INGENIERIA MECANICA

EN MANTENIMIENTTO
IINDUSTRIAL

“Fractura piñones Molinillo de Pellets”

NOMBRE: Oscar Bahamonde- Catalina Coronado -Fernando Ruiz- Paulina Vidal

CARRERA: Ingeniería mecánica en mantenimiento industrial

ASIGNATURA: Análisis de fallas

PROFESOR: Mauricio Montero

FECHA: 12 de Julio de 2023

Contenido

Introducción ................................................................................................................................3

Objetivos .....................................................................................................................................4

Desarrollo ....................................................................................................................................5

Descripción del caso ...............................................................................................................5

Principio de funcionamiento caja reductora .........................................................................7

Principio de funcionamiento engranajes ..............................................................................8

Teorías e hipótesis de la falla .................................................................................................9

Causa raíz de la falla .............................................................................................................12

Conclusión ................................................................................................................................30

Referencias bibliográficas ........................................................................................................31

 Introducción

La utilización del pellet como biocombustible para combustión en todas sus formas, ha crecido de
manera exponencial, debido a la sucesiva implementación de los planes de descontaminación
ambiental, costo, entre otros, lo que implica de manera directa, una alta demanda del mismo por
parte de la industria y población general, provocando que la industria dedicada a la producción de
pellet incremente su producción, por ello es fundamental contar con un equipos que cumplan con
los requerimientos de la empresa y cuente con la disponibilidad necesaria, especialmente en
invierno, ya que debido a las bajas temperaturas, el pellet se convierte en algo indispensable en
cientos de hogares.

Detectar cada falla, o indicio de falla, es fundamental en la industria, ya que una pequeña falla
puede parar un equipo por horas o inclusive días, dependiendo de donde se encuentre la falla y a
que tantos elementos implique, por ello la importancia del mantenimiento preventivo, ya que este
nos podrá dar indicios de anormalidades en componentes, combustible y lubricante, pudiendo
anticipar la falla y evitando que desencadene en la falla total del equipo o componente. Sin
embargo, una vez ocurrida la falla, es necesario determinar las causantes de ella, para evitar que
esta ocurra nuevamente a futuro, afectando la producción o inclusive la vida de quienes operan
dichos equipos, convirtiendo el análisis de fallas en un campo fundamental dentro del
mantenimiento industrial, ya que permitirá aumentar la disponibilidad futura del equipo y encontrar
soluciones al analizar la falla desde su origen.

3
 Objetivos

• Identifica fallas en partes y componentes de máquinas, en base a los esfuerzos generados

por cargas constantes y variables, en función del aseguramiento de la continuidad de la
función del activo
• Justificar, en base a evidencia, la causa de la fatiga en componentes.

4
 Desarrollo

Descripción del caso propuesto

Los piñones y el eje de la caja reductora (verde) presentan la fractura de los engranes mostrados
en las imágenes siguientes. El molinillo está diseñado para moler maíz para la alimentación de
aves en corrales en una planta productora de alimentos.

El engranaje cónico de la figura tiene 24 dientes y una relación transmisión de 2:1.

El módulo es 4 mm, la altura de diente 9 mm y ancho 50 mm.
Está sometido a un momento flector.
La pieza está fabricada con un acero AISI 1045 laminado en frio
Toda la pieza está acabada por torneado fresado.
La confiabilidad corresponde a un 90 %.

Calcular el momento flector en el diente y el torsor, si se desea conseguir una vida de

600.000 ciclos.

Determinar:
▪ Factor Fatiga K
▪ Límite o Resistencia a la Fatiga Sn
▪ Snc con duración Vida Finita
▪ Cálculos del momento y diagramas
▪ Diagrama cargas cíclicas (Sm y Sa)
▪ Cálculo Factor seguridad
▪ Cálculo diámetro con Duración Vida Infinita
▪ Cálculo diámetro con factor de Seguridad 2
▪ Cálculo de nuevo acero vida infinita
▪ Diagrama Soderberg y Goodman Modificado

5
Parámetros

Modulo M2=4 mm

Altura diente 9mm

Espesor 50 mm

Rotación de transmisión 2:1

Sometido a un momento flector

Acero AISI 1045 laminado en frio

Confiabilidad 90%

Piñón 24 dientes

Potencia de motor 5000 watts

6
Principio de funcionamiento caja reductora

La caja reductora es un conjunto de engranajes con el que se consigue mantener una

velocidad de salida cercano al ideal para el funcionamiento de un equipo. Funciona mediante una
transmisión sucesiva de engranajes que eleva la fuerza en el eje de salida, transfiriéndola a los
ejes.

Algunas de sus ventajas, según Ruiz García (2009) son:

7
• Transferencia de potencia más eficiente desde el motor.

• Mayor seguridad de transmisión y menores costos de mantenimiento.

• Requiere menos espacio y mayor rigidez para la instalación.

• Menos tiempo requerido para la instalación Principio de funcionamiento

Un engranaje es un conjunto de dos o más elementos que se acoplan entre sí y cooperan entre
sí de manera coordinada. Hernández (1985) afirmó que uno de los objetivos principales es
transmitir el movimiento circular a través del contacto mutuo. Por lo general, encontraremos una
rueda motriz conectada al eje de entrada y una rueda motriz conectada al eje de salida, que está
conectado al eje de salida. Una de las ventajas de este sistema es que la relación de transmisión
es muy precisa, y dado que no resbala tan fácilmente como una polea, se puede utilizar en
infinidad de dispositivos, incluida maquinaria de precisión, además, es fácil ajustar la dirección.
de rotación o la velocidad requerida por el dispositivo.

8
Teorías e hipótesis de la falla

Una de las herramientas del análisis de fallas es el diagrama de Ishikawa (también

conocido como diagrama de espina de pescado), que nos ayuda a etiquetar las ideas
del equipo, enfocarnos en las fallas y generar ideas sobre las posibles causas que
conducen a las fallas. falla y luego descarta esos problemas no conformes, lo que da
como resultado:

A. Personas:

• Personal no capacitado: De manera recurrente, en la industria podemos encontrar

personal no capacitado para operar determinados equipos, por reducción de
costos, falta de personal, o simplemente por falta de capacitación de parte de la
institución u empresa.
• Mala comunicación supervisor-operador: Las relaciones interpersonales se vuelven
fundamentales en la industria, el no saber o entender instrucciones puede llevar a
cometer fallas que afecten desde la operación hasta el operario (falla en equipo o

9
 sistema, como daños en el personal), las que no necesariamente serán causadas
por falta de conocimientos técnicos.
• Exceso de trabajo por operador: En determinadas épocas del año, el trabajo
aumenta, provocando que el operador esté operando más de 1 equipo a la vez, sin
poder enfocarse en un proceso determinado y pasando por alto ciertas anomalías,
que con normalidad, podrían detectarse de manera rápida.
B. Proceso

• Equipo no apto para la dureza del maíz: Chamullar sobre las especificaciones
técnicas y la dureza necesaria para moler el maíz.
• Sobrecarga de material: La capacidad del equipo es de 100 kg/hora, debido a la
sobrecarga de trabajo y alta demanda del producto procesado, se ha sobrepasado
la capacidad recomendada por el fabricante para suplir las necesidades de la
empresa.
C. Equipo

• Falla de fabrica: Nunca podemos descartar defectos de fábrica, especialmente en

equipos con poco tiempo de uso (horas de trabajo acumuladas) que presenten
defectos.
• Mal montaje: Después de alguna mantención preventiva o correctiva, no se
chequeó el correcto montaje para el funcionamiento adecuado del equipo.
• Desalineado: Producto de las vibraciones el equipo se encuentra desalineado.

D. Materiales:
• Piñones de baja calidad: Para esta aplicación, es necesario utilizar engranes de
acero templado sometido a un tratamiento de cementación superficial.
• Pieza defectuosa: Defecto de fábrica, baja calidad.

• Pieza de segunda mano: Se reutiliza material.

E. Mantenimiento:
• Lubricante inadecuado-insuficiente: Los diferentes lubricantes disponibles en el
mercado, ofrecen características especiales para los equipos, dependiendo del uso
que estos tengas y características de fábrica, utilizar un lubricante que no cumpla
con las especificaciones técnicas puede llevar (entre otras cosas), al roce de las
piezas.

10
• Mantenciones preventivas no realizadas: No se lleva una bitácora de mantenciones,
por lo que desconocemos cuando se realizó algún tipo de mantención, que se
realizó y/o detalles previos.

11
 Causa raíz de la falla

Luego de analizar las posibles causas y eliminar las que no aplican, encontramos que: La unidad
no tiene un registro de mantenimiento actualizado desde hace más de 1 año, lo que nos permite
saber que no se han realizado cambios de aceite, mediciones de nivel, revisión de componentes,
etc., solo mantenimiento correctivo cuando es necesario.

Además, tal como se observa, no existen mayores datos en la hoja de mantención, como cantidad
de horas de funcionamiento, fecha de la próxima mantención, aceite utilizado, tareas a realizar en
una próxima mantención, etc.

Según información entregada por algunos de los operarios, desde hace 4 meses ha aumentado
la demanda de pellet, traduciéndose en un incremento de carga de trabajo en operarios y

12
maquinaria, las que repentinamente pasaron de ocuparse 8 a 16 horas por día; convirtiendo esto
en un acrecentamiento de carga en operarios, producto de la división del turno regular en 2, donde
cada operario ha estado a cargo de 4 peletizadoras en lugar de 2 como era costumbre, impidiendo
que los operarios puedan medir de manera adecuada la cantidad de materia prima que se aplica
a cada peletizadora (ya que el pesaje no se encuentra automatizado) y las posibles anormalidades
que estas puedan presentar el equipo (como ruidos).

Dado lo anterior, y observando que los piñones presentan corte desde la base, donde la
tensión cíclica es menor que el límite elástico del material y el número de ciclos que se desea
conseguir una vida de 600.000 antes de que se produzca la falla, podemos asociarla a fatiga,
específicamente fatiga de alto ciclo, en la que una gran parte de la vida de fatiga se gasta en la
iniciación de grietas, mientras que se requiere un tiempo más corto para que las grietas se
propaguen.

Grieta por fatiga en la raíz del del engrane

Las concentraciones de tensión en el filete a menudo causan múltiples orígenes de grietas,

cada una de las cuales produce grietas separadas. En tales casos, las grietas se propagan en
diferentes planos y pueden unirse para formar un escalón, llamado marca de trinquete.

13
 Superficies de fractura por fatiga de flexión del diente del engrane.

En la caja reductora se observa discontinuidad geométrica producida por cambio de diámetro,

falla característica de un proceso de falla por fatiga, indicado principalmente por las llamadas
“marcas de playa”, originadas en los cambios de dirección durante el avance de una fisura por
cambios en la condición de servicio de la máquina, en este caso, el exceso de carga de trabajo.

Radio de acuerdo en el cambio de sección donde se produjo la falla de la pieza.

La acumulación de las afirmaciones anteriores sugiere que la causa de la falla analizada es la

fatiga, ya que la carga monotónica no produce este tipo de daño, y así lo señaló el operador
(junto con las pruebas adjuntas anteriormente).

14
Abascal (2018) explica que entendemos la fatiga como el proceso de daño que se produce
cuando los elementos mecánicos son sometidos a cargas variables durante un periodo de
tiempo, aunque estas cargas variables sean inferiores a las cargas constantes que llevan al fallo
en el evento. Además, podemos describirlo como un cambio estructural permanente, ya que se
ha rebasado el límite elástico del material, creando una deformación permanente o fractura en
el componente, además, no es posible reparar el material mediante algún tipo de tratamiento.

Generalmente, el proceso comienza en una región definida por alguna discontinuidad geométrica dentro
del elemento, como se observa en los piñones. El proceso se rige por las tensiones y deformaciones
aplicadas al elemento en cuestión. Normalmente los llamamos tensiones, pero tienen momentos de
flexión o factores de tensión, y el próximo informe hará el cálculo adecuado para el caso propuesto.

La fuerza requerida para romper un elemento depende de la magnitud de la carga aplicada. Esto puede
variar de decenas de miles a cientos de ciclos como ocurre cuando se intenta romper un alambre de
poco diámetro doblándolo alternativamente en uno y otro sentido hasta su rotura.

15
 Modulo M2=4 mm

Altura diente 9mm

Espesor 50 mm

Rotación de transmisión 2:1

Sometido a un momento flector

Acero AISI 1045 laminado en frio

Confiabilidad 90%

Piñón 24 dientes

Potencia de motor 5000 watts

Cálculos previos

Piñón:

Z2: 24 dientes

Relación de transmisión

Rt= W2/W1 = N2/N1= D1/D2= Z1/Z2

16
Donde:

W: velocidad angular

N: velocidad de Giro

D: diametro primitive

Z: numero de dientes

Rt: Z1/Z2= Z1=2Z2=48 (rueda)

Diametro primitivo:

Dp2= M2Z2= 4mm x24= 96mm

Cálculo del Angulo de presión (𝜶𝑷 )

El Angulo de presión, ( 𝛼 ), que forma la recta de presiones

con la horizontal, tangente a las circunferencias primitivas. Los
valores de este ángulo están tabaladas y dependen del número
de dientes (1).

Se debe interpolar para X=24 dientes:

17
 𝑦1 −𝑦0
Y-Y0= m(x-x0), m=
𝑥1 −𝑥0
15−17,5
M= 25−20 = −0,5

Y= 17,5 – 0,5(24-20) = 15, 5º 𝛼𝑃

De la relación de transmisión
Rt= Dp1/Dp2= 2 = Dp1=2Dp2= 2(96mm)
Dp1=192mm ``diametro primitivo de la rueda conducida``

96
𝑇𝑔𝛼1 = 48

𝛼1 = 63,430

48
𝑇𝑔𝛼2 =
96

𝛼2 = 26,560
(De la figura 1)

Diametro externo medio (Dem)

Dem2= Dp2+2Mcos∝ 2=96+2(4) cos (26, 56º)
Dem2=103,21 mm

Diametro interno medio (Dim)

Dim2= Dp2-(1,157x2M2cos∝ 2)
Dim2= 87,72 mm

longitud de la generatriz
G2= Dp2/ 2 sen∝ = 107,35 mm

Altura de diente:
H= 2,16 M= 8,668 = 9 mm

Paso circunferencial:
𝜋𝐷𝑝2 𝜋(96 𝑚𝑚)
Pe2= 𝑧2
= 24
= 12,57 𝑚𝑚

18
Paso diametral:
𝑍2 24
Pd2= 𝐷𝑝2 = 96𝑥10−3 = 250

Espesor del diente:

S2= e2= pc2/2 = 12,57 mm/ 2= 6,28 mm

Cálculo de los factores de fatiga, de acuerdo con la ecuación de Marín (1), se obtiene el límite de
resistencia a la fatiga en la ubicación critica:
Se= KaKbKcKdKeKfSe` (1)
Donde los factores de fatiga son:
• Ka: factor de modificación (fm) de la condición superficial
• Kb: fm de tamaño
• Kc: fm de carga
• Kd: fm de temperatura
• Ke: factor de confiabilidad
• Kf: fm de efectos varios
• Se`: límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria

En la tabla 3 de la referencia (2), se obtiene, para el acero AISI 1045, que Sut= 325 kpsi= 2241 Mpa,
para una temperatura de I=360º F = 182,22ºC
1) Factor de superficie:
Ka= aSut
Sut: resistencia mínima a la tensión
A y b son constantes encontradas en tabla 6-2 (ref. (3)) video

Ka= (4,51)(2241)−0,265= 0,584

19
 2) Factor de tamaño= para la flexión y torsión pueden expresarse, en modo rotativo como:

Donde:
D=Dp=diametro primitivo
D= 96mm, 51 < 𝑑 ≤ 254𝑚𝑚
Kb= 1,51d1,51𝑑−0,107 = 1,51(96) −0,107
= Kb= 0,927

3) Factor de carga=

En este caso, la pieza esta sometida a

un momento flector= Kc= 1

4) Factor de temperatura: de la referencia (2), se obtiene de la tabla 3:

Como T= 122, 2º no está en la tabla, se debe

interpolar:

Kd= Y= 1,025+(1,020-1,925) (182,2-150)

(200-150)

Kd= 1,022 ``se observa que esta entre 1,020 y

1,025.

5) Factor de confiabilidad= para 90% de confiabilidad, se obtiene de las tablas

Ke= 0,897

6) Factor de efecto varios= se asume generalmente que.

Kf= 1

20
Sustituyendo en la ecuación Marín:
Se= (0,584) (0,927) (1) (1,022) (0,987) (1) Se`
Donde:
Se`= 100kpsi= 100x7,89476 Mpa
Se`=689,476 Mpa
Se= 342,18 Mpa límite de resistencia a la fatiga

Calculo del momento y diagramas:

(Fig.2) fuerzas transmitidas al diente

Cuando una pareja de dientes entra en contacto, se produce un esfuerzo que se transmite perpendicular
a la zona de contacto (Fn). Esta fuerza puede ser descompuesta en:
𝐹𝑟 → = componente radial al diente que se va a despreciar en el cálculo a flexión del diente.
𝐹𝑡 → = componente tangencial y se tomara en cuenta para el cálculo a flexión.

En el caso del piñón, el par de fuerzas transmitida por este es:

𝑃
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑇2 = 𝑊2

Asumiendo una velocidad angular del piñón de W2=1400 rpm

1400 𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑
W2= 60 𝑚𝑖𝑛
𝑥 1𝑟𝑒𝑣 = 146,61 𝑟𝑎𝑑/𝑠

21
Y una potencia del motor del molino de pellets, para procesamiento de comida para pollos, de:
P=5000 watts
5000𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
T2=146,61𝑟𝑎𝑑/𝑠 = 34,1 𝑁𝑚

la fuerza tangencial en el piñón es:

2𝑇2 2(34,1)𝑁𝑚
Ft2=𝐷𝑝2 = 96𝑥10−3
= 710,42 𝑁

T2 es el momento flector sobre el diente del piñón

Cálculos resistivos de los engranajes:

Los esfuerzos por flexión en la raíz de los dientes y por contacto, así como sus valores máximos
admitidos vienen dados por:

Para que el diseño sea satisfactorio,

𝑆𝑡 ≤ 𝑆𝑤𝑡 𝑦 𝑆𝑐 ≤ 𝑆𝑤𝑐
A continuación, se describen y calculan cada uno de los coeficientes anteriores:

a) Factor de sobrecarga, K0: el factor de sobrecarga tiene en cuenta una tolerancia para cualquier carga en
exceso externamente aplicada a la carga nominal transmitida. En la tabla B1 del anexo B ( ref. 84)) se
muestran los valores recomendados por la AGMA en función del impacto de la fuente impulsora. En este
caso, la entrada es uniforme ya que la fuente de potencia es un motor eléctrico. Asumiendo un impacto
medio de la maquina impulsada se utilizará un valor de.
K0= 1,5

22
 b) Factor dinámico, kv: el factor dinámico tiene en cuenta el efecto de la calidad del diente del engranaje
relacionada con la velocidad y la carga, y el aumento de esfuerzo que resulta. La AGMA define los
números de calidad, Kv, que oscilan entre 3 y 7 para engranajes de baja-media calidad comercial; y entre
8 y 12 para la alta calidad. En nuestro caso, se tomará un valor de Qv=6. La ecuación que define Kv es:
𝐴+√200𝑣𝑒𝑡 𝐵
Kv=( 𝐴
) 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) 𝑦
B= 0,25(12 Qv)0,667

El termino Vet es una velocidad lineal de paso en el diametro primitivo exterior

Vet= W2 Dp2= 146,61 rad/s x 96x10−3 𝑚
Vet= 14,07 m/s
B= 0,25(12-6)0,667 = 0,8259, luego:
A= 50+56(1-0,8259) =59,75
Calculamos Kv:
59,75+√200𝑥 14,07 0,8259
Kv= ( 59,75
) = 1,690

c) Factor de distribución de carga (Km): este factor refleja el efecto de la distribución no lineal de la carga
a lo largo de la cara del diente. Depende principalmente de si los engranajes están montados entre dos
cojinetes. La ecuación es:
Km= Kmb+ 5,6x10−6 𝐹 2
Donde asumiremos en nuestro caso, Kmb= 1,10; ya que el piñón estará en voladizo y la rueda estará
montada entre dos cojinetes (ver tabla B2 del anexo B) ref. (4), y F es el ancho del diente, que en este
caso, es 6,28 mm, por tanto:
Km= 1,10+ 5,6x10−6 𝑥(6,28)2= 1,10

d) Factor de tamaño para flexión ksi: este factor refleja la falta de uniformidad de las propiedades del
material, debida al tamaño se calcula mediante:

Donde, met= 4(modulo)

En este caso se usa la solución para 1,6 mm ≤ 𝑚𝑒𝑡 ≤ 50 𝑚𝑚
Ks= 0,4867+ 0,008339x4 = Ks= 0,52
23
e) Factor de tamaño para resistencia a picadura, Cs: Tiene la misma finalidad que Ks, pero en este caso,
para los esfuerzos de contacto:
En este caso, el espesor F del diente
es 6,28 mm < 12,7 𝑚𝑚, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:

Cs=0,5

f) Factor de curvatura en el sentido longitudinal para resistencia a la flexión, Kx: este factor solo se
calcula en el caso de engranajes cónicos espirales. Para el caso de engranajes cónicos rectos:
Kx= 1
g) Factor de coronamiento por picadura Cxc: Los dientes de la mayoría de los engranajes cónicos se
coronan en la dirección longitudinal durante su fabricación para dar cabida a la deflexión de los
montajes. En este caso, para dientes coronados de forma adecuada:
Cxc= 1,5
h) Factor geométrico de resistencia a la flexión, J: El factor J introduce los efectos de la forma del diente
en la ecuación del esfuerzo de flexión. Varía entre el piñón y la rueda y depende del numero de diente
de estos. En nuestro caso: Zp= Z2= 24 y Zr= 48= Z1. Del grafico B.1 del anexo B, se obtiene:

i) Factor geométrico de resistencia a la picadura, i: Tiene la misma finalidad que el factor J, pero en este
caso para la resistencia al esfuerzo de contacto. Del grafico B.2 del anexo B, se obtiene:
I=0,0725 = 0,073
j) Coeficiente elástico de resistencia a la picadura, Cp.: El coeficiente elástico relaciona el modulo elástico,
E, y el coeficiente de Pisson de los materiales del piñón y la rueda. Se obtiene de la tabla C.5 del anexo C
(ref. 4), para el caso de un piñón de acero y rueda también de acero:
Cp.=191√𝑀𝑝𝑎
k) Numero de esfuerzo de flexión permisible, Sat: Es el esfuerzo debido a la flexión de no se debe superar
para el caso de un engranaje con una vida de 6x105 ciclos y una confiabilidad de 0,90. Depende del
material, dureza en el núcleo y en la superficie de este y tipo de tratamiento de endurecimiento. En este
caso se trata de acero 1045 endurecido por flama o inducción con raíces endurecidas, se tiene:
Sat= 154 N/m𝑚2

24
 l) Numero de esfuerzo de contacto permisible, Sac: Es el esfuerzo debido al contacto de los dientes que
no se debe superar para el caso de un engranaje con una vida de 109 ciclos y una confiabilidad de 0,99.
Depende de los mismos valores que Sat. Para acero endurecido por flama o inducción, se obtiene:
Sac= 1210 N/m𝑚2
m) Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión, KL: Su misión es modificar el valor de la
resistencia a la flexión para un numero distinto de 107 . Los ciclos que realizaran tanto el piñon, como la
rueda, dependen de la velocidad de giro y la vida de trabajo para la que se diseña. Si estimamos una vida
de trabajo de 2000 hrs y el piñón gira a 1400 rpm, la rueda gira a:
W1= w2/rt= 1400rpm/2 = 700 rpm
Los ciclos que realizarían cada engranaje son:
Nl, p= 200x 60min/ 1h x 1400 ciclos/ 1 min
Nl, p= 1,68 x 108 ciclos > 600000 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠
Nl, r= 2000h x 60 min/1h x 700 ciclos
Nl, r= 8,4 x107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
El factor Kl para aplicaciones de carácter general y un numero de ciclos entre 3x106 y 1010 , se calcula
mediante la expresión:
Kl= 1,3558 𝑁𝑙 −0,0178
Se obtienen los valores:

n) Factor de ciclo de esfuerzo de resistencia a la picadura, CL: Tiene la misma misión que el factor KL, pero
para el caso de la resistencia a la picadura. Para un numero de ciclos entre 104 y 1010 , se calcula
mediante:
CL: 3,4822 𝑁𝑙 −0,0602

o) Factor de temperatura, KT: Para la temperatura del aceite o de los engranajes de hasta 120ºC se emplea
un valor de 1
KT= 1

25
 p) Factor de confiabilidad, Kr y Cr: Reflejan la probabilidad de falla de los dientes por flexión (Kr) y picadura
(Cr). El engranaje esta diseñado para una confiabilidad del 90%= 0,90 de la tabla B.5 en el anexo B se
tiene:
Kr=0,85 Cr=0,92
q) Factor de relación de dureza, CH: Solo se aplica a la rueda y tiene en cuenta la dureza relativa de esta y
el piñón. En nuestro caso como ambos engranajes tienen la misma dureza, Ch=1
r) Coeficientes de seguridad por flexión, SF, y por contacto, SH: Son las relaciones entre el esfuerzo
máximo permisible y el calculado en el diseño.
De la tabla 1, se obtienen las expresiones para ambos coeficientes.
Esfuerzo de flexión solicitado:
2000𝑇𝑝 (𝐾0)(𝐾𝑣) (𝐾𝑠)(𝐾𝑚)
St= 𝑥 𝑥
𝐹𝑑 𝑚𝑒𝑡 (𝐾𝑥)(𝐽)

F=6,28 mm= 6,28𝑥10−3 𝑚

Tp= 34,1 Nm
Ko=1,5
Kv=1,690
Met=4
Ks=0,52
Km=1,10
Kx=1
J=0,295(piñón)
D=96𝑥10−3 𝑚

Sustituyendo valores:
2000(34,1) (1,5)(1,690) (0,52)(1,10)
St=(6,28𝑥10−3 )(96𝑥10−3 ) 𝑥 4
𝑥 (1)(0,295) = 139𝑀𝑝𝑎

Coeficiente de seguridad a flexión:

Sat(Kl/(Kt)(Kr)
Sf= St

154x0,968
Sf= 139x1x0,85 = 1,26

Sf es el coeficiente de seguridad a flexión.

26
Esfuerzo de contacto solicitado:
2000 𝑇𝑝 (𝐾0)(𝐾𝑣)(𝐾𝑚)(𝐶𝑥𝑐)
Sc= Cp√ 𝐹𝑑 2 𝐼

Cp=191
F=6,28𝑥10−3 𝑚
Tp= 34,1 Nm Sc= 191√
2000 𝑥 34,1 𝑥 1,5 𝑥 1,690 𝑥 1,1 𝑥 0,5 𝑥 1,5
= 1109,76 𝑀𝑝𝑎
6,28𝑥10−3 𝑥 (96𝑥10−3 )2 𝑥 0,073
I= 0,073
K0=1,5
Kv= 1,690
Km= 1,10
Cs= 0,5
Cxc= 1,5
D= 96𝑥10−3 𝑚

Coeficiente de seguridad a contacto:

𝑆𝑎𝑐(𝐶𝑙)(𝐶𝐻)
SH= 𝑆𝑐(𝐾𝑡)(𝐶𝑟)

Sac= 1210
Sc= 1109,76
1210𝑥(1,113)𝑥(1)
Cl= 1,113 SH= = 1,32
1109,76𝑥(1)𝑥(0,92)

CH= 1
SH es el coeficiente de seguridad a picadura
Kt= 1
Cr= 0,92

En general:
SF= 1,26 y SH= 1,32 ≫ que por ser valores mayores que 1, el diseño por el cual se ha optado es válido.

Diagrama de Goodman Modificado: El diagrama de Goodman es uno de los métodos utilizados para
determinar el valor del límite de fatiga para distintos valores de 𝜎𝑚( esfuerzo medio). Ref.6
Se llama esfuerzo fluctuante a aquel es variable en el tiempo y no necesariamente debe ser de inversión
completa, es decir, tener valor medio nulo. Los parámetros que definen este esfuerzo son:

27
𝛿𝑚𝑖𝑛 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝛿 max + 𝛿𝑚𝑖𝑛
𝛿𝑚𝑎𝑥 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝛿𝑚 =
2
𝛿𝑎 = 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝛿 max + 𝛿𝑚𝑖𝑛
𝛿𝑚 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝛿𝑎 =
2
𝛿𝑠 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜

El límite de resistencia a la fatiga se traza en ordenadas por arriba y por debajo del origen, pero es el
caso 𝛿𝑚 = 0.
La línea de esfuerzo medio es una recta a 45º que va del origen a la resistencia ultima de la pieza Sut.
Para simplificarlo, se une Se con Sut linealizando el diagrama. De esta manera se obtiene el diagrama de
Goodman modificado.
En nuestro ejemplo:

28
Criterio de soderberg: La teoría de soderberg establece que la pieza analizada resistirá en el punto de
interés, siempre que se cumpla cierta condición. Esta teoría se utiliza para le análisis de la resistencia
de las piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componentes de tensión media positiva. La teoría
se basa en los valores de tensión media y tensión alternante en el punto analizado. De todas las teorías
que analizan este comportamiento, la de soderberg es la más conservadora.
La siguiente ecuación se usa para obtener la línea en la gráfica.
𝛿𝑎 𝛿𝑚
+ =1 Donde:
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡

Syt= limite de fluencia a la tensión

𝛿𝑎=Tensión alterante o amplitud
𝛿𝑚=Tensión media.

29
 Conclusión
Las fallas como las descritas en este informe son más evidentes cuando exigimos demasiado a un
equipo, incluso cuando se agregan factores como la falta de mantenimiento preventivo. Analizar la
causa de la falla no solo sirve como respuesta a la pregunta, sino que también sirve como herramienta
preventiva para futuras fallas similares de este u otros equipos similares, ya que nos permite visualizar
los múltiples factores que inciden (en este caso) en la fatiga.
La fatiga es una consecuencia común de esta industria, pero se puede prevenir. Al analizar los casos
entregados, notamos una serie de procedimientos mal ejecutados, como la aplicación de materias
primas en el granulador, que provocan (entre otras cosas) fatiga elemental, recomendándose:

• Pesar el equipo antes de cargarlo en él.

• Contratar personal de apoyo en momentos de alta demanda.
• Automatización de entrada de materia prima.
• Mantenciones preventivas periódicas.

El impacto de las pequeñas medidas es enorme, porque el solo hecho de tener un equipo fuera
de servicio durante 1 hora significa menos producción (si es por algo pequeño que tiene que
estar fuera de servicio), ahora imagina un equipo que tiene que estar fuera de servicio por un
día, eso equivale a cientos. de kilos, eso significa pérdida para la empresa, y riesgo para los
operadores de los equipos por posibles altas temperaturas, caída de material, etc.

30
 Referencias bibliográficas

Abascal, J. D. (27 de enero de 2018). El mundo. Recuperado el 06 de abril de 2023, de

https://www.elmundo.es/economia/2018/01/16/5a5de0e4e5fdeaad3c8b45e5.html

Europer. (s.f.). Recuperado el 28 de Marzo de 2023, de

https://www.cga.com.co/producto/aceroaisi-sae-
4140/#:~:text=SAE%204140%20es%20un%20acero,en%20secciones%20peque%C3%B
1as%20y%20medianas.

Hernandez, L. B. (1985). Las fallas en los engranajes. Universidad Nacional de Colombia -

Facultad de Ingeniería, págs. 45-52. Recuperado el 31 de marzo de 2023, de
https://repositorio.unal.edu.co/handle/unal/34335

Ruiz Garcia, Y. D. (17 de Enero de 2009). Mecanica Industrial. Recuperado el 29 de Marzo de

2023, de http://wwwmecanicaindustrial.blogspot.com/2009/01/mantenimiento-
enmotorreductores.html

SEGNER. (2021). SEGNER Soluciones para su empresa. Recuperado el 03 de abril de 2023, de

https://segener.cl/producto/peletizadora-gardenwood-gwpd250-motor-diesel-autonoma22hp/

(1) https://www.youtube.com/watch?v=YmExlDpy4s&abchannel=algebraico-dx
(2) https://www.ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorial151.html
(3) https://dspace.edu.ec/bistream/123456789/19207/1/UPS%20TTS139.pdf
(4) https://epsl.bjan.es/sites/centro_epsl/files/upñoads/mecanica-mhonor_censurado.pdf
(5) https://www.academia.edu/16713673/engranajes
(6) https://www.acero.ing.unlp.edu.v
(7) https://www.redalyc.org/pdf/2251/225115193005./pdf

31