FACULTAD DE INGENIERÍA

Informe Trabajo Final – Grupo 6

Antón Inga, Lourdes M.

Calle Chinchay, Alexis S.
Canales Ríos, Donald R.
Carbajal Zapata, Abimel A.
Cardoza Jiménez, Darwin
Crisanto Palacios, Eduardo M.
López Velásquez, Carlos A.
Ruiz Sánchez, Yacson

Docente:
Ing. Rosalba Guerrero Aslla

Piura, abril de 2021

 Tabla de contenido
1. Presentación del caso de la falla...........................................................................................3
1.1. Condiciones de trabajo de la pieza................................................................................3
2. Descripción del material.......................................................................................................5
3. Interpretación de los resultados de los ensayos realizados en el laboratorio.........................6
3.1. Análisis Macroscópico.................................................................................................6
3.2. Resultados de análisis químico...................................................................................10
3.3. Resultados de ensayo de Dureza.................................................................................12
3.4. Resultados ensayo metalográfico................................................................................13
4. Discusión de resultados......................................................................................................14
5. Conclusiones......................................................................................................................15
6. Bibliografía........................................................................................................................16

Tabla de Figuras
Figura 1: Cremallera de grúa Fuente: Daxin Metal........................................................3
Figura 2: Funcionamiento de la cremallera de grúa Fuente: Research Gate.................4
Figura 3: Aspecto esquemático de la fractura por fatiga Fuente: Cátedra Materiales.
Clase de fatiga (YouTube).............................................................................................7
Figura 4: Inicio de la fractura en la raíz del diente..........................................................8
Figura 5: Otros puntos de inicio de fractura presentes en la raíz del diente...................8
Figura 6: Zona final de la fractura..................................................................................9
Figura 7: Cara del diente (a) y corte transversal del diente (b)......................................9
Figura 8: Defectos presentes en la cara de los dientes..................................................9
Figura 9: Defectos y picaduras en la línea de la raíz...................................................10
Figura 10: Análisis por espectrometría de emisión y equipo para realizar este análisis.
Fuente: Hitachi High – Tech Analytical Science..........................................................11
Figura 11: Durómetro Officine Galileo A 200 Fuente: Apuntes de clase......................12
Figura 12: Microestructura del diente. 200X.................................................................13
Figura 13: microestructura a más aumentos. 1000X....................................................13
Figura 14: Micro fisuras y deformación existente en las caras del diente 200 X..........14
Figura 15: Microestructura con fases identificadas......................................................14

Tabla de Tablas
Tabla 1: Porcentajes de los elementos presentes en los aceros de bonificación más
comunes........................................................................................................................ 5
Tabla 2: Porcentajes de componentes presentes en el EN 10083/2-2006.....................5
Tabla 3: Tabla resumen del material..............................................................................5
Tabla 4: Composición química del material según el análisis químico.........................11
1. Presentación del caso de la falla

El presente trabajo comprende el análisis de una falla de

cremallera de un brazo de grúa, se desarrollará un proceso adecuado
para hallar las posibles causas que llevaron al fallo de la cremallera
cuando estaba operando, asimismo se aplicara los conceptos adquiridos
y vistos en el presente semestre.

Los problemas por los que mayormente la pieza falla, en este caso
la cremallera, son factores que afectan la estructura micro y macro de la
pieza cuando está en ejecución. Para determinar el mecanismo de falla
que se presenta en un determinado caso, se recomienda llevar a cabo un
análisis macroscópico y luego un conjunto de ensayos.

La cremallera de grúa, al ser una pieza que trabaja a grandes

esfuerzos de tensión debe fabricarse mediante medidas y nomas
especializadas de las cuales las generadas por la ASME son las más
frecuénteme utilizada en nuestro medio.

1.1. Condiciones de trabajo de la pieza

La pieza analizada es una cremallera de grúa. Esta pieza ha trabajado en

una máquina que adquiere diversos valores de esfuerzos que dependen del uso
en que esta se encuentre, por tanto, la pieza estará también sujeta a esfuerzos
cíclicos (fluctuantes en el tiempo) dentro de su uso, debido a que los dientes de
la cremallera muerden el brazo para que este pueda girar a disposición del
operario cuantas veces sea necesario.
 Figura 1: Cremallera de grúa
Fuente: Daxin Metal

Algunas de las condiciones de trabajo de la cremallera como la de la Figura 1 son:

 La grúa trabaja en el norte del Perú donde se esperan condiciones normales

de temperatura.
 Sometido a un esfuerzo cíclico debido a la movilidad del brazo hidráulico.
 La cremallera trabaja a fricción con el piñón que permite la rotación del
brazo de la grúa.
 Condiciones o factores ambientales, está sometido a vapor de agua de la
atmosfera, el paso del tiempo, y posibles sustancias corrosivas como
lubricantes contaminados.
 A nivel macroscópico se apreció una falla bastante prematura, lo que pudo
indicar que factores como el material, el proceso de fabricación o diseño no
fue los óptimos.

Figura 2: Funcionamiento de la cremallera de grúa

Fuente: Research Gate
 Algunas de las fallas más comunes en este tipo de piezas son las siguientes:

 Rotura por sobrecarga: Es una rotura tenaz que muestra un rasgado debido a
la resistencia del material sobrepasada. En esta falla puede haber
desalineación entre los dientes.
 Fractura por fatiga: Se reconocen rápidamente por la presencia de curvas
características con marcas perpendiculares con forma de escalón que van
desde su foco al núcleo de la fractura.
 Desgaste adhesivo: También se le conoce como escoriado, este se produce
por una fuerza adhesiva descontrolada por el contacto entre dientes, esta se
da cuando la película de aceite no previene el contacto de las superficies
grandes.
 Fallas por elementos externos en los lubricantes ya que esto afecta el
desempeño y funcionamiento de la pieza, de esta manera da pie a diversas
fallas como las mencionadas.

2. Descripción del material

El material de nuestra pieza debe ser uno que tenga muy buenas propiedades
mecánicas como la dureza o la tenacidad puesto que trabaja a fatiga, debe tener una
microestructura que evite la progresión de grietas.

En base a estas características, asumimos que nuestro material podría

considerarse un acero de bonificación, aceros idóneos para la fabricación de piezas
que trabajan a fatiga como la nuestra y con martensita revenida como su
microestructura.

En el Perú, los aceros bonificados más comunes con aplicaciones en piezas

como la nuestra son los aceros AISI 4340, 4140 y 1045. Por este motivo,
disminuiremos nuestro rango de materiales a esos 3 en concreto.

Las composiciones químicas de estos materiales se detallan en la tabla 1 para su

futura comparación con los resultados del análisis químico.

Tabla 1: Porcentajes de los elementos presentes en los aceros de bonificación más comunes
Elementos %C %Cr %Ni %Mo %Si %Mn
AISI 4140 0.41 1.1 - 0.2 0.2 0.7
AISI 4340 0.34 1.5 1.5 0.2 0.3 0.5
AISI 1045 0.45 - - - 0.3 0.7
Fuente: Bohler
 Sin embargo, el acero AISI 1035 en normativa alemana/británica/francesa (EN
10083/2-2006) tiene una composición química más completa, como se muestra a
continuación.

Tabla 2: Porcentajes de componentes presentes en el EN 10083/2-2006

Elementos %C %Cr %Ni %Mo %Si %Mn %P %S
EN 10083/2 - 0.42 – 0.4 0.4 0.1 0.4 0.5 – 0.8 0.045 0.45
2006 0.5
Fuente: Songshun

En base a estos datos y las aplicaciones más frecuentes de estos materiales se

llegó a asumir que tratamos con un acero AISI 1045. Toda la información
investigada se muestra en la siguiente tabla resumen.

Tabla 3: Tabla resumen del material

TIPO ESPECÍFICO DE MATERIAL AISI 1045
CARACTERÍSTICAS
Austenita limitada y martensita revenida.
MICROESTRUCTURALES
Buenas propiedades mecánicas, fácil de
FORTALEZAS cortar, gran soldabilidad y
maquinabilidad.
Problemas de templabilidad, debido a
diferentes velocidades de enfriamiento
DEBILIDADES
puede llegar a presentar fisuras que llevan
a problemas de agrietamiento.
Piezas maquinadas, piezas para
APLICACIONES MÁS FRECUENTES transmisión de potencia (engranajes,
cigüeñales, ejes, bielas, levas y válvulas)
Por ser un acero de bonificación se
TRATAMIENTO TÉRMICO consideran solo los tratamientos de temple
y revenido.
Dureza: 40 – 55 HRc (después de
PROPIEDADES MÁS RELEVANTES tratamiento térmico)
Límite a la fluencia: 340 N /m m2

3. Interpretación de los resultados de los ensayos realizados en el laboratorio

3.1. Análisis Macroscópico

Este análisis se realizó inspeccionando la superficie de la pieza fallada a simple

vista donde se pudo identificar principalmente señales de fatiga y desgaste.

Las fallas por fatiga pueden producirse para valores de carga menores a los
que serían necesarios para producir una falla por tracción o estática, esto debido
a las cargas variables y repetitivas a las que se somete el material.
 Para que pueda existir la posibilidad de una falla por fatiga, deben de estar
presentes tres elementos:

1. Existencia de una tensión máxima de tracción.

2. Variación intensa de la tensión
3. Determinado número de ciclos

Estas condiciones coinciden con las condiciones de trabajo a la que se

somete la cremallera contenida en la grúa.

Estas fallas pueden ser simples o compuestas, las primeras inician por una
grieta única que se propaga hasta la falla final; y las segundas, presentan dos o
más frentes donde se inicia y la falla final sucede como respuesta el encuentro de
estos.

Figura 3: Aspecto esquemático de la fractura por fatiga

Fuente: Cátedra Materiales. Clase de fatiga (YouTube)

Donde:

1. Origen de la rotura, fisura inicial.

2. Zona lisa, estructura muy fina, rota por fatiga.
3. Líneas de detención momentánea de la rotura por fatiga. Líneas de playa.
4. Zona de estructura gruesa, en escamas, rota abruptamente.

El origen de la falla se da en la superficie ya que ahí se cumplen las

condiciones de tensión. Es una parte que por algún defecto presenta una
resistencia menor a la que tendría idealmente. Los generadores de estrés se
encuentran típicamente en áreas concentradas de un componente, como hoyos,
muescas, defectos superficiales o cambios en la metalurgia. Empieza
intercalando entre una extrusión e intrusión de una línea de átomos, nucleación,
con los esfuerzos repetidos cada vez entran y salen más átomos. En esta etapa
solo es posible identificar la falla con ensayos no destructivos.

Se produce una acumulación de las dislocaciones en los bordes de grano en

ese sector del material. Las tensiones variables obligan a que se siga
extendiendo, pero el material se va a ir endureciendo conforme avanzan estas
acumulaciones. Así se forman las líneas de playa. En el punto en que la tensión
se eleva hasta un punto crítico, por la disminución paulatina del área, la pieza
falla de forma frágil en el último sector.

El diente perteneciente a la cremallera ha sido arrancado en su totalidad

desde la raíz. Se observan las características líneas de playa en la zona B, por su
dirección identificamos la zona inicial en A. Vemos que el espacio entre cada
línea de considerable, lo que indica una propagación rápida de la falla, y no una
lenta a través del tiempo, esto coincide con lo información brindada respecto al
momento en que sucedió la falla, muy prematura respecto al tiempo de vida útil
estimado de la pieza.

Figura 4: Inicio de la fractura en la raíz del diente

Pero no son el único grupo de líneas de playa que se pueden identificar,

en uno de los extremos se han identificado otros conjuntos más pequeños de
líneas de playa con su respectivo punto de inicio, esto sugiere que la falla es
compuesta, iniciada desde diversos puntos.
 Figura 5: Otros puntos de inicio de fractura presentes en la raíz del diente.

La zona C, la parte final de la fractura, es menos uniforme y en la parte

superior no presenta signos de deformación plástica, sino más bien un área
rugosa que presenta la fractura frágil al final de una falla por fatiga.

Figura 6: Zona final de la fractura

Existen diversos indicadores de desgaste presente en la pieza a analizar.

El desgaste moderado a excesivo se aprecia mejor con un corte transversal,
puede verse como el deterioro que ha sufrido el diente ha removido de su
superficie capas de metal. Esto reduce el espesor del diente y causa cambios en
su perfil.
 (a) (b)

Figura 7: Cara del diente (a) y corte transversal del diente (b)

Al observar las caras del diente observamos erosión, pequeñas fisuras y

el desgaste ya mencionado.

Figura 8: Defectos presentes en la cara de los dientes

Estos defectos se asocian al fenómeno de fatiga superficial, estar

expuestos a cargas cíclicas forma una grieta en ella que aumenta poco a poco
hasta que se desprende un pequeño pedazo del diente y deja una picadura en la
superficie. Este fenómeno generalmente se ve en la parte baja del diente, cerca
de la raíz, debido a que aquí la velocidad es menor y la tensión mayor.
Así mismo en la misma zona se aprecian picaduras más pequeñas, pero
que no se pueden identificar del todo por únicamente un análisis macroscópico.
 Figura 9: Defectos y picaduras en la línea de la raíz

3.2. Resultados de análisis químico

Uno de los análisis químicos realizados a nuestra pieza es un análisis por

espectrometría óptica de emisión u OES por sus siglas en inglés (Optical
Emission Spectroscopy). Este se hace usando una fuente eléctrica de alto voltaje
por medio de un electrodo, un sistema óptico y un sistema informático.

La descarga eléctrica, producida por el electrodo, calienta la superficie y

excita los átomos del material que producen líneas de emisión características de
cada elemento en el material. Estas líneas de emisión pasan por el sistema óptico
que detectan y miden la intensidad de la luz desprendida que corresponden a
cada elemento presente en la pieza. El sistema informático recibe estas medidas
y procesa los datos obtenidos para clasificar y calcular las concentraciones de los
elementos presentes.

Figura 10: Análisis por espectrometría de emisión y equipo para realizar este análisis.
Fuente: Hitachi High – Tech Analytical Science

En comparación con otros tipos de análisis, este es más rápido y fácil de

usar, extremadamente preciso y con amplia gama de elementos que se pueden
reconocer y cuantificar. Actualmente es el único método que puede detectar
carbono y nitrógeno sin llevar la pieza a laboratorio.
 El otro análisis al que se sometió nuestra pieza fue un análisis por
combustión. Este análisis se da al quemar aproximadamente un gramo de la
muestra que previamente fue limpiado con disolventes. El análisis por
combustión suele emparejarse con el análisis OES para proporcionar un
resultado más completo de los componentes de un material.
Este tipo de análisis tiene un error de hasta el 1% y se aplica bajo la
normativa ASTM E1019.

Después de la realización del análisis químico se obtuvieron los siguientes

resultados:

Tabla 4: Composición química del material según el análisis químico

Carbono 0.340 % Cobre 0.110 %
Níquel 0.700 % Niobio 0.021 %
Cromo 0.800 % Titanio 0.010 %
Azufre 0.032 % Vanadio 0.010 %
Aluminio 0.010 % Estaño 0.079 %
Molibdeno 0.438 % Manganeso 0.800 %
Fósforo 0.031 % Silicio 0.410 %

La composición química del AISI 4340, según la tabla 1, se aproxima

en el contenido de carbono, más no en el contenido de Cr y Ni, donde la
cantidad es prácticamente la mitad de la que debería ser. Además, hay un
pequeño exceso de Mo y Mn.

De igual manera, la composición química del AISI 4140, según la tabla

1, se aleja de manera considerable de la composición obtenida en elementos
como el Cr, Mo, Si y Ni.

Los valores obtenidos de estos análisis, en comparación a la

composición química del AISI 1045 nos dan un valor de carbono menor al
esperado y un exceso de Ni, Cr y Mo, en comparación a los valores típicos del
rango del AISI 1045, según tabla 1. Sin embargo, este mismo acero en
normativa alemana/británica/francesa (EN 10083/2-2006) se aproxima de mejor
manera a las componentes presentes en el análisis, según la tabla 2.

3.3. Resultados de ensayo de Dureza

Para la realización de este ensayo se utiliza el durómetro, este se

encargará de medir la resistencia del material a la deformación plástica
localizada.

Este ensayo consiste en aplicar una carga en un trozo del material, cabe
resaltar que esta carga se va aumentando gradualmente hasta llegar a la carga
que me dicta la norma, la cual varía según el proceso de fabricación,
 enfriamiento y composición de la pieza. Dicha carga se aplica a la pieza
mediante un penetrador.

Figura 11: Durómetro Officine Galileo A 200

Fuente: Apuntes de clase

Si bien es cierto nosotros no hemos podido experimentar de manera

propia este ensayo, sin embargo, en la información brindada nos indica que se
usó la técnica Rockwell. Por ser un acero revenido asumimos que la carga y
penetrador es de la escala C.

Para este material, después de temple y revenido, la dureza esperada es

de 40-55 HRc. El valor que se obtuvo en el ensayo es de 24HRc. Claramente se
puede observar que este valor es mucho menor con respecto al esperado.

Sabemos que una de las mejores formas de medir la dureza del material,
es evaluar cuanto se opone al penetrador (ensayo de dureza) por lo que
asumimos que nuestra pieza (diente de cremallera) al estar en constante contacto
con otra pieza se produce desgaste, logrando así la pérdida de material en la
superficie. Por esto mismo, la microestructura y su organización de juntas y
granos son quienes me determinan la dureza del material afectado.

3.4. Resultados ensayo metalográfico

En este apartado, empezaremos a analizar nuestra pieza atacándola con

una solución de alcohol y ácido nítrico cuyo nombre es Nital, ya que esta
solución es adecuada para revelar la microestructura de aceros al carbono. El
ataque que se realizó fue al 2% de Nital, ya que este porcentaje es el idóneo para
evidenciar los diversos constituyentes estructúrales.
 En las siguientes figuras podemos observar la microestructura de la parte
de la pieza dañada en un aumento de 200x y 1000x, pero si nuestra pieza hubiese
sido atacada con Nital 4%, nos permitiría una más clara y uniforme delimitación
de los granos (Castillo, 2010).

Figura 12: Microestructura del diente. 200X

Figura 13: microestructura a más aumentos. 1000X

En la siguiente imagen, se puede observar presencia de micro fisuras y

pits en la raíz del diente.
 Figura 14: Micro fisuras y deformación existente en las caras del diente 200 X

Como se sabe nuestra pieza fue sometida a temple y revenido, se puede

observar gracias a los elementos gammágenos que el crecimiento de la austenita
se limitó, mientras que la martensita se ve en forma de agujas.

Figura 15: Microestructura con fases identificadas

4. Discusión de resultados

Se puede deducir que esta pieza trabajará a fatiga por sus condiciones de trabajo
las cuales requieren unas cargas dinámicas cíclicas.

Por otro lado, se observó presencia de pequeñas marcar de aparentes picaduras

presentes cerca de la zona de la raíz del diente, posteriormente se comprobó
mediante el análisis metalográfico que si se trataban de pit y de microfisuras.
 Mediante los resultados de los demás ensayos, nos percatamos que la composición
química del material de la pieza se asemeja mucho a la del acero bonificado AISI
1045, material propio de piezas en este tipo de aplicaciones (trabajo a fatiga) y con
las características que se buscan para un buen desempeño de la pieza. Sin embargo,
el déficit de carbono puede significar un déficit de dureza, lo cual explicaría el
excesivo y prematuro desgaste en las caras del diente producto de la constante
fricción con el piñón de la grúa.

Es este desgaste deja más propensa a la pieza de sufrir otros tipos de deterioros
como los pits y microfisuras observados y ya mencionados.

Estas microfisuras, ubicadas en la raíz del diente, en conjunto con el trabajo a fatiga
al que está sometida la pieza, eleva hasta un punto crítico la tensión, por la
disminución paulatina del área, lo que desemboca en una falla por fatiga muy
notoria en el análisis macroscópico.

5. Conclusiones

 La pieza analizada de manera macroscópica pudo darnos señales claras para

concluir que la falla de colapso fue una falla por fatiga.
 Las caras del diente analizado presentan un desgaste muy alto para el tiempo en
el que estaba en servicio este componente. Se concluye que fue un desgaste
prematuro.
 Debido al porcentaje de los elementos presentes en la pieza de análisis se pudo
concluir que el material utilizado se asemeja mucho a un AISI 1045 con cierto
déficit en la cantidad de carbono. Esto afecta a las propiedades mecánicas del
material.
 La composición química muestra las condiciones necesarias para una buena
templabilidad ya que cuenta con elementos como Mo, Ni y Cr.
 El relativamente bajo valor de la dureza de nuestra pieza comparada a la típica
en un acero bonificado AISI 1045 (acero idóneo para este tipo de piezas con
estas aplicaciones) es debido al bajo nivel de carbono presente en el material de
nuestra pieza e influyó de manera significativa en el desgaste acelerado de esta.
 La microestructura del material posee austenita y martensita revenida por lo que
se puede deducir que pasó por los tratamientos térmicos de temple y revenido,
como es usual en aceros de bonificación.
 Las microfisuras y pit encontrados en la raíz de diente son factores que
influyeron directamente en una prematura falla por fatiga.
 El desgaste y las picaduras afectan el límite de resistencia a la fatiga ya que estos
defectos en la superficie actúan como concentradores de esfuerzos que favorecen
el origen de la falla por fatiga.
6. Bibliografía

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- Bohler. Ficha técnica del AISI 1045 (H). Recuperado del siguiente link: H.pdf
(bohlerperu.com)
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VCL.pdf (bohlerperu.com)
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- Youtube. Cátedra Materiales. Clase de fatiga. GrupoProintec Recuperado en
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