Procesos de

Fabricación II
Procesos de
Modelado
(Forming)
Curva σ vs ɛ
 1. Procesos y panorama general de la maquinaria
usada en el modelado.

1.1 Introducción
• El conformado de metales incluye un gran grupo de procesos de
fabricación en los que la deformación plástica se usa para cambiar la
forma de las piezas de trabajo de metal.
• La deformación resulta del uso de una herramienta, generalmente
llamada matriz en el conformado de metales, que aplica tensiones
que exceden el límite elástico del metal.
• Por tanto, el metal se deforma para adoptar una forma determinada
por la geometría del troquel.
 1.2
Clasificación de
los procesos de
modelado
1.3 Procesos principales del modelado
1.3.1 Procesos de modelado masivo

• Laminado
• Forjado
• Extrusión
• Trefilado de alambres, varillas y tubos
Laminado (rolado)
• Este es un proceso de deformación por
compresión en el que el espesor de una
placa se reduce o cambia su sección
transversal mediante dos herramientas
cilíndricas opuestas llamadas rodillos.
• Laminado en caliente y en frío.

Representación esquemática del proceso de laminación en

caliente, mostrando la deformación y recristalización del
metal laminado.
• Laminado en caliente
Acero laminado que ha pasado por el
proceso de conformación a una temperatura
superior a los 926° C que supera la T de
recristalización.
• Puede partir de lingotes de material en
tamaños mucho más grandes, palanquillas.
• La palanquilla se calienta y luego se envía
para preprocesamiento, donde se aplana
para formar un rollo grande.
• Se mantiene a una alta temperatura y se
pasa a través de una serie de rodillos para
lograr sus dimensiones finales.

https://www.youtube.com/watch?v=YJq0xLIGNwo&t=358s
El acero laminado en caliente con frecuencia puede
ser identificado por las siguientes características:
• Una superficie rugosa.
• Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para
productos de barras y placas.
• Distorsiones ligeras
• Beneficios de acero laminado en caliente
• Requiere mucho menos procesamiento que
el acero laminado en frío, lo que lo hace
mucho más barato.
• Permite enfriarse a temperatura ambiente,
es prácticamente normalizado-quiere decir
que está libre de estrés interno.
• es ideal donde las tolerancias
dimensionales no son tan importantes y
donde el acabado superficial no es una
preocupación clave
• Usos: rieles de vías de tren, estructuras
para construcción, bastidores de vehículos
pesados.
• Laminado en frío.
El acero laminado en frío pasa por un proceso de
conformación a temperatura ambiente,
permitiendo su recristalización.
• Debido a la baja temperatura no afecta el
cambio de volumen y de forma del material.
• El laminado en frío aumenta la resistencia y
dureza del acero y disminuye su ductilidad.
• Se limita a algunas formas limitadas, como
plana, cuadrada y redonda.
• Usos: tubos de escape, calentadores de agua,
• El acero laminado en frío puede con
frecuencia ser identificado por las
siguientes características:
• Superficies mejores y más acabadas
con tolerancias más cercanas
• Superficies lisas que con frecuencia
son grasosas al toque
• Las barras son verdaderas y
cuadradas, y con frecuencia tienen
bordes y esquinas bien definidas
• Los tubos tienen mejor uniformidad
concéntrica y rectitud
• Beneficios de acero laminado en frío

• Con mejores características de

superficie que el acero laminado en
caliente
• Son típicamente más duros
• la resistencia contra la tensión de
rotura y contra la deformación se
incrementan debido al endurecimiento
mecánico.
• Usos: en piezas que requieren
estampado, doblado.
• Partes de maquinaria (pernos, piñones,
engranajes)
• Composición del acero al carbono 1018
Rolado
• Draft. Es la cantidad de conicidad en los lados de la pieza que se
requiere para quitarla del dado.
• d=draft, mm
• to=espesor inicial
d= 𝒕𝒐 − 𝒕𝒇 • tf=espesor final

• Reducción. El draft a veces se expresa como una fracción del espesor

del material inicial, llamado reducción
•
𝒅
r=
𝒕𝒐
• Extensión. Además de la reducción del espesor, el laminado
generalmente aumenta el ancho de trabajo. A esto se le llama
extensión.
𝒕𝒐 𝒘𝒐𝑳𝒐 = 𝒕𝒇 𝒘𝒇 𝑳𝒇 𝒕𝒐 𝒘𝒗𝒐 = 𝒕𝒇 𝒘𝒇 𝒗𝒇

• wo, wf =ancho inicial y final, mm vo, vf =velocidades de entrada y

• Lo, Lf =longitud inicial y final, mm salida
• Deslizamiento. El deslizamiento entre los rodillos y la pieza de trabajo
se puede medir mediante el deslizamiento hacia adelante.
• Donde s= deslizamiento
• vf=velocidad final de trabajo, m/s
𝒗𝒇 −𝒗𝒓 • vr=velocidad de rodillo, m/s
s=
𝒗𝒓

• Esfuerzo. El esfuerzo real experimentado por el trabajo de laminación

se basa en espesores de material antes y después.

𝒕𝒐
∈= 𝒍𝒏
𝒕𝒇
• El esfuerzo real se puede utilizar para determinar el esfuerzo de fluencia promedio Yf aplicada al
material de trabajo en laminado plano.

𝑲 ∈𝒏
𝒀=
𝟏+𝒏
• Fricción.
• ∈ =valor máximo la tensión durante el proceso de
deformación.
• K y n= constantes del material
𝑳 • F= fuerza de rolado, N
F= ‫𝑳 𝒅𝒑 𝒐׬‬ • w=ancho inicial
• p=presión de rolado, Mpa
• L=longitud de contacto entre rolado y pieza, mm
F= 𝒀𝒇 𝒘𝑳 • Yf=esfuerzo de flujo promedio
• wL=área de contacto de trabajo del rodillo, mm2
• La longitud del contacto se puede aproximar mediante:
• R=radio del rodillo
𝑳= 𝑹 𝒕𝒐 − 𝒕𝒇

• El torque en la laminación se puede estimar asumiendo que la fuerza del

rodillo se centra en el trabajo a medida que pasa entre los rodillos y que
actúa con un brazo de la mitad de la longitud de contacto L. Por lo tanto, el
torque para cada rodillo es
T= 𝟎. 𝟓𝑭𝑳

• La potencia requerida para impulsar cada rodillo es el producto del par y la

velocidad angular.
• P=potencia, J/s
P= 𝟐𝝅𝑵𝑭𝑳 • N= velocidad rotacional, rev/min
Ejercicio 1
• Una banda de 300 mm de ancho y 25 mm de espesor se alimenta a
través de un laminador con dos cilindros motorizados de un radio de
250 mm cada uno. El espesor de la pieza debe reducirse a 22 mm en
una pasada a una velocidad de rollo de 50 rev/min. El material de
trabajo tiene una curva de flujo definida por K=275 MPa y n = 0.15, y
se supone que el coeficiente de fricción entre los rodillos y la pieza es
0.12. Determine la fricción para permitir que se lleve a cabo la
operación de laminado. Calcule la fuerza de balanceo, el torque y los
caballos de fuerza.
Forja

• La forja es un término que se aplica a una

familia de procesos que inducen la
deformación plástica a través de fuerzas de
compresión localizadas aplicadas a través
de matrices.
Procesos comunes de forja:

• Open-die drop-hammer forging (forjado con dado abierto)

• Impression-die drop-hammer forging (close die forming) (forja con

estampa)

• Upset forging (recalcado)

• Open-die forging.
• La deformación del metal no está limitada
por su forma o masa.
• Ventajas: lotes pequeños, piezas de gran
tamaño
• Desventajas: Necesidad de obtener la forma
final mediante maquinaria.
Ventajas de la forja en matriz abierta
• Posibilidad reducida de huecos
• Mejor resistencia a la fatiga
• Flujo de grano continuo
• Tamaño de grano más fino
• Mejor respuesta al tratamiento térmico
• Mayor fiabilidad de las propiedades mecánicas,
ductilidad y resistencia al impacto.
• Impression-die forging, forja con estampa.
• El metal se coloca en un dado que contiene
la forma de la pieza. Luego, el metal se
martilla o se presiona, lo que hace que el
metal fluya y llene las cavidades del troquel y
la forma de la pieza.
• Ventajas: Mejor acabado superficial,
dimensiones de tolerancias más reducidas.
• Desventaja: Mayor costo de instalación.
• Ventajas de forja con estampa
• Las cavidades de la matriz
están completamente cerradas,
lo que evita que la pieza de
trabajo forme rebabas.
• Se pierde menos metal.
Open-die, close die forming
Recalcado
• Consiste en la concentración
o acumulación de material
en una zona determinada y
limitada de una pieza, se
realiza por compresión axial
por lo que se produce
simultáneamente un
acortamiento.
Forged Crankshaft Manufacturing Process
 Forjado
• La forja es un proceso de deformación en el que la pieza de trabajo se comprime
entre dos lados utilizando impacto o presión gradual para formar la pieza.
𝒉𝒐
∈= 𝒍𝒏
𝒉

• Є=deformación real
• ho, h, hf=altura inicial, intermedia
Deformación ideal homogénea de una pieza de
• y final trabajo cilíndrica: (1) inicio del proceso con la pieza
de trabajo en su longitud y diámetro originales, (2)
compresión parcial y (3) tamaño final.
Forjado
• La fuerza requerida para continuar la compresión a cualquier altura h dada
durante el proceso se puede obtener multiplicando el área de la sección
transversal correspondiente por el esfuerzo de fluencia:

F= 𝑲𝒀𝒇𝑨
F= 𝒇 𝒀𝒇 𝑨 F=fuerza. N
Yf=esfuerzo de fluencia, Mpa
A=área de la sección transversal de la
pieza, mm2

Kf=factor de forma de forja Deformación real de una pieza cilíndrica: (1) inicio
µ=coeficiente de fricción del proceso, (2) parcial deformación y (3) forma
D=diámetro de pieza, mm final.
𝟎. 𝟒µ𝑫 h=altura, mm
𝑲𝒇 = 𝟏 +
𝒉
Ejercicio 2
• Una pieza de trabajo cilíndrica se somete a una operación de
recalcado en frío. La pieza inicial tiene 75 mm de altura y 50 mm de
diámetro. Se reduce en la operación a una altura de 36 mm. El
material de trabajo tiene una curva de flujo definida por K=350 MPa y
n=0.17. Suponga un coeficiente de fricción de 0.1. Determine la
fuerza cuando comienza el proceso, a alturas intermedias de 62 mm,
49 mm y a la altura final de 36 mm. La deformación real es de 0.002
𝒀𝒇 = 𝑲 ∈𝒏
 Extrusión
• Es un proceso de compresión arriba de su límite elástico en el que el
metal de trabajo es forzado a fluir a través de una abertura de un
dado para producir una forma transversal deseada.
• Tipos de extrusión:
• Directa, Indirecta
• Temperatura de trabajado: frío o caliente
• Proceso continuo o discreto

https://www.youtube.com/watch?v=iiGlq7408ME
Extrusión directa
• Extrusión hacia adelante: Un billet de
metal se carga a un recipiente y un pistón
comprime el material forzándolo a fluir a
través de una o más aberturas que hay en
un dado situado al extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el pisón al dado,
una pequeña porción del billet permanece
y que no se puede forzar a través de la
abertura del dado. Esta porción extra
llamada tope o cabeza, se separa del
producto, cortándola justamente después
de la salida del dado.
• Usos: tubos, perfiles estructurales, varillas,
carriles de asientos.
Ventajas:
• Mayor capacidad de presión

Desventajas:
• Mucha fricción entre lingote-contenedor
• Requiere mayor potencia
Extrusión indirecta
Extrusión hacia atrás. El dado está
montado sobre el pistón, en lugar de
estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pistón en
el material de trabajo fuerza al extrusion

metal a fluir a través del claro en

una dirección opuesta al
movimiento del pistón. Como el
billet no se mueve con respecto al
recipiente, no hay fricción en las
paredes del recipiente.

Usos: secciones huecas, tubos.

Ventajas:
• Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de
largas barras.
• Hay una menor tendencia para la extrusión de quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.
• El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
• La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las
zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas
• Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
• Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
 a b

¿Cuál animación corresponde a extrusion directa y cuál a extrusion

indirecta?
Extrusión en caliente: Involucra
calentamiento previo de un billet a
una T superior a su T de
recristalización.

• Usos: cintas de Al para

guarniciones, perfiles
estructurales de Al, hojas de
propelas.
Ejemplos de extrusión en caliente
Ventajas:
• Se logran mayores reducciones de tamaño y formas más complejas.
• La reducción de la fuerza del pistón
• El aumento de la velocidad del pistón
• La reducción de las características de flujo de grano en el producto
final.
Extrusión en frío: Impacto por extrusión se
realiza a altas velocidades. En la gran mayoría
de los procesos en frío (temperatura ambiente)
no se requiere el calentamiento previo del
billet.

Usos: tubos plegables pistones automotrices,

extintores, etc.

Ejemplos de extrusión en frío

Ventajas:
• Elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial
• Mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación
• Tolerancias estrechas
• Ausencia de capas de óxidos
• Velocidades altas de producción.
• Proceso continuo vs discreto

• La extrusión puede ser continua,

produciendo teóricamente de forma
indefinida materiales largos o discreta
(semicontinua), produciendo muchas partes.

Línea de extrusión continua de tiras de Al.

Extrusión semicontinua o discreta

• La extrusión es un proceso de compresión en el que el metal de trabajo se
fuerza a fluir a través de una abertura de la matriz para producir una forma
Extrusión
transversal deseada.
• Relación de extrusión (reducción de radio)
𝑨𝒐 • rx=relación de extrusión
𝒓𝒙 =
𝑨𝒇 • Ao, Af=área de la sección transversal inicial y final del billet, mm2

• El valor de rx se puede utilizar para determinar la deformación real en la

extrusión, dado que la deformación ideal ocurre sin fricción y sin trabajo
redundante:
𝑨𝒐
∈= 𝒍𝒏𝒓𝒙 𝒍𝒏
𝑨𝒇
• La presión aplicada por el pistón para comprimir el billet a través de la
abertura del troquel se puede calcular de la siguiente manera:
p= 𝒀𝒇 𝒍𝒏𝒓𝒙

Yf=esfuerzo de flujo promedio durante la deformación, Mpa

rx=relación de extrusión

𝑲 ∈𝒏
𝒀𝒇 =
𝟏+𝒏
• Esfuerzo de extrusión
∈𝒙 = 𝒂 + 𝒃𝒍𝒏𝒓𝒙
• ∈𝒙 =deformación de extrusión
• a,b=constantes de ángulo del dado (a=0.8, b=1.5)

• La presión del pistón para realizar la extrusión indirecta se puede estimar

con la deformación por extrusión de Johnson de la siguiente manera:
p= 𝒀𝒇 ∈𝒙
• Extrusión directa. El efecto de la fricción entre las paredes del contenedor
la palanquilla hace que la presión del pistón sea mayor que para la
extrusión indirecta.

𝑷𝒇 𝝅𝑫𝟐𝒐 pf= presión adicional requerida para superar la fricción, Mpa

= 𝝁𝒑𝒄 𝝅𝑫𝒐 𝑳 πDo2/4=área de la sección transversal, mm2
𝟒 pc= presión de la palanquilla contra la pared del contenedor, MPa
µ=coeficiente de fricción en la pared del contenedor, mm2
• Para calcular la presión del pistón en extrusión directa:

𝝁𝒑𝒔 𝝅𝑫𝒐 𝑳 = 𝒀𝒔 𝝅𝑫𝒐 𝑳 𝟐𝑳

𝑷𝒇 = 𝒀𝒇
𝑫𝒐

• Donde Ys= límite de elasticidad, Mpa

• 𝑝𝑠 =presión del tocho contra la pared del contenedor
• Si Ys=Yf/2, entonces pf:
𝟐𝑳
p= 𝒀𝒇 ∈𝒙 +
𝑫𝒐

• 2L/Do representa la presión adicional debida a la fricción en la interfaz contenedor-palanquilla

• L=longitud del billet que queda por extruir
• Do=el diámetro original del billet
• La fuerza del pistón en la extrusión directa o indirecta es simplemente
la presión p, multiplicada por el área del billet Ao:
𝑭 = 𝒑𝑨𝒐
• Donde F=fuerza de pistón en extrusión, N

• Potencia necesaria para realizar la operación de extrusión

𝑷 = 𝑭v
• P=potencia J/s
• v=velocidad del pistón, m/s
Ejercicio 3
• Se extruirá un billet de 75 mm de largo y 25 mm de diámetro en una
operación de extrusión directa con una relación de extrusión rx = 4.0.
El extruido tiene una sección transversal redonda. El ángulo de la
matriz (medio ángulo) = 90°. La pieza de metal tiene un coeficiente de
resistencia de 415 MPa y el exponente endurecimiento por
deformación es de 0.18. Utilice la fórmula de Johnson con a a=0.8 y
b=1.5 para estimar la deformación por extrusión. Determine la
presión aplicada al final de la palanquilla a medida que el ariete
avanza.
 Trefilado
• Es una operación en la que la
sección transversal de una
barra, varilla o alambre se
reduce empujándola a través
de un dado.
Drawing of bar, rod, or wire.

• La diferencia básica entre el

trefilado de barras y el
trefilado de alambre esté en el
tamaño del material que se
procesa.

https://www.youtube.com/watch?v=b7-SaSlu-yc
 Trefilado
• Operación en la que la sección transversal de un barra, varilla o alambre se reduce
tirando de él a través de una abertura de matriz.
• En una operación de trefilado, el cambio de tamaño de la pieza suele estar dado por la
reducción del área:
𝑨𝒐 − 𝑨𝒇
𝒓=
• r=reducción de área 𝑨𝒐
• Ao=área inicial y final de la pieza, mm2

El draft d es simplemente la diferencia entre diámetro inicial y final (mm) del

material: 𝒅 = 𝑫𝒐 − 𝑫𝒇
• Si no se produjo fricción en el trefilado, la deformación real se puede
determinar de la siguiente manera:
𝐴𝑜 1 • Ao y Af= área de la sección transversal inicial y final
∈= 𝑙𝑛 𝑙𝑛
𝐴𝑓 1 − 𝑟 • r=reducción de trefilado

• El esfuerzo que resulta de esta deformación real viene dada por:

𝑨𝒐
𝝈 = 𝒀𝒇 𝝐 = 𝒀𝒇 𝒍𝒏
𝑨𝒇
• Donde Yf=Kєn/1+n=esfuerzo de flujo promedio basado en el valor de la deformación

• Ecuación de Schey- esfuerzo de trefilado

• σd=Esfuerzo de trefilado, Mpa
𝝁 𝑨𝒐 • µ=coeficiente de fricción de dado-pieza
𝝈𝒅 = 𝒀𝒇 𝟏 + ∅𝒍𝒏
𝒕𝒂𝒏𝜶 𝑨𝒇 • α=ángulo del dado(medio ángulo)
• Φ=factor que explica la deformación no homogénea
• Donde D=diámetro promedio de la pieza durante el trefilado, mm
• Lc=longitud de contacto de la pieza con el molde de trefilado
𝑫 𝑫𝒐 + 𝑫𝒇
∅ = 𝟎. 𝟖𝟖 + 𝟎. 𝟏𝟐 𝑫= 𝑫𝒐 − 𝑫𝒇
𝑳𝒄 𝟐 𝑳𝒄 =
𝟐𝑺𝒊𝒏 𝜶

• La fuerza de tracción correspondiente es el área de la sección

transversal trefilada multiplicada por el esfuerzo de trefilado:
𝑭 = 𝑨𝒇 𝝈𝒅
Ejercicio 4
• Un alambre se pasa a través de un troquel con un ángulo de entrada
de 15°. El diámetro inicial es de 2.5 mm y el diámetro final de 2.0 mm.
El coeficiente de fricción en la interfaz pieza-matriz es de 0.07. El
metal tiene un coeficiente de resistencia K=205 MPa y un exponente
de endurecimiento por deformación n=0.20. Determine el esfuerzo
de tracción y la fuerza de tracción en esta operación.