Alcohol Isopropilico

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO LA ISABELICA
INFORME FINAL DE PRÁCTICA PROFESIONAL REALIZADO

EN PETROQUIMICA DE VENEZUELA, S.A. (PEQUIVEN) SEDE
CORPORATIVA. VALENCIA
ESTADO CARABOBO
TUTORA ACADEMICA TUTOR INSTITUCIONAL

Apellidos y Nombres: Belquis Apellidos y Nombres: Juan Carlos
Trinidad Hernández Carrasquero
Cedula de identidad:V-20.313.767 Cedula de identidad:V-20.313.767
Estudiante: Bryan Xavier Heredia Aguilera
Apellidos y Nombres: Heredia Aguilera Bryan Xavier
Cedula de identidad: V-20.313.767
Carrera: Ingeniería Petroquímica
Valencia, noviembre de 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
EVALUACIÓN DEL ESTADO DEL ARTE PARA LA PRODUCCIÓN

DEL ALCOHOL ISOPROPILICO IPA A PARTIR DE MATERIA PRIMA
NACIONAL.
Informe Final de Pasantías Industriales presentado a la Universidad

Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Nacional para
optar al título de Ingeniero Petroquímico
TUTORA ACADEMICA TUTOR INSTITUCIONAL

Apellidos y Nombres: Belquis Apellidos y Nombres: Juan Carlos
Trinidad Hernández Carrasquero
Cedula de identidad:V-20.313.767 Cedula de identidad:V-20.313.767
Estudiante: Bryan Xavier Heredia Aguilera
Apellidos y Nombres: Heredia Aguilera Bryan Xavier
Cedula de identidad: V-20.313.767
Carrera: Ingeniería Petroquímica
Valencia, noviembre de 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
APROBACIÓN DEL INFORME
TUTOR ACADÉMICO
Quien suscribe, el profesor BELQUIZ TRINIDAD, titular de la Cedula de

Identidad No V- en condiciones de Tutor Académico designado por el
departamento de prácticas profesionales adscrito a la División Académica
de la UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL (UNEFA), hago constar que el informe
final presentado por la Bachiller: BRYAN XAVIER HEREDIA AGUILERA,
titular de la Cedula de Identidad No V-20.313767 como uno de los
requisitos parciales para optar al título de Ingeniero Petroquímico, reúne
las condiciones y méritos suficientes para ser APROBADO, con una
calificación de _____ puntos.
En la ciudad de Valencia, a los once días del mes de octubre del año dos
mil diecisiete.
____________________
Tutor Académico
Ing. BELQUIZ TRINIDAD
C.I: V
APROBACIÓN DEL INFORME
TUTOR INSTITUCIONAL
Quien suscribe, Ing. Químico JUAN CARLOS HERNÁNDEZ

CARRASQUERO, titular de la Cedula de Identidad No 7.129.263 en mi
carácter de Tutor Institucional de las Practicas Profesionales
desarrolladas por la Bachiller: BRYAN XAVIER HEREDIA AGUILERA,
titular de la Cedula de Identidad No V-20.313.767, en el departamento de
Investigación y Desarrollo Petroquímico de la empresa PETROQUIMICA
DE VENEZUELA S.A, sede corporativa, durante el período del 05 de
Septiembre de 2017 al 28 de Noviembre de 2017, considero que de
acuerdo a los requisitos exigidos por la institución, el Bachiller reúne los
méritos suficientes para ser APROBADO, con una calificación de_____
Puntos.
En la ciudad de Valencia, a los once días del mes de octubre del año dos
mil diecisiete.
____________________
Tutor Institucional
Ingeniero Químico JUAN CARLOS HERNÁNDEZ CARRASQUERO
C.I: 14.514.137
SELLO DE LA EMPRESA
APROBACIÓN DE LA PRESENTACIÓN DE LA PRÁCTICA

PROFESIONAL
COMITÉ EVALUADOR
Quienes suscriben, La Ingeniera: YORELKYS LORELA GOMEZ

CEREVICHE, Ingeniero ROBINSON ANTONIO QUIROZ GUTIERREZ y
el Ingeniero LUIS ALBERTO RAMIREZ LIMA, en condición de integrantes
del Comité Evaluador de la Práctica Profesional XXXXXXXXXXX,
hacemos constar que la presentación realizada por la bachiller: BRYAN
XAVIER HEREDIA AGUILERA, titular de la cédula de identidad numero
20.313.767; como uno de los requisitos parciales para optar al título de
“Ingeniero Petroquímico” reúne las condiciones y méritos suficientes para
ser (APROBADO) con una calificación de ___puntos.
En la ciudad de Valencia, a los once días del mes de Octubre de 2017
Coordinador(a) de Práctica Profesional Coordinador (a) de Carrera
__________________ ___________________
_______________________________
Tutor (a) Académico (a)

INDICE
Portada………………………………………………......................i
Carta de Aprobación del Tutor Académico…….……………….ii
Carta de Aprobación del Tutor Institucional…….……………...iii
Carta de Aprobación del Comité Evaluador……………………iv
Índice de Contenido…….………………………………...……….v
Índice de Tablas……………………………………..…...............vi
Índice de Figuras …………………………………………...........vii
Agradecimientos…………………………………………...…......viii
Dedicatoria……………………………..……………………….….ix
INTRODUCCIÓN……………………….......................................
CAPITULO I. DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCION
1.1 Ubicación Geográfica…………………………………………
1.2 Reseña Histórica……………………………………………...
1.3 Visión……………………………………………………..….
1.4 Misión………………………………………………..………
1.5 Valores………………………………………………………
1.6 Objetivos Estratégicos………………………………………
a. Eficiencia y Calidad de los Procesos………………………….

b. Sostenibilidad Financiera……………………………………..
c. Comercialización……………………………………………..
d. Crecimiento…………………………………………………..
e. Seguridad, Higiene, Ambiente y Salud Laboral…………….
f. Gestión de Talento Humano…………………………………
g. Responsabilidad Social……………………………………...
1.7 Estructura Organizativa………………………………….
1.8 Descripción de la gerencia.………………………………
1.9 Jefe del departamento y cargo que ocupa……………….
1.10 Funciones………………………………………………
CAPITULO II. RESUMEN
2.1 Titulo del proyecto………………………………………
2.2 Planteamiento del problema…………………………….
2.3 Objetivos de la investigación……………………………
2.3.1 Objetivo general………………………………………
2.3.2 Objetivos específicos………………………………...
2.4 Justificación de la investigación………………………
2.5 Alcance………………………………………………...
2.6 Limitaciones…………………………………………….
CAPITULO III. PLAN DE ACTIVIDADES
3.1 Diagrama de Gantt………………………………………
3.2 Logros del plan de actividades………………………….

CAPITULO IV. CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS DURNTE LA
PRÀCTICA PROFESIONAL
4.1 Conocimientos adquiridos……………………………
4.2 Normas………………………………………………..
CONCLUSIONES………………………………………
RECOMENDACIONES………………………………..
GLOSARIO……………………………………………..
BIBLIOGRAFÍA………………………………….........
ANEXOS………………………………………………..
ÍNDICE DE TABLAS
TABLAS Pág.
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURAS
Pág.
AGRADECIMIENTOS
Primera mente quisiera iniciar mi dedicatoria a la Institución que me mi

casa de estudio que permitió formarme como un profesional integro la
(UNEFA) Universidad nacional experimental de la fuerza armada Nacional
extensión la Isabelica.
A la institución petroquímica de Venezuela Pequiven S.A por haberme

permitido realizar mis prácticas profesionales en tan prestigiosa
institución.
A los especialista en el ramo de la petroquímica que laboran en Pequiven

SA. Por haberme brindado su asesoría profesional.
A mi madre por estar allí presente Por su amor y compresión momento en

el curso de convertirme en un profesional.
DEDICATORIA.
Primera mente le dedico mi trabajo mi esfuerzo a dios por haberme

permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mi madre Elizabeth Aguilera por haberme apoyado en todo momento,

por sus valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una
persona de bien. Pero sobre todas las cosas por su amor.
A mi padre Ricardo Julio Heredia por ser mi modelo de perseverancia y

constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el
valor mostrado para salir adelante y por su amor.
A mis profesores en especial la ingeniera Morelia Márquez por ser mi

modelo del profesional que quiero llegar a ser.
A mis amigos Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación

profesional y que hasta ahora, seguimos siendo amigos Ramona Artiga,
Betsy Toro y Gabriel Alvares.
Finalmente a los maestros, aquellos que marcaron cada etapa de mi

camino universitario.
INTRODUCCIÓN
Los hidrocarburos son de vital importancia para el mundo entero ya

que es la materia prima que mueve e impulsa el desarrollo
socioeconómico del mundo, debido a la versatilidad de esta materia prima
que sirve parar la elaboración de un sin fin de productos acabados
petroquímicos de amplia gama.
Por otro lado esta materia prima es un recurso no renovable las

reservas mundiales de hidrocarburos están mermando día tras día, por
otra parte Venezuela tiene grandes reservas de este importante recurso
en cuanto a las reservas mundiales de petróleo Venezuela posee la
principal reserva del mundo superando por mucho a Arabia Saudita y en
volúmenes de reservas de gas el país es la octava reserva del mundo.
Por lo que el potencial petroquímico de Venezuela es enorme.
Por muchos años a Venezuela se le impuso el modelo de país

exportador de materias primas e importador de productos acabados, esto
ha traído como consecuencia un marcado subdesarrollo del país, esta
situación es necesario revertirla por tal razón se hace necesario apostar a
la investigación tecnológica en materia petroquímica desarrollar nuevos
procesos y mejorar los ya existentes para que en un futuro pasemos de
ser un país exportador neto de materia prima a convertirnos en un país
productor de productos acabados petroquímicos. En este sentido la
empresa estatal petroquímica de Venezuela Pequiven S.A juega un rol
estelar en el desarrollo del árbol petroquímico para producir la mayor
cantidad de productos petroquímicos acabados en Venezuela. Cabe
destacar que la empresa estatal Pequiven SA está dando pasos
significativos hacia la plena soberanía petroquímica. En este sentido la
gerencia corporativa de investigación y desarrollo de la empresa estatal
petroquímica de Venezuela Pequiven S.A está desarrollando nuevas
líneas de investigación para el desarrollo de nuevas tecnologías para la
producción de nuevos productos petroquímicos Partiendo de lo ya
mencionado el presente trabajo el cual tiene como título estudio del arte
para la producción de IPA aprovechando las materias primas nacionales.
Se debe tener presente que el IPA es un producto derivado de la industria
petroquímica y su producción presenta dos vertientes como lo son la
hidratación de olefina y la hidrogenación de la acetona, en cuanto a la
tecnología de hidratación de olefina presenta dos vertiente la hidratación
directa e indirecta. La tecnología de hidratación directa de olefina para la
producción de IPA consiste en la reacción de agua y propileno en
presencia de un catalizador en estado sólido la reacción que tiene lugar
es de carácter reversible y exotérmico y por lo general se requiere de
condiciones de temperatura y presión elevada. En cuanto a la tecnología
de hidratación indirecta del propileno se basa en la reacción del propileno
con ácido sulfúrico esta tecnología tiene dos vertientes cuando se emplea
un ácido concentrado y cuando se emplea ácido sulfúrico diluido, en el
primer caso cuando se emplea ácido sulfúrico concentrado el proceso de
hidratación tiene lugar en dos etapas por separado, la absorción en donde
el propileno se absorbe en ácido sulfúrico concentrado en una columna de
absorción de varias etapas, en este proceso se producen un extracto que
contiene IPA y sulfato de isopropilo que posteriormente pasa a la segunda
etapa la hidrolisis en esta etapa al extracto se le adiciona agua para
producir IPA y di-isopropileter, Cuando se emplea ácido sulfúrico diluido el
proceso de hidratación del propileno tiene lugar en una sola etapa dentro
de un reactor de tipo burbuja, en cuanto a las condiciones de operación
que requiere el proceso son las siguientes baja temperatura y presión
relativamente alta.
La tecnología de hidrogenación de acetona resulta ser poco viable

debido a que se necesita de un producto terminado como el cumeno para
producir IPA. Además se requiere de grandes cantidades de acetona para
convertirla en IPA, y una de la principal premisa del presente estudio es
transformar la materia prima en un producto acabado por lo que el estudio
se enfocara solo a la investigación de la tecnología de hidratación de
olefina para la síntesis de IPA. Basado en los siguientes criterios la
disponibilidad de materias primas, catalizadores, condiciones de
operación y complejidad de los procesos, los datos más relevantes de
cada tecnología se mostraran por medio de un cuadro comparativo.
El presente estudio tiene como objetivo generar un aporte significativo

de investigación netamente bibliográfica la cual constituye el primer paso
hacia la puesta en marcha de una planta de IPA en nuestro país.
Capítulo I: descripción de la institución aquí se describe todo lo referente

a la organización de la empresa ubicación geográfica misión visión
valores y objetivos y la descripción de las funciones de la gerencia donde
se realizaron las prácticas profesionales.
Capítulo II: aquí se desarrolló la problemática que requiere ser atendida

en la empresa, se describen los objetivos planteados y el porqué de este
proyecto de investigación el alcance y los límites que se obtuvieron.
Capítulo III: plan de actividades. En esta parte se exponen las

actividades llevadas a cabo para alcanzar los objetivos por medio del
diagrama de Gantt y se expresan los logros obtenidos de cada una de las
actividades planteadas para el desarrollo del proyecto así como el
proceso llevado acabo, en función de los objetivos.
Capitulo IV: se describen los conocimientos teóricos y prácticos

adquiridos en las actividades realizadas en la institución.
CAPITULO I
DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCIÓN
1.1 Ubicación geográfica:
La sede corporativa de Petroquímica de Venezuela. PEQUIVEN S,A

se ubica en la región central del país, Zona Industrial Municipal Sur,
avenida 73 con calle 79-B, municipio Valencia, estado Carabobo. Al norte
limita con la Urbanización Industrial La Quizanda, al sur con la Avenida
Prolongación Michelena, al este con la Avenida Ernesto Branger y al
oeste con la Avenida Industrial.
Figura N°1: Ubicación Geográfica de Pequiven S.A Sede

Corporativa
Fuente: Maps google. (2017).
1.2 Reseña histórica de Pequiven
Pequiven fue creada en el año 1977 asumiendo las operaciones del

Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP), fundado en 1955. Desde su
transformación, ha vivido sucesivas etapas de reestructuración,
consolidación y expansión, en la que ha ampliado su campo de
operaciones, desarrollando un importante mercado interno y externo para
sus productos. A partir del año 1956 Petroquímica Nacional dependiente
de la Dirección de Economía del Ministro de Energía, Minas e
Hidrocarburos con el propósito de impulsar el desarrollo económico del
país a través de la industrialización del gas natural y de algunos derivados
del petróleo desarrollando así la creación de esta gran industria
conformada por varios complejos químicos, empresas mixtas y filiales a lo
largo del paso del tiempo hasta el año actual.
En el mismo año, en virtud del Decreto Presidencial N° 3 de fecha 27

de Junio, se transformó la Petroquímica Nacional en el Instituto
Venezolana de Petroquímica (IVP) y se presentó el proyecto de desarrollo
del Complejo Morón, el cual constaba de 17 plantas, incluyendo la
Refinería Experimental y Compuestos Aromáticos. En el año 1957 se
realizó la adquisición de los derechos de concesiones mineras de las
minas de Pirita (Aroa) y roca fosfática (Riecito) por IVP. En el año 1958 se
concluye la construcción de las plantas de Cloro-Soda y Refinería
Experimental y mezcladora de fertilizantes en el Complejo Petroquímico
Morón. En el año 1962 se realizó la activación en el Complejo Morón las
plantas de Ácido Sulfúrico, Molienda de Roca Fosfática y Superfosfato
Simple.
En el año 1963 se aprobó la instalación en Morón del Complejo de

Explosivos el cual constaba de las siguientes plantas: Dinamita,
Nitroglicerina, Agentes de Voladura y Nitrocelulosa. En el año 1964
arrancaron las plantas de Ácido Fosfórico, Superfosfato en polvo,
Amoniaco, Ácido Nítrico, Urea y Nitrato de Amoniaco con cero accidentes
y sin daños al ambiente. En el año 1966 se iniciaron los trabajos de la
plantas de Ácido Sulfúrico en Morón y se constituyó la primera empresa
mixta Química Venoco. Se inicia en el Tablazo Estado Zulia la instalación
de plantas para la producción de fertilizantes y químicos básicos a partir
del petróleo y gas natural.
En el año 1967 se habían creado dos empresas mixtas mediante

acuerdos firmados por los gobiernos Colombia y Venezuela se crearon
Nitroven en Marzo, y en monómeros Colombo-Venezolano en Diciembre.
En el año 1969 se activaron del Complejo Petroquímico el Tablazo Edo
Zulia y de las plantas de Nitroven y Petroplas (empresas mixtas). En el
año 1971 se amplió la planta de Nitrocelulosa del Complejo de Explosivos
de Morón y se contrató la planta de Cloro-Soda del Complejo el Tablazo
ahora Ana María Campo. En el año 1972 se iniciaron las operaciones de
las plantas de Nitroven y Estizulia en el Complejo Petroquímico Ana María
Campo.
En el año 1973 se inauguran las plantas de Amoniaco, Urea,

Granulados NPK y Ácido Fosfórico en Morón. En el año 1975 se creó el
Consejo Nacional de Industria Petroquímica (CONIP), para impulsar su
desarrollo conforme a una política coherente que permita el adecuado
aprovechamiento de los recursos naturales no renovables. Inicio de las
operaciones de Polilago. En el año 1976 presentación por el CONIP del
plan de desarrollo de la industria petroquímica al Ejecutivo Nacional para
el periodo 1976 – 1981. En el año 1977 transformación del IVP,
“Petroquímica de Venezuela S.A.” (PEQUIVEN). Traspaso del Complejo
de explosivos Morón a la Compañía Anónima Venezolana de Industrias
Militares (CAVIM).
En el año 1978 afiliación de PEQUIVEN a Petróleos de Venezuela

S.A. (PDVSA) con operaciones en el Complejo Morón y el Tablazo, y
participaron en 12 empresas mixtas administradas por PEQUIVEN. En el
año 1979 suscripción del primer Convenio Colectivo de Trabajo. Arranca
la planta de Amoniaco de el Tablazo y aumento de exportaciones. En el
año 1.980 regulación de la producción de las plantas de los Complejos el
Tablazo y Morón y superan las 1 MTMA de producción bruta. PEQUIVEN
participa en 16 empresas mixtas. En el año 1983 PEQUIVEN reporta
ganancias de 27.4 MBs, con 14% de rentabilidad neta. Inicio planta de
Polietileno de Alta Densidad de la empresa mixta Plastilago.
En el año 1984 PEQUIVEN obtiene ganancias sustanciales de 333

MBs. Las empresas mixtas obtienen la cifra más alta de producción con
969 MTMA. Se comienza a comercializar Propileno en el país. En el año
1985 inauguración del Complejo Petroquímico Industrial José Antonio
Anzoátegui, la obra de mayor envergadura en Venezuela en su género
hasta la fecha. En el año 1986 se crea Fosfaven, como filial de
PEQUIVEN para explotar los yacimientos minerales existentes. En el año
1987 se crea la empresa mixta Pralca. La planta de distribución y terminal
de Borburata es transferida de Maraven a PEQUIVEN. Se inicia el Plan de
Expansión Petroquímico para duplicar la capacidad de producción. En el
año 1988 el laboratorio del Complejo el Tablazo obtiene la certificación de
calidad Covenin. Corpoven inicia para Pequiven la construcción del
Complejo de Aromáticos BTX en la Refinería el Palito en Puerto Cabello
Edo. Carabobo.
En el año 1989 arranca la segunda planta de Ácido Sulfúrico del

Complejo Morón y se amplían los servicios industriales asociados. Se
constituye la empresa mixta Resilin. Se amplía el sistema de distribución
eléctrico del Tablazo y se otorga la buena Pro para la construcción de una
nueva planta de Olefinas. PEQUIVEN obtiene ese año el Casco de Oro
como filial de PDVSA. En el año 1990 PEQUIVEN se reorganiza en 3
Unidades de Negocios: Olefinas y Plásticos (UNOP), Fertilizantes
(UNFER) y Productos Industriales (UNPI). Se firma contrato para la
construcción de una nueva planta de Clorovinilos en el Tablazo. Pequiven
obtiene el Casco de Oro como filial de PDVSA por segundo año
consecutivo.
En el año 1991 entra en operación la planta de MTBE de

superoctanos y de Polipropileno de Propilven, se constituye la nueva
empresa mixta Supermetanol. Pequiven obtiene un nuevo Casco de Oro
constituyéndose en la primera filial de PDVSA en obtenerlo durante 3
años consecutivos. En el año 1992 arrancan las plantas de las empresas
mixtas Olefinas y Clorovinilos del Zulia, se constituye la empresa mixta
Metor destinada a la producción de Metanol. En el año 1993 entra en
funcionamiento la planta de Pralca para la producción de Óxido de Etileno
y de Etilenglicoles y se amplía la planta de Olefinas I en el Zulia.
En el año 1994 PEQUIVEN obtuvo una ganancia neta de 11.314

MBs, se concluyó el plan de expansión Petroquímica iniciado en el año
1987 con el comienzo de actividades de las empresas Metor y
Supermetanol en José, y la planta de Resilin en el Complejo el Tablazo.
Mediante la construcción de 13 nuevas plantas de productos se duplico la
Capacidad de Producción Petroquímica. Adquiere acciones en Grupo
Zuliano. En el año 1995 la Industria Petroquímica Venezolana registró
altas cifras de producción incluyendo las empresas mixtas, llegaron a
4.056 MMTM y unas ganancias netas sin precedentes de 34.447 MBs.
En el año 1998 se inicia la construcción del Muelle Petroquímico y

Sistemas de Suministros de Agua Industrial para Pequiven en el Complejo
José. Se aprueba la primera Ley de Estimuló al Desarrollo de las
Actividades Petroquímicas, Carboquimicos y similares. En el año 1999
PEQUIVEN estrena empresa mixta Aguas industriales de José en
Asociación con EARTH TECH el convenio estimo unos 150 MMUS$ para
una planta de tratamiento de aguas que surtiera a este Complejo Oriental.
En el año 2000 la capacidad de producción de PEQUIVEN y sus
empresas mixtas asciende a 11.5 MTMA y la producción alcanzo 9.4
MTMA de productos Petroquímicos. Se creó la empresa Fertilizantes y
Servicios para el Agro, S.A. (Servifertil) filial de Pequiven con el propósito
de proveer servicios integrados al Agro Venezolano.
En el año 2001 la producción bruta de Olefinas y Plásticos en el

Complejo el Tablazo alcanzo la cifra de 1.726 MTM con crecimiento del
24% en la línea de PVC y 19% en la de Polietileno Lineal de Baja
Densidad. En el año 2002 se alcanza la marca de 2.500.000 horas
hombres sin accidentes incapacitantes en el Tablazo. Record mundial de
seguridad en el terminal de Borburata al completar 30 años sin accidentes
incapacitantes. Implementación del Programa Educativo de Formación
General. Por escasez en el suministro de gas en el Occidente, se para el
tren A de la Planta de Amoniaco y Urea de el Tablazo.
En el año 2003 se reconquista a la industria Petroquímica tras el

paro nacional Petrolero. En marzo se reactiva totalmente las áreas
operacionales en un esfuerzo sin precedentes del recurso humano de
Pequiven. La planta de Cloro Soda que realiza la producción de Cloro
necesaria para potabilizar el agua de toda Venezuela, fue la primera en
arrancar. Se reactiva la implementación del Sistema de Gerencia Integral
de Riesgos SIR – PDVSA. Se firma en tiempo record una nueva
Convención Colectiva PEQUIVEN 2003 – 2005 con excelentes beneficios
para 1.370 trabajadores.
En el año 2004 se promulga otra Ley de Estimulo y Desarrollo de las

actividades del Estado en materia Petroquímica, Carboquímica y
similares. Se crea la Comercializadora de Resinas Plásticas (CORAMER),
se completa la fusión de Polilago, Plastilago y Resilin. Se firma el
convenio con la empresa MITSUBISHI para la construcción de la planta
Metor II, se liquida la filial Servifertil y se inaugura la Escuela de Polímeros
Ana María Campos. En el año 2005, el Presidente de la República Hugo
Chávez Frías, decreta a PEQUIVEN como Corporación Petroquímica de
Venezuela independiente de PDVSA y adscrita al Ministerio de Energía y
Petróleo. Se reactiva la Planta de Fertilizantes en el Tablazo para atender
la demanda nacional de fertilizantes e impulsar el plan nacional de
siembra.
En el año 2006, es relanzada PEQUIVEN como Corporación

Petroquímica de Venezuela adscrita al Ministerio de Energía y Petróleo,
se firma la nueva contratación colectiva para los años 2006 – 2008, se
inaugura la Escuela Técnica Robinsoniana Petroquímica y Agroambiental
Ali Primera, se creó el Viceministro de Petroquímica adscrito al Ministerio
del Poder Popular para la Energía y Petróleo. En el año 2007 (primer
semestre), se inicia el Programa Nacional de Expansión y
Posicionamiento de la industria Petroquímica: la Revolución Petroquímica
Nacional con el inicio de 32 proyectos: entre Complejos Petroquímicos,
Empresas Transformadoras de Materias Primas y Centros de
Investigación y Tecnología Petroquímica.
En el año 2007 (segundo semestre), se constituyen las filiales

Petrocasa y Petroconstrucción para la construcción de viviendas y
urbanismos, a partir de materias primas petroquímicas y se consolida en
Campo Industrial Ana María Campos en el que se transforman materias
primas petroquímicas de productos terminados para el consumo familiar e
industrial. La planta de PVC del complejo Ana María Campos recibe la
certificación ISO 9001 – 2000. En el año 2008, las siguientes áreas
operacionales y administrativas del Complejo Petroquímico Ana María
Campos obtiene certificación ISO 9001 – 2000: el laboratorio central, la
planta de PVC y la gerencia de asuntos médicos, las líneas de producción
de Cloro Soda, Olefinas I y II y 13 talleres de mantenimiento del Complejo
Petroquímico Ana María Campos, la planta de fertilizantes nitrogenados
del Complejo Petroquímico Morón y el terminal Borburata.
En el año 2009 se avanza en la ejecución y construcción de las

plantas de nuevos proyectos, contando con financiamiento del Fondo de
Desarrollo Nacional, del Fondo Conjunto Chino Venezolano y con
recursos propios de la organización procedente de sus operaciones. Se
inaugura la fábrica de madera sintética en el Estado Carabobo; Petrocasa
Pieza Sanitaria en CIAMCA, Edo. Zulia y la planta de inyección de
plástico en el Edo. Miranda. En el año 2010 PEQUIVEN alcanza utilidades
de 1.766 MBs y obtiene una producción bruta de 2.319 MTM.
1.3 Visión de Petroquímicas de Venezuela:
“Ser la Corporación capaz de transformar a Venezuela en una

potencia petroquímica mundial, para impulsar su desarrollo.”
1.4 Misión de Petroquímicas de Venezuela:
“Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos

y petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizando
la atención prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el
desarrollo económico y social de Venezuela.”
1.5 Valores:
 Respeto
 Lealtad
 Compromiso Social
 Humildad
 Honestidad
 Responsabilidad
 Disciplina
 Sentido de Pertenencia
 Justicia Social
 Igualdad.
1.6 Objetivos de Petroquímicas de Venezuela:
La empresa cuenta con 16 objetivos estratégicos vinculados a 7

líneas estratégicas como se muestra a continuación:
1. Eficiencia y Calidad de los Procesos
1.1 Alcanzar el nivel de producción de las plantas existentes acorde

a las capacidades instaladas y a los planes comerciales, garantizando la
calidad de los productos obtenidos y la atención prioritaria a la demanda
nacional.
1.2 Desarrollar y mantener el Sistema Integrado de Gestión de la

Corporación, con el propósito de mejorar de forma continua la eficiencia y
calidad de los procesos.
2. Sostenibilidad Financiera
2.1 Optimizar la gestión Financiera de la Corporación, orientada a

lograr la independencia económica.
2.2 Implementar un sistema de gestión estratégica de costos para

garantizar la sostenibilidad del negocio.
3. Comercialización
3.1 Atender el mercado nacional de Productos Industriales, de

Fertilizantes y de Olefinas y Plásticos, prioritariamente con productos
producidos por Pequiven, Filiales y Empresas Mixtas.
3.2 Colocar en el mercado internacional la producción excedentaria

de Productos Industriales, de Fertilizantes y de Olefinas y Plásticos
producidos por Pequiven, Filiales y Empresas Mixtas.
3.3 Desarrollar nuevos negocios para la satisfacción de los clientes.
4. Crecimiento
4.1 Desarrollar proyectos petroquímicos orientados a incrementar la

producción en las líneas actuales del negocio para satisfacer la demanda
nacional y exportar los excedentes.
4.2 Impulsar la diversificación del negocio petroquímico mediante las
oportunidades y potencialidades de la Corporación aprovechando los
recursos existentes en el país.
5. Seguridad, Higiene, Ambiente Y Salud Laboral
5.1 Gestionar de forma sistemática y efectiva, los procesos

necesarios para minimizar y controlar los riesgos en materia de
Seguridad, Higiene, Ambiente y Salud en el Trabajo.
5.2 Promover la cultura de prevención, las competencias de la

seguridad ambiental, el manejo eficiente de los riesgos, la salud laboral y
el control preventivo en la Corporación así como en las comunidades
adyacentes a nuestras instalaciones.
5.3 Contribuir al desarrollo nacional mediante la conservación del

ambiente y los recursos naturales.
6. Gestión Del Talento Humano
6.1 Proveer el talento humano calificado y desarrollar sus

competencias laborales alineadas a los requerimientos de la Corporación.
6.2 Promover una Cultura Organizacional que permita mejorar la

calidad de vida de los trabajadores, familiares y jubilados de la
Corporación.
7. Responsabilidad Social
7.1 Impulsar un sistema de relaciones sociales de desarrollo

colectivo sustentado en los valores del saber y el trabajo, en pro de la
satisfacción plena de las necesidades humanas de nuestro pueblo.
7.2 Impulsar la organización de las comunidades y el desarrollo de

proyectos estructurantes en el entorno de nuestras instalaciones.
1.7 Estructura organizativa:
La siguiente estructura organizativa está enfocada en el área donde

se realizó las prácticas profesionales, tomando en cuenta que la
estructura de la sede en general se encuentra en constante cambio
debido al decreto n° 2664 donde se creó, el 09 de enero de 2017, la
Comisión de Reestructuración y Reorganización Administrativa, Operativa
y Funcional de Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN), publicado
en la Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela nº 41.070,
presidida por el Tcnel. Rubén Alfredo Ávila Ávila.
Gerencia de Investigación y Desarrollo Petroquímico.
Junta directiva
Gerente Corporativo de investigación y

desarrollo petroquímico
Gerente de análisis y Gerente de investigación Gerente de Gestión del

valoración de y aplicaciones Conocimiento
oportunidades tecnológicas
Especialistas de investigación y
aplicaciones tecnológicas.
Figura 2. Estructura Organizacional del departamento de

Investigación y Desarrollo Petroquímico conjuntamente con el
departamento de Investigación y Aplicaciones Tecnológicas.
Fuente: Petroquímica de Venezuela PEQUIVEN S, A. (2017).
1.8 Descripción de la gerencia de Investigación y Aplicaciones
Tecnológicas
La gerencia de Investigación y Aplicaciones Tecnológicas, a cargo

del Ing. Juan Carlos Hernández Carrasquero, es una gerencia adscrita a
la Gerencia Corporativa de Investigación y Desarrollo Petroquímico, se
encarga de la formulación y evaluación de nuevos proyectos de
investigación que estén orientados a la misión y visión de la Industria
Petroquímica, oportunidad de negocio, tecnología disponible y el plan
estratégico de la nación, entre otros.
Esta gerencia cuenta con especialistas a quienes son designados

los proyectos de Investigación de acuerdo a su experticia en el área a
desarrollar el proyecto, estos especialistas elaboran y modifican la
planificación de proyectos de investigación en base a la distribución de
actividades, tiempos de experimentación, adquisición de insumos,
requerimientos de personal, lugar de ejecución, pruebas a realizar,
alianzas con instituciones de investigación entre otras actividades
conexas a la especificidad del proyecto, gestionan la ejecución de dicho
proyecto estableciendo como estrategia de trabajo las visitas periódicas
de seguimiento, control de actividades de los investigadores y apoyo en la
procura de materiales e insumos.
Por último, el especialista en Investigación y Aplicaciones

Tecnológicas es quien elabora el listado de materiales, reactivos e
insumos del proyecto el cual debe contener especificaciones técnicas,
costos y cantidades asociadas, posibles proveedores o fuentes de
adquisición, entre otras particularidades necesarias para la toma de
decisiones.
1.9 Jefe del departamento y cargo que ocupa:
Ingeniero Juan Carlos Hernández Carrasquero, Gerente de

Investigación y Aplicaciones Tecnológicas.
1.10 Funciones del departamento:

 Revisar y evaluar la información emitida por el gerente de
Investigación y Desarrollo Petroquímico, quien recibe previamente
lineamientos de la junta directiva.
 Formular la propuesta de proyectos de investigación a desarrollar
mediante el llenado de un formulario el cual tendrá como fuente
documental: patentes, información técnica certificada y patrones
económicos emitidos por entes oficiales.
 Ponderar y jerarquizar las propuestas de proyectos de
investigación
 Enviar el listado de proyectos contabilizando el puntaje alcanzado
por los mismos con el fin de permitir ordenar las propuestas de
proyectos de manera correlativa de acuerdo al mayor puntaje
obtenido.
 Recibir y evaluar las propuestas y listados de proyectos
 Aprobar propuesta de proyectos y enviar al gerente de
Investigación y Desarrollo Petroquímico, el cual debe evaluarlos y
aprobarlos.
 Designar proyectos de investigación a especialista de acuerdo a
su experticia en el área a desarrollar el proyecto y en base a la
complejidad del proyecto se conformaran equipos de especialistas
en Investigación y Aplicaciones Tecnológicas para diversificar las
actividades y el seguimiento, luego el especialista debe elaborar y
modificar la planificación de proyectos de investigación y realizar
una propuesta de Red de Investigación.
 Elaborar la planificación del proyecto en base a las distribución de
actividades, tiempos de experimentación, adquisición de
insumos/materiales/reactivos, requerimientos de personal, lugar de
ejecución, pruebas a realizar, alianzas con instituciones de
investigación entre otras actividades conexas a la especificidad del
proyecto.
 Gestionar la ejecución del proyecto de Investigación estableciendo
como estrategia de trabajo las visitas periódicas de seguimiento,
control de actividades de los investigadores, apoyo en la procura
de materiales/insumos/reactivos, participando activamente en las
decisiones técnicas y económicas e interactuando con todos los
actores involucrados en el proyecto.
 Elaborar el listados de materiales, reactivos e insumos del proyecto
el cual debe contener especificaciones técnicas, costos y
cantidades asociadas al material/insumo/reactivo, posibles
proveedores o fuentes de adquisición, entre otras particularidades
necesarias para la toma de decisiones.
CAPITULO II
RESUMEN
Estudio del estado del arte para la producción del alcohol isopropilico IPA
en Venezuela a partir de la materia prima nacional.
2.1 Planteamiento del problema.
Venezuela dispone de una inmensa riqueza en fuentes de hidrocarburo,

según los informes emanados por la agencia internacional de energía
Venezuela posee la primera reserva en petróleo y la octava reserva de
gas natural del mundo, por lo que el potencial petroquímico que posee
Venezuela es enorme y en contraste con esta realidad el IPA no se
produce en el país.
Arturo Uslar Pietri dijo en un momento si queremos construir un nuevo y

mejor país es necesario sembrar el petróleo, en este sentido la empresa
estatal petroquímica de Venezuela Pequiven SA, trabaja en el desarrollo
del árbol petroquímico para producir en el país el mayor número de
productos petroquímicos acabados, en tal sentido la gerencia corporativa
de investigación y desarrollo petroquímica de Pequiven SA está abriendo
líneas de investigación en materia tecnológica para la generación de
nuevos productos petroquímicos y el IPA representa uno de esos
producto petroquímico que en la actualidad no se produce en el país.
El IPA tiene un alto valor comercial por las aplicaciones importantes que
dé él se derivan el mayor uso que tiene este producto es en la elaboración
de pinturas, barnices, thinners removedores suciedad, perfumería,
cosméticos, soluciones antisépticas, tinta para impresión y productos
farmacéuticos.
Los factores nacionales e internacionales han impactado al sector

industrial venezolano y la industria petroquímica Pequiven S.A no escapa
a esa realidad. La caída de los precios del petróleo como resultado del
empleo de métodos no convencionales de extracción petrolera como el
fracking, han saturado el mercado con mayores volúmenes de crudo, lo
cual ha traído como consecuencia la baja cotización del petróleo esta
realidad mundial ha impactado considerablemente al país,
manifestándose en la merma de los flujos de entrada de divisas por
concepto de la comercialización del petróleo. A este problema se le suma
el agravante del bloqueo impuesto por los EEUU y el ataque que sufre
actualmente la moneda nacional han impactado considerablemente la
economía nacional en base a esta realidad la directrices emanada por los
entes gubernamentales se refiere a desarrollar una política de sustitución
de importaciones en tal sentido se debe aprovechar los recursos que
dispone el país en materia hidrocarburos para generar productos
petroquímicos acabados de gran calidad, para que en primer lugar logre
suplir las importaciones que estos productos tiene anualmente con ello se
podría ahorrar divisas al país. Y el excedente de producción dirigirlo a la
exportación con lo que se pudiese generar otras fuentes de entrada de
divisas al país por concepto de la comercialización de nuevos productos
petroquímicos acabados.
Debido a todo lo antes expuesto y considerando que el IPA es un insumo

de alta necesidad para el país (consumo nacional) se requiere evaluar el
universo de opciones tecnológicas que permita esclarecer la posibilidad
de cubrir en el pais y con materia prima nacional la inminente necesidad
de intalar una planta de IPA que permita cubrir la demanda de este
insumo evitando el uso de divisa para la importaciónes de IPA.
2.2 Objetivos de la Investigación
2.2.1 Objetivo general:
Evaluar el estado del arte para la producción del alcohol isopropilico IPA a
partir de la materia prima nacional.
2.2.2 Objetivos específicos:
 Iidentificar las tecnologías disponibles en el mundo para la

producción del IPA.
 Comparar las tecnologías factibles a emplear para la puesta en

marcha de una planta de producción IPA en el país.
2.3 Justificación
La empresa estatal petroquímica de Venezuela SA actualmente está

abriendo líneas de investigación tecnológica para desarrollar nuevos
productos petroquímicos acabados aprovechando la disponibilidad de
materias primas nacionales y la necesidad de contar en el mercado con
IPA para satisfacer la demanda existente y crear oportunidades de
negocios que impulsen el desarrollo petroquímico nacional requiere de un
estudio para la producción de IPA en el país, el cual se promueve a través
de la gerencia corporativa de investigación y desarrollo petroquímico de
Pequiven SA.
En lo social el aporte del presente un estudio procura transformar la

materia prima en productos acabados de alta calidad que cumplan con las
altas exigencia del mercado para evitar la dependencia de productos
foráneos. En este sentido la industria petroquímica venezolana Pequiven
S.A juega un papel estelar en la generación de nuevo productos
petroquímicos de gran valor comercial para de esta manera contribuir con
el desarrollo socioeconómico del país.
En lo académico aquel que emprenda un proyecto de este tipo ampliaría

enormemente su conocimiento como profesional en la rama de ingeniería
petroquímica, ya que un proyecto de esta envergadura parte de la
conceptualización y diseño de plantas industriales, ya que todo ingeniero
debe cumplir con etapas y la investigación y desarrollo es una etapa que
todo ingeniero petroquímico debe conocer para convertirse en un
profesional integral.
Adicionalmente la academia por medio de este trabajo enriquecerá el

compendio de información documental para futuros estudios y
aprendizajes del alumnado de la carrera de ingeniería petroquímica de la
universidad nacional experimental de la fuerza armada y demás población
académica vinculante.
2.4 Alcance de la investigación
Describir las diferentes características y bondades de las tecnologías

existentes para la producción de IPA teniendo como criterio principal en el
universo de tecnología incorporar en esta evaluación todas aquellas que
utilicen materias primas nacionales conduciendo de esta manera a la
generación de insumos para que el lector pueda contar con criterios
firmes a la hora de seleccionar una tecnología para la puesta en marcha
de una planta de productora de IPA.
2.5 Limitaciones
 Falta de información acerca de los volúmenes de importación

actuales del IPA en Venezuela.
 Dificultad para llevar la investigación a escala de laboratorio debido
a las condiciones de operación que los procesos de síntesis IPA
requieren.
 Deficiencia de información en cuanto a bibliografía técnica (ya que
la mayoría de estas no son de libre acceso) para la producción de
IPA en portales web y bibliotecas.
 Falta de tiempo profundizar a un más investigación acerva de las
tecnologías de producción de IPA.
3.1Diagrama de Gantt
3.2 Logros del plan de actividades.
Para cumplir con todos los objetivos marcado en el presente proyecto

de investigación se procedió hacer un búsqueda intensa de todas las
fuentes de información técnica disponibles, para ello se consultó a
especialistas en la rama de procesos que laboran en la gerencia
corporativa de investigación y desarrollo petroquímico Pequiven S.A, se
visitó el complejo petroquímico Hugo Chávez en la búsqueda de material
bibliográfico y se procedió a la búsqueda de patentes en portales web que
nutriera la presente investigación tecnológica, se encontró que el IPA, se
produce principalmente por la hidratación de olefinas y por la
hidrogenación de la acetona se conoció además por medio de consulta a
ingenieros especialistas que laboran en la gerencia corporativa de
investigación y desarrollo petroquímico de Pequiven S.A que la
producción de benceno de la planta de BTX está comprometida a la
producción de gasolina la tecnología de hidratación de olefinas posee dos
vertientes la hidratación directa e indirecta cada tecnología tiene
características particulares por lo que se procedió a realizar un estudio
comparativo de cada tecnología.
3.2.1 Revisar las tecnologías existentes en el mundo para producir el

alcohol isopropilico IPA.
Se procedió a evaluar el universo de opciones tecnológica y se encontró

que la tecnología de hidratación de olefina en sus dos vertiente permite
incorporar la materia prima nacional para generaracion de IPA en el pais.
Introducción.
El alcohol isopropilico, también se conoce como IPA, 2-propanol,

isopropanol y n-propanol en la nomenclatura IUPAC, correspondiente a la
formula química C3H8O es un alcohol incoloro, inflamable, con un olor
intenso y muy miscible con el agua. Es un isómero del 1-propanol y el
ejemplo más sencillo de alcohol secundario, donde el carbono del grupo
alcohol está unido a otros dos carbonos.
Estructura molecular IPA.
Figura 1 molécula de IPA.

Fuente: Wikipedia.
Propiedades físicas del IPA.

Apariencia: Incoloro
Densidad: 786,3 kg/m3; 0.7863 g/cm3
Masa molar: 60.09 g/mol.
Punto de fusión: 184 K (-89 °C).
Punto de ebullición: 355,8 K (83 °C).
Temperatura crítica: 508 K (235 °C).
Presión crítica: 47 atm.
Viscosidad: 2,86 cP a 288 K (15 °C) 2,08 cP a
298 K (25 °C) 1,77 cP a 303 K
(30°C)
Indice de refraccion (nD): 1,3756 (20 °C).
Tabla1: Propiedades físicas del IPA.
Fuente: Wikipedia
Propiedades químicas del IPA.
Acidez: 16,5 pKa
Momento dipolar: 1,66 D
Capacidad calorífica (C): 0,65
Tabla 2: Propiedades químicas del IPA.
Fuente: Wikipedia
Antecedentes del IPA.
El IPA se produce principalmente por la vía de la hidratación del

propileno. Y en menor proporción se obtiene por la vía de la
hidrogenación de la acetona. El IPA fue uno de los primeros productos
sintetizado por la industria petroquímica y se obtuvo Por la vía de la
hidratación del propileno en el año de 1920 por la empresa Estándar Oil
Of New Jersey logro con éxito la síntesis de IPA, en el procedimiento el
propileno se hace reaccionar con agua en presencia de un catalizador
acido, según los principios estipulados por Markonikov la hidratación del
propileno requiere de un agente acido fuerte que actué como donador de
protones (H+); el ácido actúa en la reacción de hidratación de olefinas
como un catalizador, logrando disminuir considerablemente la energía de
activación de la reacción por lo que la velocidad de reacción se
incrementa de manera significativa, la reacción de hidratación de olefina
es de carácter exotérmica. Desde que se obtuvo IPA por primera vez
gracias a la empresa Standard Oil Of New Jersey marco el punto de
partida en materia de investigación tecnológica por parte de las empresas
petroquímicas en el mundo que buscaban desarrollar nuevas tecnologías
para la producción de IPA que sean mucho más competitiva y que le
diera solución a los problemas causados por la aplicación de tecnología
tradicional. Dependiendo del tipo de catalizador que se emplee en la
reacción de hidratación del propileno esta puede darse por vía directa o
indirecta.
La inmensa mayoría de las empresas productoras de IPA

implementa la tecnología de hidratación de olefinas, la diferencias de
cada una de las tecnologías radica en el tipo de catalizador, condiciones
de operación y la complejidad de los procesos para la síntesis de IPA
Producción de IPA.
El IPA es un alcohol secundario y se obtiene comercialmente por

medio de la hidratación de olefina o por la hidrogenación de acetonas, en
el presente estudio solo se enfocara en la tecnología de hidratación de
olefina, de acuerdo a la disposición de materias primas, La tecnología de
hidratación del olefina se puede dar por la vía directa o indirecta, en
cuanto a la vía de hidratación indirecta del propileno se puede decir tiene
lugar en fase liquida la adición de agua a al propileno se da por vía
indirecta por el empleo del ácido sulfúrico el cual actúa como catalizador
de la reacción de hidratación del propileno para producir su
correspondiente alcohol este proceso tiene lugar en dos fases por
separado la absorción e hidrolisis, la vía directa del propileno tiene lugar
en fase gas o liquida la adición de agua a la olefina se da por vía directa
por el empleo de catalizadores de estado sólido Independientemente de la
vía que se adopte en los procesos de hidratación de olefina se requiere
de una destilación azeotropica para poder separar el alcohol del agua y
elevar la pureza del producto final, como agentes azeotropo se emplean
benceno o cicloexano. En cuanto a la vía de hidrogenación de la acetona
dirigida a la producción de IPA. Se puede decir que es una tecnología
menos significativa en comparación a la hidratación de olefina. Se
requiere de grandes cantidades de acetona que por lo general se obtiene
por la vía del cumeno.
Hidratación indirecta del propileno.
La tecnología de hidratación indirecta del propileno tiene lugar en fase

liquida, el proceso consiste en hacer reaccionar el propileno gas con un
ácido sulfúrico en estado líquido, La reacción se lleva a cabo simplemente
juntando los reactivos dentro de un reactor donde burbujea el propileno
gaseoso a través del ácido sulfúrico agitando el propileno líquido junto con
él acido. Puesto que los sulfonatos ácidos de alquilo son solubles en
ácido sulfúrico, como resultado de la reacción se genera una solución
clara. Los sulfonatos ácidos de alquilo son sólidos delicuescentes y es
difícil aislarlos. La concentración del ácido sulfúrico requerido para la
reacción depende del tipo de alquenos, esta tecnología posee dos
vertientes una es cuando se emplea un ácido sulfúrico altamente
concentrado y la otra cuando se emplea con ácido sulfurico diluido. Se
estima que el 50% de la producción mundial de IPA se obtiene por la
tecnología de hidratación indirecta del propileno aunque esta tecnología
solo es aplicada por pocas empresas en el mundo las más importantes de
ellas son por ejemplo BP con plantas en Inglaterra y Japón, y la Texaco
con planta en RFA, debido a que esta tecnología trae consigo una serie
de problemas, tales como la generación de efluentes de aguas residuales
y la emisión de gases contaminante a la atmosfera como por ejemplo SO2
y además de esto el empleo del ácido sulfúrico en el proceso produce
corrosión en los equipos y tuberías, por lo que tiende a incrementa
considerablemente los costos de operación, sin embargo esta tecnología
tiene un alto grado de eficiencia se logran conversiones altas de propileno
así como una alta selectividad del catalizador de aproximadamente el
90% además se puede utilizar un propileno de baja pureza en los
procesos.
Figura 3: Reactor de borboteo.
Fuente: Wikipedia.
Hidratación indirecta del propileno (ácido mineral Concentrado).
Las tecnologías de hidratación indirecta del propileno que emplea

ácido sulfúrico concentrado de un 70 al 98% de pureza tienen lugar en
fase liquida y ocurre en dos etapas por separado la absorción e hidrolisis
en este proceso están involucradas dos reacciones química, Basándose
en el método de hidratación de olefina de acuerdo a la regla de
Markonikov, las olefinas se pueden convertir en alcoholes mediante la
adición de agua en presencia de un catalizador de ácido fuerte, el ácido
sulfúrico actúa como un donador de protón de H+ atacando el doble
enlace del propileno el catalizador disminuye considerablemente la
energía de activación de la reacción de hidratación, por lo que se
incrementa considerablemente la velocidad de la reacción. Las reacciones
involucradas en estos procesos son de carácter exotérmicas. El propileno
se hace reaccionar con ácido sulfúrico concentrado, en la primera etapa
del proceso en la etapa de absorción se produce un semiester de ácido
sulfúrico que posteriormente se pasa a la segunda etapa del proceso la
hidrolisis en esta etapa el semiester se le reduce por dilución con agua su
contenido de acidez a menos del 40% el ácido sulfúrico residual se
reconcentra por efecto de calentamiento por la acción de un quemador
por inmersión, en esta operación se queman simultáneamente y
generalmente por adición de pequeñas cantidades de ácido nítrico, que
son productos secundarios con alto punto de ebullición en cuanto a las
condiciones de operación de esta tecnología se puede decir que
requieren de una temperatura bajas y una presión moderadamente alta.
Reacciones químicas Involucradas en la tecnología de hidratación

indirecta del propileno.
CH3-CH=CH2 + H2SO4 (CH3)2CH-OSO3H
Propileno + Acido sulfurico Sulfato de isopropilo
(CH3)2CH-OSO3H +H2O (CH3)2CHOH + H2SO4
Eter isopropilo + Agua Alcohol isopropilico + acido sulfurico
Hidratación del propileno (Acido diluido).
Los procesos que utilizan acido diluido por lo general tienen lugar
en fase liquida en este tipo de procedimiento se emplean un ácido
sulfúrico de un 40 a 60% de pureza en cuanto a las condiciones de
operación por lo general en este procesos se emplean a bajas
temperatura y presiones relativamente alta. La reacción es de carácter
exotérmica y se producen en el interior de un reactor de tipo burbuja.
Reacciones involucradas en los procesos de hidratación indirecta

con ácido sulfúrico diluido.
H2SO4 Calor + H2O

CH3CH=CH2 (CH3)2CH-OSO3H (CH3)2CHOH
(70-80%)
Propileno H2SO4 Sulfato de ácido isopropilo Isopropanol, (IPA
1.1.1 Hidratación directa del propileno.
La tecnología de hidratación directa del propileno para obtener (IPA)

Tiene lugar en fase líquida o gaseosa, dependiendo del tipo de catalizador
de ácido solido que se utilice tales como resinas de intercambio de iones,
mezclas de óxidos y zeolitas. Esta tecnología surgió de la necesidad de
darle solución a los problemas generado por la aplicación de la tecnología
tradicional. Como por ejemplo el impacto medio ambiental y el efecto
corrosivo en los equipos y tubería causado por el empleo del ácido
sulfúrico, el proceso de hidratación directa de olefina consiste en hacer
reaccionar el propileno con agua, en presencia de un catalizador de ácido
sólido la reacción que tiene lugar es de carácter reversible y exotérmico.
Dependiendo del tipo de fase que se emplee en los procesos los

catalizadores pueden ser:
Catalizador Fase del proceso. Tecnología

(Ácido solido).
Ácidos minerales Gaseosa. Veba.
depositados en soporte.
Resinas de intercambio Liquida/GAS Texaco Alemana.
de iones. absorción en contra
corriente por goteo.
Heteropoliaciados Fase liquida. IG Farben,
solubles en agua. Tokuyama Group
ICI.
Tabla 3: cuadro de informativo de las tecnologías de hidratación

directa. Fuente: Química Orgánica Industrial M.G Hill
En cuanto a las condiciones de operación que este tipo de

tecnología requiere de altas presiones y temperaturas moderadamente
bajas. En cuanto a los niveles de conversión de olefina varía en función al
tipo de catalizador que se utilice. Además en estos procesos de
hidratación directa requieren de una alimentación de olefina de elevada
pureza preferiblemente esta debe ser mayor al 90% en cuanto a los
porcentaje de conversión de propileno por pase es relativamente bajo va
del 10% al 35% por lo que se requiere recircular el propileno gas que no
reacciono de vuelta al proceso con el fin de hacer la tecnología
económicamente viable. Por otra parte esta tecnología tiene como
principal problema que los catalizadores no son lo suficientemente
activos. El proceso de recirculación de gases de vuelta al proceso y
empleo de altas presiones elevan los costos de la tecnología. En cuanto a
la selectividad de los catalizadores varían en función del tipo de
catalizador así como también el diseño conceptual de las plantas.
Reacciones involucradas en los proceso de hidratación directa de

propileno.
Catalizador
Solido
CH3CH=CH2 + H2O (CH3)2CHOH
Principales Productores de IPA en el mundo.
Según un informe publicado 2014 en el Reino unido, las cifras de la

producción para el año correspondiente del 2010, la tasa de utilización del
IPA global fue de casi el 77%. América del Norte es la principal región
productora de IPA en el mundo, representa más del 40% del mercado
total de IPA. Le sigue Asia y Europa, con una producción de 29.3% y
27.5% respectivamente. Los Estados Unidos, los Países Bajos, Alemania,
Japón y China son los primeros cinco países en términos de volumen de
producción de IPA. El porcentaje de crecimiento es del 2.3% en los
próximos años para satisfacer la demanda moderadamente creciente de
IPA en todo el mundo. En 2017, se prevé que la producción mundial de
IPA excederá 2,1 millones de toneladas en volumen.
Produccion global de IPA
2010
EEUU
28%
Asia
41% Europa
30%
Figura 4: producción global de IPA 2010.
Fuente: Informe publicado en Londres, Reino Unido (PRWEB) 05 de

marzo de 2014
Las mayores empresas productoras de IPA en el mundo.
Shell, Dow Chemical, ExxonMobil Chemical Company, CNPC Jinzhou

Petrochemical Corp, Sasol Germany GmbH, Tokuyama Corp, Isu
Chemical, Carboclor, Novapex y LG Chem se encuentran entre los
actores dominantes en el mercado mundial de IPA.
Principales usos del IPA.
El alcohol isopropílico IPA se usa principalmente en la producción de

acetona, por la des hidrogenación catalítica a 40°C para obtener acetona
e hidrógeno, también se puede oxidar a alta presión para obtener acetona
y peróxido de hidrógeno. Sin embargo, el uso de alcohol isopropílico en la
fabricación de acetona ha ido mermando en los últimos años. Su segundo
uso principal es como disolvente: para extraer o purificar numerosos
productos naturales, como aceites, gomas, goma laca, ceras, algas
marinas y pectina; en la fabricación de concentrado de proteína de
pescado; como disolvente para resinas sintéticas, por ejemplo,
revestimientos tales como barnices fenólicos y lacas de nitrocelulosa; y
como solvente en formulaciones farmacológicas y cosméticas (es el
principal componente de los compuestos para frotar que se usan como
solventes y rubefacientes), su uso en cosméticos generalmente ha sido
limitado y es ampliamente usado en perfumes. El tercer uso principal es
en la fabricación de otros productos químicos, tales como acetato de
isopropilo, isopropilamina, diisopropilamina, éster herbicida, xantato de
isopropilo, miristato de isopropilo, palmitato de isopropilo, oleato
De isopropilo, isopropóxido de aluminio y éter isopropílico.
Presentación de tecnologías dirigida a la producción de IPA.
Patente: un 2609400.
Inventores: Amick Jr Erwin H.
Cesionario original: Standard Oil Co Dev.
Resumen de la tecnología de hidratación indirecta del propileno

desarrollado por la empresa Standard Oil Co Dev.
Esta tecnología resulta relativamente compleja se fundamenta en la

hidratación indirecta del propileno que tiene lugar en fase liquida, el el
proceso de hidratacion se desarrolla en dos etapas, la primera etapa es la
absorción en ella el propileno gas se pone en contacto con ácido sulfúrico
liquido en el interior de una columna de absorción, en este unidad tiene
lugar la primera reacción química, los productos que salen de la unidad de
absorción lo hacen en forma de un extracto que probablemente contenga
sulfato isopropilo, IPA e isopropil éter, posteriormente el extracto pasa a la
segundo etapa del proceso la etapa de hidrolisis, aquí tiene lugar la
segunda reacción química el extracto proveniente de la unidad de
absorción se le adiciona agua Para producir un segundo extracto a partir
del ácido sulfúrico gastado, el extracto contiene una mezcla alcohol y éter
que posteriormente se somete a un proceso de separación por destilación
con el fin de elevar la concentración del ácido sulfúrico gastado para así
poder recircularlo de vuelta al proceso. Esta tecnología logra alto niveles
de conversión de propileno así como también una alta tasa de
selectividad. Por otra parte el proceso de reconcentración del ácido
sulfúrico gastado genera gases de efecto invernadero como el SO2 y el
empleo de grandes cantidades de agua genera efluentes que requieren
de plantas de tratamiento que mitiguen el impacto medio ambiental.
Además el empleo de ácido sulfúrico produce corrosión en los equipos y
tubería. Estos inconvenientes ya mencionado elevan los costos de
operatividad de las plantas.
Descripción de las etapas del proceso de la tecnologia Standard Oil

Co Dev.
1. En la etapa de Absorción con propileno, el ácido sulfúrico posee

las siguientes características una concentración del 70% y una
temperatura de 170F, se alimenta a la columna de absorción a una rata
de 250 lbs/Seg. Se mide cuidadosamente para formar una mezcla que
probablemente contenga sulfatos de isopropilo, alcohol isopropílico IPA,
isopropil éter, y trazas de polímero. La concentración de propileno en la
corriente de alimentación es un factor que se correlaciona con la presión
empleada en el absorbedor; por ejemplo con una mezcla concentrada de
propileno en la alimentación de un (75-85% en mol) de un diseño
simplificado que se emplea en la columna de absorción se puede llevar a
cabo a presión comparativamente baja por ejemplo de 200-50 psig. Por
otra parte una mezcla más diluida de propileno en la alimentación de (50-
55% en mol) requiere una mayor presión en la columna de absorcion y
posiblemente el uso de un sistema de absorción con varias etapas de
contacto para obtener una alta tasa recuperación de propileno.
2. En la etapa de hidrólisis en donde se adiciona agua al extracto

que sale de la columna de absorcion el ácido sulfúrico se diluye hasta un
45% (sobre la base libre de hidrocarburo) para producir un segundo
extracto que tiene una temperatura aproximada a 190 F. y con un tiempo
de residencia medido en minutos. La destilación de los productos en la
etapa de hidrólisis (alcohol y éter) a partir del ácido gastado en la zona del
generador stripping en donde ocurre la reconcentración del ácido se eleva
de un 45-70% De pureza para así recirculo de vuelta al proceso
aprovechando al máximo todo el material.
En el proceso de ácido débil de la zona de generador stripping se

hace funcionar de manera que al eliminar parcialmente o completamente
el material orgánico a partir del extracto hidrolizado. Esto se logra
diluyendo previamente el extracto con agua a partir de una concentración
de ácido de aproximadamente 70 % en peso sobre una base libre
orgánica a aproximadamente 45 % en peso sobre la misma base. Se
suministra constantemente vapor al generador stripping para eliminar
sustancialmente todo el propileno a partir del ácido diluido en forma de
IPA, isopropil éter y propileno no reactivo, pero particularmente en la
forma de alcohol. El ácido gastado diluido se somete a un proceso de
reconcentración por medio de un rehervidor estos equipos se conocen
también como concentradores Simonsen Mantius el vapor generado en
este equipo se inyecta en la zona del generador stripping. La
Reconcentración del ácido consumido es un procedimiento costoso y a
menudo se ve obstaculizado por el hecho de que los concentradores se
ensucian por la presencia de lodos y alquitranes productos de la
aplicación continua de calor al material orgánico el cual no se elimina
completamente del extracto del ácido en la zona de generador de
separación.
Esta tecnología produce un extracto de ácido por medio de la

absorción de propileno en ácido sulfúrico, para producir IPA o DIPE, se
emplea un ácido sulfúrico de 60-70% en peso, preferiblemente de un 65-
68 % en peso y una saturación de 0,60-1,50, preferiblemente 0,90-1,30
mol de propileno por mol de ácido sulfúrico, para posteriormente separar
dicho extracto por medio de una dilución con agua, en una zona de
arrastre del generador con una presión por debajo de la presión
atmosférica, por medio de un gas de arrastre inerte como por ejemplo el
N2, CO2, etc.
En la zona de separación del generador, solo se elimina una

pequeña porción del extracto que este entorno del, 3-20% en peso,
preferiblemente alrededor de 5-10% en peso, el propileno se elimina del
extracto durante la extracción en la forma de IPA, y éter isopropílico y algo
de propileno regenerado claro en menor proporción. Se adiciona la
suficiente cantidad de agua al extracto ácido el cual está parcialmente
separado en forma de vapor en el generador strippen, para reemplazar el
agua consumida en la hidratación de propileno para luego eliminarla del
generador en forma de IPA y éter isopropílico.
Se debe de ajustar cuidadosamente el balance de calor del

generador para que no se produzca la dilución del ácido. Este balance de
calor se puede mantener por medio de:
1. Regulación de la temperatura del extracto.
2. Control de la temperatura y presión del vapor.
3. Uso de un gas inerte de arrastre.
El extracto ácido que posee una saturación reducida, que todavía

contiene del 60-70% en peso de ácido sulfúrico se retira de la base del
generador y se devuelve a la sección superior de la columna de absorción
para incrementar la absorción de propileno y así aumentar su fuerza a la
saturación original, El ciclo se repite. Los vapores generados en la zona
de extracción se procesan de la forma normal. Primero se ponen en
contacto con sosa cáustica diluida para poder eliminar los vapores del
ácido arrastrado, para posteriormente condensarlo y eliminar el IPA en
bruto, los vapores no condensados se eliminan por medio de la adición de
agua para suprimir así cualquier trazas de alcohol restantes de los
mismos. De modo que Cualquier vapor de propileno o hidrocarburo que
pudiera permanecen sin pasar a través del depurador de agua se quema
y se devuelve con el gas de alimentación a la columna de absorción o
también se puede emplear como gas de depuración en la recuperación de
IPA en el separador de extracción.
Descripción detallada de la tecnología Standard Oil Co Dev.
El proceso se inicia alimentando una olefina en fase gas o liquida

rica en propileno que está sustancialmente libre de insaturados
butadienos, particularmente, a través de la línea 2 en la columna de
absorción 1 por medio de chorros para obtener una mayor dispersión del
propileno a través de la mezcla de reacción. El Ácido sulfúrico con una
concentración aproximada de un 60-70% en peso ya preparado
previamente mediante la absorción de polipropileno en 60-70 % en peso
para luego retirarlo en el generador 6 el ácido se enfría por medio de agua
marina 6 a través de la línea 11 y se suspende de manera progresiva
mediante bomba 12 a través de la línea 13, el absorvedor es operado con
una temperatura de 150-190°F y una presión adecuada en la corriente de
100-500 psig preferiblemente de 250 psig. Dependiendo de la
concentración de propileno en la corriente de alimentación. En la columna
de absorción el propileno reacciona con el ácido sulfúrico del extracto de
propileno y lo convierte en un producto de extracto más saturado que
contiene alrededor de 0,9-1,3 mol de propileno por mol de ácido sulfúrico.
La fuerza del ácido del extracto debe estar por debajo del 60% tampoco
se debería permitir exceder el 70% en una base libre de hidrocarburos.
El extracto producto de fondo de la columna de absorción se

alimenta al generador de alcohol por la línea 5 sin dilución con lavado de
gases sin absorbancia en propileno el cual sale de la columna de
absorción a través de la línea 8 en el interior de la columna de absorción
se produce una reacción exotérmica aproximadamente 25000 Btu/mol,
producto del propileno que se absorbe en ácido sulfúrico, este calor se
elimina si es necesario por medio de un intercambiador de calor por la
línea 6, el extracto que sale del generador de alcohol lo hace por medio
de la línea 9 la Circulación del extracto desde el fondo de la columna de
absorción se conduce hacia la zona de enfriamiento desde allí se envía a
la parte superior de la columna de absorción.
Haciendo referencia al diagrama de flujo de procesos de la fig... de

propileno rico en gas o líquido que está sustancialmente libre de
insaturados, en particular butileno, se introduce a través de la línea 2 en el
amortiguador por medio de chorros para obtener una mayor dispersión
de propileno a través de la mezcla de reacción.
El Intercambiador de calor 35, actúa como un calentador o enfriador

dependiendo de las pérdidas de calor en las líneas etc. El hidrocarburo en
forma de propileno o en su correspondiente hidrato es retirado de la zona
de extracción del generador con el propósito de limitar la mayor cantidad
de material el cual fluye a través del enfriador para bajar la temperatura
de modo que está en la columna de absorción se mantenga constante. El
ácido del extracto que sale de la columna de absorción lo hace por la
parte inferior a través de la línea 9 el extracto contiene una mezcla de
IPA, isopropil éter, sulfato de isopropil y ácido sulfúrico libre. La relación
molar del extracto es de 0,9:1,3 moles de propileno por mol ácido
sulfúrico, el extracto tiene una concentración de ácido de 60-70% en peso
sobre una base libre de hidrocarburos, preferiblemente de 65-68% en
peso. El generador de alcohol es de tipo habitual de la columna de
separación excepto que en este proceso es de tamaño reducido debido a
la naturaleza de la separación que se produce en el mismo. El número de
bandejas o platos de contacto es considerablemente menor a los que se
requiere en el proceso convencional donde extracción completa ocurre en
el generador el cual puede ser operado a una presión ligeramente por
debajo de la presión atmosférica, como por ejemplo 740-750 mmHg.
Entre otros factores, de la concentración de ácido o el extracto de
someterse a extracción pero se encuentra generalmente en el intervalo de
200-750 mmHg. Por ejemplo, de 61-65% en peso de ácido. En el caso
que la concentración del ácido sea de un 70% en peso se trabajan con
presiones relativamente bajas de aproximadamente de unos 270-280
mmHg esto se hace para minimizar la regeneración de propileno. Se
recomienda utilizar presiones de 400-600 mmHg con un extracto de ácido
60-66% en peso. La absorción del propileno tiene lugar con ácido
sulfúrico y por lo general se emplea un gas inerte como agente de arrastre
como por ejemplo N2, CO2, etc. Se alimentan propileno que contiene
gases recuperados del Scrubber 26 a través de la línea 3 y 34. Se
introduce una corriente de reciclo de propileno gas por línea 1. Esta es
una segunda modificación la de integridad del propileno gas, Cuando los
gases se utilizan como agentes decapantes principales a presiones
parciales de isopropanol, isopropil éter y por debajo de la presión
atmosférica. La cantidad de gas excedente se purga con el fin de obtener
presiones parciales seguras. La suma de las presiones parciales de
isopropanol, isopropil éter y agua deben de estar dentro de los márgenes
tolerables de 200-750 mmHg, preferiblemente de 400-700 mmHg. Antes
de llevar a cabo este procedimiento ya mencionado, se debe eliminar (en
la forma de isopropil éter y IPA) en el generador por extracción esto solo
se hace en la salida es decir, los porcentajes de propileno debe estar al
orden de 4-10% en relación a contenido en el extracto con ácido sulfúrico
que posteriormente entrar al generador de alcohol. En el extracto el ácido
no se diluye con agua después de entrar en el generador para la
extracción, añadiendo suficiente vapor al generador, por dentro de la
columna de absorción se adiciona suficiente agua para la hidratación del
propileno que posteriormente se remueve en forma de alcohol o éter. El
vapor contiene algunas trazas regenerada de propileno este vapor debe
contener lo menos posible de propileno no reactivo para hacer
económicamente viable el proceso el vapor fluye por la línea 8 para su
posterior procesamiento como se describen a continuación. En el extracto
ácido se hace necesario reducir los niveles de saturación de 5-10%
debido a la eliminación de esa cantidad de propileno en forma de alcohol
o éter, que por lo general fluye hacia el fondo del generador de alcohol
(por medio de la línea 9 el extracto se enfría por la acción del cooler 10 y
posteriormente fluye por una tubería a la bomba 12, y retorna a través de
la línea 13 y 3 en una sección de tubería que sube a la parte superior de
la columna de absorción la acción es más lenta con el gas de
alimentación. Por la línea 14 el ácido sulfúrico se hace subir por una
sección de tubería se mezcla con la línea 3 para posteriormente entrar por
el tope de la columna de absorción 1. Los vapores del generador que
contiene IPA con una pureza de aproximadamente 55-75% en peso, de
isopropil éter junto con el propileno no reactivo entra un depurador
cáustico 15 en un punto cerca de la sección media del mismo. La sosa
cautica acuosa se alimenta al depurador caustico por la parte superior por
la línea 16 por la parte inferior del depurador caustico sale la sosa
caustica gastada la cual fluye por la línea 18. Los vapores que salen del
depurador caustico lo hace por la línea 17 los cuales son condesado en el
equipo 19, los líquidos productos de la condensación se conducen por la
línea 20 hacia un tanque de almacenamiento temporal 21, los vapores se
ponen en contracorriente y se lavan con solución diluida de sosa cáustica
acuosa (2-10%) en peso que entra por la parte superior del tambor y sale
a través de la línea 22 y se bombea por la acción de la bomba 23 a través
de la línea 24 para su almacenamiento. Los gases condensados que
contienen propileno no reactivo, IPA y vapores de éter se ventilan desde
el tanque de condensado por la línea 25. Estos vapores se introducen en
la parte inferior del depurador de agua por la línea 26 la cual se dirige
hacia la parte superior en flujo contracorriente con agua que desciende y
se introduce a través de la línea 21. Solo se alimenta suficiente agua torre
de lavado para lavar la porción principal de cualquier alcohol y vapores de
éter a partir del gas. El extracto recuperado que contiene alcohol y éter
pasa a través de la línea 28 para ser bombeados a través de la línea 30
por la accion de la bomba 29. Donde se mezcla con los vapores
condesados de la línea 24 y se envían a través de la línea 36 hacia el
tanque de almacenamiento. Los vapores de cabeza que contiene
principalmente propileno pasan a través del eyector de vapor 32 se
alimenta vapor por línea 33 y se retiran del sistema por la línea 34. Estos
gases pueden quemarse o recircularse de nuevo a la columna de
absorción de acuerdo a los dictados económicos existentes. También es
una característica de esta tecnología el despojo del isopropil éter del
alcohol crudo y mediante la recirculación del éter a la columna de
absorción para evitar de esta manera su regeneración en la columna de
absorción, permitiendo así una mayor generación de alcohol en Relación
con el éter. En este aspecto esta tecnología permite obtener un alcohol
crudo, el cual se retira a través de la línea 31. El éter se destila por la
parte superior del equipo 40 por la línea 38 mientras que el éter libre de
alcohol se recupera como producto de fondo a través de la línea 39. Parte
del éter es eliminado a través de la línea 41 por la acción de la bomba 42
se bombea a través de la línea 43 en la corriente de extracto de ácido en
su camino de regreso a la columna de absorción 1.
Diagrama de proceso de hidratación indirecta del propileno Standard
Oil Co Dev.
Tecnología de hidratación directa del propileno.
Tecnología de hidratación directa del propileno.
Patente: US 3898290
Inventores: Wilhelm Ester
Veba Chemie AG
Resumen de la tecnología Aplicada por Veba Chemie AG.
Se trata de una tecnología de hidratación directa del propileno que

tiene lugar en fase gas para producir IPA. Se emplea ácido fosfórico como
catalizador soportado sobre oxido de silicio SiO2, el empleo de ácido
fosfórico produce corrosión en los equipos y tuberías por tal razón se
reviste con materiales especiales las superficies de contacto directo con el
ácido, por lo general se utilizan materiales de elevada resistencia a la
corrosión como por ejemplo el carbono teflón y el acero inoxidable como
materiales de construcción de las plantas. En cuanto a las condiciones de
operación de esta tecnología son las siguientes se requieren
temperaturas y presión elevadas por otro lado esta tecnología tiene baja
tasa de conversión de propileno por lo que se requiere recircular el
propileno de vuelta al proceso, por tal razón los costó de operatividad de
esta tecnología son de consideración, mas sin embargo con esta
tecnología se logran alcanzar altas tasas de selectividad.
Resumen técnico de la Tecnología Veba Chemie AG.
La presente tecnología es un método para la hidratación catalítica

de olefinas que tienen de 2 a 4 átomos de Carbono por medio de un
catalizador impregnado con ácido fosfórico, la tecnología se caracterizado
por el hecho de que el ácido fosfórico se elimina por los productos de
reacción en forma líquida y se separa después de salir de la zona de
reacción y se devuelve al soporte de catalizador. La separación se puede
efectuar por ejemplo en una zona del reactor que está libre de catalizador
o en un recipiente subsiguiente. Cabe destacar que el efecto de la
corrosión del aparato posterior y tuberías por el ácido fosfórico líquido así
como el revestimiento de las superficies de intercambiador de calor con
las partes solubles de catalizador contenido en el ácido fosfórico es
ampliamente excluido. Además, se obtiene una reducción en el consumo
de ácido fosfórico. La presente tecnología no sólo evita los efectos
corrosivos en el aparato sino que, además, es posible utiliza un contenido
de aluminio superior en el catalizador, como por ejemplo de un (Al), del 0-
10 %.
Esta tecnología se caracteriza porque se pueden emplear soportes

de catalizador que, además de contener una proporción oxido de silicio
SiO2 25% en peso total del catalizador también contiene otros óxidos
tales como AlO, FeO, TiO etc y en todos los casos hay definitivamente
evitado cualquier depósito en el aparato siguiente. Todo tipo de
catalizador de hidratación se puede emplear como por ejemplo, zeolitas
que en realidad son silicatos de aluminio que tiene una base en tierra de
diatomeas o bentonita, resinas de intercambio de iones y óxidos
metálicos.
El objetivo de esta tecnología es producir IPA por el bombeo del

ácido fosfórico en fase liquida separado de nuevo directamente dentro del
espacio de catalizador sobre el soporte solido de óxido de silicio SiO2. El
ácido fosfórico caliente que contiene porciones disueltas que tiende a
acumularse en la parte del contacto inferior del reactor este se puede
reciclar o descargar a al exterior con mucha dificulta por medio de
bombas, válvulas y tuberías, Una manera de reciclar el ácido fosfórico,
contempla una tubería elaborada de un material especial que posee una
alta resistencia a el efecto corrosivo del ácido fosfórico, como por ejemplo
el carbono que se encuentra dentro del reactor de contacto, esta tubería
debe poseer una baja resistencia a la compresión. La cual se usa como
medio de transporte del ácido fosfórico, se utiliza preferiblemente un
inyector, el cual actúa como material propulsor, con una pequeña parte
del gas fresco comprimido hasta aproximadamente 10 atm. La cual está
por encima de la presión normal de funcionamiento una parte esta
corresponde al gas de reciclado que puede ser utilizado. El ácido fosfórico
reciclado actúa de manera ventajosa en el espacio de gas superior lo cual
permite obtener una pulverización uniforme en toda la superficie. Por
supuesto que también es posible realizar el reciclado del ácido fosfórico
por medio de una tubería resistente a la presión que se encuentra fuera
del reactor de contacto. Si se desea quitar todo o parte del ácido fosfórico
separada fuera del sistema, esto de seguro requerirá de un mayor gasto
técnico, La retirada del ácido fosfórico se puede efectuar de forma
continua e intermitente. El ácido fosfórico separado de esta manera puede
recircular de vuelta al catalizador sin pasar por una etapa de purificación.
Descripción simple del proceso de hidratación catalítica del

propileno tecnología Veba Chemie AG Alemana.
A continuación se muestra esquemáticamente el reactor de contacto

26 con el dispositivo de separación 27. El dispositivo de separación 27 se
establece de acuerdo con los principios que se aplican a los separadores,
es decir opera a bajas velocidades por la parte inferior en el espacio del
separador y los medios para la aglomeración de la niebla fina. La
construcción se basa de la siguiente manera.
La parte exterior del reactor está construida de ladrillos de carbono

dispuesto en forma de arco que linda con el punto de transición de la
parte cilíndrica del reactor de contacto a la parte inferior. Los ladrillos de
carbono utilizados están provistos de ranuras de un diámetro interno de 6
mm a fin de evitar que el soporte del catalizador se produzca
deslizamiento a través de la parte inferior del separador. El tubo de
extracción en la parte inferior del reactor de contacto se extiende en el
espacio de separación por un tubo de carbono con una longitud de 450
mm de manera que el ácido fosfórico se puede acumular solamente a un
máximo de esa altura. El ácido fosfórico que gotea justo por encima del
tubo a través de la parte inferior del separador se llevó a un lado por un
techo de protección. En el punto más bajo en el espacio de separación del
tubo de carbono el cual en la última parte de la sección que termina con
un diámetro interno de 12 mm para la descarga del ácido fosfórico 21 al
inyector 23 a través del distribuidor 25 del lecho catalítico 28. El propileno
se bombea a través del conducto 24. Mediante esta construcción, el grado
de separación que se obtiene es de un 90%. El inyector también puede
colocarse en el extremo inferior del tubo de carbono. Una alta porción del
ácido fosfórico separado y recolectado se descarga hacia el exterior, a
continuación por la línea 22 y el inyector 23 se hace desaparecer. Los
dispositivos de abstinencia y válvulas requeridas para esta medida no se
muestran en la figura. 2.
Descripción detallada de la tecnología Veba Chemie AG Alemana.
Método operatorio 1
(véase la Fig.1), se alimenta un caudal de olefina de 40.000 m3/h

(STP) que contiene un 85% de propileno que es bombeado por medio del
compresor 2 a través de la línea 11 junto con 23 TM de agua 3 a una
presión de 70 atm. Pasa por un intercambiador de calor 4 y
posteriormente entra a un pre calentador 5 para ingresar al reactor de
contacto 6. La mezcla de reacción se calienta en los intercambiadores de
calor 4 los productos de reacción que salen del reactor de contacto lo
hacen atreves de la línea 13. La mezcla de reacción antes de igresar al
reactor de contacto se debe pasar por un pre calentador 5 que opera a
una temperatura de 256C produciendo un vapor saturado 12, junto con
los reactivos, 8 kg/h de ácido fosfórico al 85% se introducen en el reactor
de contacto 6 que se llena con 55 m3 de catalizador. Como soporte del
catalizador, la sustancia de contacto con contenido de bentonita K 3065
fabricado por S&dchemie, Alemania, el cual se lixivia y se impregna con
ácido fosfórico, La conversión en el catalizador es de 2.100 m3/h (STP)
de propileno puro, que se sustituye a través del línea 1. Para luego pasar
por un proceso de enfriamiento por los intercambiadores de calor 4 los
productos de la reacción que salen del reactor de contacto 6 pasan a
través de la línea 13 se retira el líquido condensado a través de la línea
16, el gas se alimenta a través de la línea 14 se pasa directo al lavador 8,
donde se lava en contracorriente con 5,4 TM de agua alimentada a través
de la línea 9, donde se separa del resto del alcohol. El propileno que sale
del lavador de gases pasan atreves de la línea 15 se recircula por la línea
2 para luego pasar al intercambiador de calor 11. El alcohol diluido se
recolecta en fase líquida del depurador de alcohol 8 se alimenta por la
línea 17 directamente al tanque de almacenamiento 10 y desde allí se
conduce a la unidad de destilación. La cantidad total de alcohol diluido
obtenido en 31 TM/h; la concentración de alcohol es de 13,4 % en peso, y
el contenido de ácido fosfórico es de 220 mg/kg de alcohol diluido. La
selectividad del catalizador es de aproximadamente un 95,6%.
Método operatorio 2 (tiene que ver con la operación del reactor)
(Ver la Figuera. 2) 21 El ácido fosfórico se recoge por la parte

inferior del reactor de contacto y se envía hacia la parte superior del
reactor directo al dispositivo inyector 23, 26 en la superficie superior de
contacto del relleno del catalizador y en el punto más bajo de la estructura
interna del reactor se incorpora el dispositivo 27 de separación que se
devuelve directamente de la siguiente manera desde el fondo del
catalizador hacia la parte superior del catalizador.
A través de la línea 24 se alimenta un caudal de 2450 m3/h (STP) de

propileno se bombean con una presión de 74 atm. La caída de presión en
el interior del reactor es de 0.75 ATM. Luego pasa a través del inyector 23
en el reactor de contacto 26. El ácido fosfórico se recoge en la parte
inferior del reactor en la zona 21 y entra a través de la línea 22 y se
pulveriza por medio del inyector 23 a través de un distribuidor de goteo 25
para luego caer a la zona del relleno denominado cama de goteo 28. Por
la acción directa de una bomba se alimenta un flujo másico de 1,1 kg/h de
ácido fosfórico el cual se bombea sobre el soporte.
Después de impregnar con ácido fosfórico al 70% de concentración
este ingresa seco como se describe en el método operatorio 2 el ácido
fosfórico se recoge en el separador del soporte. En cuanto a La
conversión de propileno 1.850-2.100 m3/h (STP) la selectividad del
catalizador es del 94,9% al 95,6%. El alcohol se encuentra diluido en
1,9% en peso a 13,4% en peso Ácido fosfórico mg/kg (HPO) 3230 mg/kg
SiO 3,02 al 0,33 mg/kg AIO 0,15 al 0,009 mg/kg Fe. La caída de presión
en el interior del reactor es de aproximadamente 0,75 atm. Con el uso de
este catalizador se logra alcanzar excelentes rendimientos, mientras que
con el uso del catalizador en bruto, se obtienen buenos rendimientos.
Diagrama de procesos tecnología veba chemie AG
Procedimiento de fabricación de alcohol mediante la hidratación
catalítica directa de olefinas.
Patente: US 3452106
June 24, 1969 FUKUZO SATQ ET AL 3,452,106
Resumen de la tecnología FUKUZO SATQ ET AL.
La presente tecnología se trata de un Procedimiento de hidratación de

olefinas en fase liquida, La cual fue presentada el 20 de mayo de 1966. La
tecnología es una mejora del proceso de fabricación de alcohol por medio
de la hidratación catalítica de olefina, en este procedimiento se puede
emplear olefinas que posee no más de cuatro átomos de carbono, tales
como el etileno propileno y butileno en presencia de un catalizador en
estado sólido compuesto de una mezcla de óxido azul de tugnsteno y
óxido de cromo el ultimo actúa como un agente aglutinante, cabe destacar
que el contenido de óxido de cromo varía de 5-50%, preferiblemente de
10-30% en peso, de la masa total del catalizador final, en cuanto a las
condiciones de operación del catalizador son las siguientes se requieren
temperatura moderadamente alta de aproximadamente 360 C y altas
presiones que van de 200-500 atm de presión, la velocidad espacial
LHSV de olefina varía de 0,1-3,0 (m./h) y una velocidad del líquido de 1,0
o más (m/h), preferiblemente entre 1,0-25 (m/h).
La hidratación catalítica de olefinas en fase liquida se puede llevar a cabo

por la adición de agua en presencia de cualquiera de los mencionados
catalizadores en estado sólido, Óxidos de tungsteno, ácido fosfórico
sólido o heteropoliácidos tales como el ácido silicotúngstico, la
característica principal de los catalizadores sólidos, ácido fosfórico sólido
y heteropoliácidos ya que presenta una alta solubilidad en agua líquida.
Por lo que resulta ventajoso llevar a cabo el procedimiento de hidratación
de olefina mediante el uso de estos catalizadores en cuanto a las
condiciones de reacción se puede decir que no debería existir ninguna
fase líquida en la zona de reacción y que la reacción debe llevarse a cabo
en altas temperatura y bajas presiones. Los catalizadores anteriormente
mencionados por lo general tienen la propiedad de ablandamiento,
disgregante con tendencia a pulverizarse cuando se usan en condiciones
de reacción en fase líquida a alta presión además tales catalizadores
presentan bajas resistencias mecánica en condiciones de uso prolongado.
Esta tecnología Logra resolver los inconvenientes inherentes a los

catalizadores descrito anteriormente, y se lleva a cabo al objeto de
mejorar la resistencia mecánica de los catalizadores de óxido de
tungsteno por el uso de un nuevo procedimiento que emplea óxido de
cromo como el agente de unión el cual no afecta la actividad de
catalizador de ninguna manera.
Tales condiciones de reacción que requieren estos catalizadores

mencionados previamente con lleva a disminuir considerablemente la
velocidad de reacción, por tal razón se hace necesario el empleo de
catalizadores de elevada actividad para así lograr una hidratación de
olefina eficiente. Por otro lado el óxido de tungsteno tiene una actividad
que es generalmente menor que la de catalizador tal como ácido fosfórico
sólido. Por otro lado el uso del óxido de tungsteno como catalizador
resulta ventajoso porque se puede utilizar, debido a su solubilidad
limitada, en condiciones de elevada presión y temperatura que implica la
existencia de una fase líquida en la zona de reacción. Por otra parte el
Óxidos de tungsteno se caracterizan porque tiende a compensar su
actividad relativamente baja por el aumento de la conversión de equilibrio
debido a la alta presión de reacción.
En la fabricación de alcohol mediante la hidratación de una olefina en

presencia del catalizador antes mencionado, el efecto del catalizador se
mejora notablemente cuando se utiliza bajo una condición particular en el
que el agua en estado líquido está presente en las condiciones de alta
temperatura y presión. Por lo tanto, es necesario que la temperatura de
reacción, la presión y la relación molar de agua a olefina deban ser las
correctas a fin de permitir que una porción de agua esté presente en
estado líquido en la zona de reacción. Además, es fundamental que la
superficie del reactor este siempre mojada. De lo contrario la actividad del
catalizador disminuirá la tasa de selectividad. Como consecuencia de una
reducción de la relación molar de agua y olefina.
Gracias al empleo de una relación molar adecuada de agua y olefina y

una velocidad del líquido apropiado, se logra incrementar la actividad y la
selectividad del catalizador. El propileno se puede hacer reaccionar con
agua a una temperatura en el intervalo de 260-360C y bajo una presión
dentro del intervalo de 200-500 atm para producir IPA.
El alcohol producido por esta tecnología se obtiene en forma de una

solución acuosa. Con el fin de obtener un alcohol bruto, es necesario que
el producto de la reacción se alimente a una columna de destilación para
separar la mezcla azeotropica de agua y alcohol, en este procedimiento
una parte o la totalidad del agua es extraída por el fondo de la columna de
destilación se puede recircular a la zona de reacción y el alcohol por la
cabeza de la columna de destilación aprovechando la diferencia de
volatilidades.
Ventajas de la recirculación del agua.
Con esta tecnología la conversión de olefina en el equilibrio es tan alta

que la existencia de pequeñas cantidades de agua en el alcohol no influye
de manera significativa la conversión de olefina esto permite que en
proceso de separación por medio de una columna de destilación
disminuyan el número de platos teórico.
El catalizador de estado sólido a base de óxidos de metales se disuelven

en fase liquida de la siguiente manera 30gr de óxido de tungsteno y 0.2gr
de óxido de cromo por cada tonelada de agua pura. La disolución del
catalizador de óxido de metales no afecta de manera significativa la
conversión de olefina, por otra parte el catalizador tiende a disminuir su
actividad gradualmente desde la zona superior del lecho catalítico.
Descripción detallada del proceso Fukuso SATQR.
La olefina que previamente se presuriza hasta alcanzar la presión de

reacción deseada se introduce en el sistema a través línea 1, mientras
que el agua es alimentada a la misma presión que la olefina al sistema a
través de la Línea 2, y se hacen pasar a través de un intercambiador de
calor 3 y un precalentador 4 calienta la mezcla de agua y olefina para
luego alimentar a el reactor 5. el producto de reacción se retira del reactor
5 para luego entrar en un separador flash 6 donde se produce una
separación en dos fases gas y liquido de la mezcla mediante las válvulas
7 y 8, respectivamente. La olefina gaseosa que quedo sin reaccionar
después de la separación se recircula de vuelta al proceso. El líquido
después de haber sido separado del gas se introduce en una columna de
destilación 9, donde el alcohol se separa del agua. El agua se retira por la
parte inferior de la columna y se recircula devuelta al proceso.
Técnica de preparación del catalizador.
A continuación se pasa a describir la preparación del catalizador. El

catalizador se prepara al mezclar un óxido de tungsteno obtenido a partir
de un material como el paratungstato de amonio después de la
eliminación de amonio por tratamiento térmico, o también se puede
emplear un ácido túngstico comercial, con oxido de cromo que varía de 5-
50%, preferiblemente de 10-30%, en peso, del peso total del catalizador
final; se procede con el amasado de la mezcla y posteriormente se
somete a un proceso de secado, para posteriormente pasar a un equipo
de granulación para obtener un material fino y luego se procede con la
calcinación del catalizador. Otro método consiste en disolver un material
tal como paratungstato de amonio en una solución de ácido preparado de
manera que tenga un valor de pH que varía de 0-4.0 hasta que se
precipite un hidrato de ácido túngstico se procede a filtrar y
posteriormente se lavan los precipitados resultantes para luego mezclar
los precipitados con un oxígeno que contiene compuesto de cromo de una
cantidad idéntica a como se menciona en el ejemplo mencionado
anteriormente así como el amasado de la mezcla El secado y la
granulación la mezcla para obtener el catalizador final.
Esta tecnología utiliza un catalizador a base de tungsteno que contienen

oxígeno tales como ácidos túngstico o paratungstato de amonio. Los
compuestos de tungsteno que contienen oxígeno utilizados en la presente
tecnología. Se prefiere sin embargo que los material de partida se
sometan a tratamiento térmico o tratamiento con ácido para convertir el
material en un óxido de tungsteno o en un hidrato de ácido túngstico,
antes de mezclar el material con un oxígeno que contiene compuesto de
cromo como por ejemplo anhídrido crómico se somete a un procedimiento
de amasado de ambos oxidos. El método de calentamiento comprende
calentar el polvo de amonio paratungstato de manera uniforme a una
temperatura que varía de 250-350 C.
El método del tratamiento acido que está representado por la disolución

de un wolframato en una solución acuosa de un ácido mineral tal como
ácido clórico o ácido nítrico para producir precipitados de hidratos de
ácido túngstico. Dicha solución de ácido se preparó de manera que tenga
un valor de pH que varía de 4,0 a, preferiblemente de 0-1,0. A
continuación se añade esta disolución de ácido con un tungstato
correspondiente a trióxido de tungsteno de una cantidad comprendida
entre 20 gramos por cada 100 ml. de la solución de ácido, la mezcla se
agita homogéneamente con una temperatura de 0-60C.
El óxido de tungsteno o el hidrato de ácido túngstico obtenido de la

manera mencionada anteriormente se mezcla a continuación con un
compuesto que contiene oxígeno cromo equivalente a un contenido de
óxido de cromo que varía de 5-50%, en peso, del peso total del
catalizador final se amasa la mezcla, junto con una pequeña cantidad de
agua, si es necesario se amasa a fondo se seca y se somete a un
tratamiento termico a una temperatura entre 105-120ºC para pulverizar la
mezcla y luego se le añade al material resultante grafito con una
proporción de 2-4% en peso, sirviendo este último como el lubricante
granulación. Después, la mezcla se sedimenta bajo una presión en el
intervalo de 2-4 toneladas por centímetro cuadrado,este proceso es
seguido por una calcinación de la mezcla, para formar así un catalizador
final. La granulación no tiene que ser realizado bajo una presión tan alta
como 16 toneladas por centímetro cuadrado, esta tecnología no presenta
procedimientos complicados como como por ejemplo la realización de una
granulación preliminar bajo una presión baja, el aplastamiento de los
gránulos, tiene lugar bajo una alta presión. En algunos casos, un
catalizador se puede preparar por un procedimiento simple que
comprende las etapas de mezclar el óxido de tungsteno o el hidrato de
ácido tungsteno con un compuesto de cromo que contiene oxígeno, para
ello se someter la mezcla a extrusión, y posterior calcinación de los
gránulos. La calcinación del catalizador tiene la ventaja de que el óxido
soluble de cromo se convierte en un óxido crómico insoluble y también
una ventaja de que la actividad del catalizador se mejora debido a la
pequeña cantidad de amonio residual en el catalizador se elimina por
medio de la calcinación. Los catalizadores por lo general se calcinan a
una temperatura de 1000 C o menos, preferiblemente en el intervalo de
300-600 C. La presente tecnología no requiere una condición de
calcinación tan rígida como se indico anteriormente se sugiere una
velocidad de calentamiento de 1,5 C por minuto y una velocidad de
enfriamiento de 3 C/min. La temperatura se elava a razón de desde 5-10
C/min antes de que se alcance el nivel requerido de temperatura. Tras
haber sido alcanzada la temperatura requerida, esta temperatura se
mantiene a partir de entonces durante de 3-20 horas consecutivas. Y a
continuación, el catalizador se enfría a temperatura ambiente a una
velocidad de 10-20C/min.
La reducción de un óxido de tungsteno a un estado de valencia inferior

puede llevarse a cabo en un gas de hidrógeno o en el vapor de alcohol
alifático que tiene 4 átomos de carbono o menos. El estado de valencia
inferior alcanzado por la reducción debe corresponder a la de óxido azul
de wolframio. La presente tecnología utiliza, un óxido de cromo que actúa
como agente aglutinante aumentando la resistencia mecánica del
catalizador sin ningún efecto perjudicial sobre la actividad del catalizador.
Cuando una reacción se realiza bajo las condiciones de reacción se utiliza
un gel de sílice como soporte del catalizador, el gel de sílice se disuelve
en el agua pura a la tasa 150 gramos a 200 gramos por tonelada de agua
pura, resulta en una eventual desintegración del catalizador, mientras
que en el otro lado de óxido de cromo se disuelve.
Rendimientos del catalizador.
Método 1
500 gramos de paratungstato de amonio comercial se calentaron

uniformemente a 300 C durante 2 horas en aire para eliminar el amonio
del mismo y a convertirlos en un óxido de tungsteno. Este último se
mezcla a continuación con 66 gramos de anhídrido crómico comercial. La
mezcla se añade con una pequeña cantidad de agua y se amasa a fondo.
Se seca la masa durante 5 horas a 110 C. el polvo de la mezcla se
recolecta por una malla de 100 o menos, y se añade al polvo recogido
grafito de una cantidad del 4% en peso. La mezcla resultante se
sedimenta en 3 mm. x 3 mm. Bajo la presión de 6 toneladas por
centímetro cuadrado. La máquina de granulación debe ser capaz de
moldear 2 gránulos a la vez y la tasa de moldeo debe ser de 40 gránulos
por minuto. El contenido de óxido de cromo en el catalizador no debe
superar al 10% en peso. El catalizador se calcina a 600 C durante 3 horas
se hace circular aire. La temperatura se elevara a razón de 10 C/min. 100
ml. el catalizador resultante se carga en un tubo de reacción de alta
presión que tiene un diámetro interno de 10 mm.
El trióxido de tungsteno (WO3) se reduce a un óxido de tungsteno de una

valencia inferior al pasar por el reactor un gas mixto que comprende
volúmenes de hidrógeno y 95 volúmenes de nitrógeno a un caudal de 300
Lt/h, por un periodo de tiempo de dos horas que opera por vacío y la
temperatura en el reactor debe estar en el orden de 450 C, que pasa a
partir de entonces solamente a través del mismo gas de hidrógeno en las
condiciones mencionadas anteriormente durante 6 horas Posteriormente,
la hidratación del propileno gas tiene lugar en condiciones que
comprenden, una presión de salida de 270 atm y una temperatura media
de reacción de 335 C, la velocidd espacial LHSV de propileno de ser 0,46
(m/h) volumen por volumen de catalizador, y la velocidad del líquido de
4,22 (m/h). La conversión de propileno a IPA fue de 22,7%.
El primer catalizador es el (2A) se preparó mediante la realización de

pirolisis de paratungstato de amonio comercial exactamente de la misma
manera que la utilizada en el Método 1, a partir de entonces añadiendo
anhidrato crómico y procesando la mezcla en las mismas condiciones que
las utilizadas en el ejemplo anterior de manera que se obtener un
contenido en óxido de cromo de 20% en peso, y por granulación de la
mezcla en la misma máquina la granulación.
Método 2.
El segundo Catalizador es el (2-B) se preparó completamente de la

misma forma y condiciones, sin oxido de cromo. Las resistencias a la
compresión de estos dos catalizadores se determinaron después de que
se calcinaron a 300 C durante 18 horas y se redujeron a 480 C bajo las
mismas condiciones que se utilizaron en el catalizado (2A) También, 100
ml. respectivamente. La hidratación de propileno se llevó a cabo en cada
catalizador a la presión de salida de 320 atm, A la temperatura de
reacción promedio de 340 C, la velocidad espacial LHSV de propileno es
de 0,36 (m/h) Y en la velocidad del líquido es de 4,98 (m/h). Además, se
determinaron las resistencias a la compresión de ambos catalizadores
después de una duración predeterminada de la reacción.
Catalizador Resistencia a la Selectividad. (%)
compresión. (Kg)
2A 12.3 77.4
2-B 5.7 97
TABLA 4 muestra la Resistencia a la compresión Resistencia a la

compresión inmediatamente después de la conversión y la selectividad
los catalizadores a IPA. Fuente: Patente: US 3452106
Se disolvió 3450 gramos de paratungstato de amonio comercial, por

agitación, en 3600 ml. de solución acuosa de ácido clorhídrico tiene un
valor de pH de 0 y siendo mantenida a 30 C. Se filtraron los precipitados
de los hidratos de ácido túngstico y después se lavó con solución de ácido
clorhídrico acuoso 0,5% y aún más con agua pura. El hidrato resultante
de ácido túngstico se dividió en dos partes iguales.
Uno de ellos se amasó con 66 gramos de anhídrido crómico y luego se

secó durante 5 horas. El producto resultante contenía óxido de cromo en
una cantidad de 20% en peso. La otra parte se secó directamente a 110 C
durante 5 horas. El polvo de las mezclas respectivas para posterior
recoger las particula con una malla de 100 o menos respectivamente.
Para posteriormente mezclarla con grafito con una concentración de 4%
en peso. A continuación, las mezclas respectivas se sedimentaron en 3
mm. X 3 mm. Con la misma máquina de granulación en las mismas
condiciones que se utilizaron y bajo la presión de 6 toneladas por
centímetro cuadrado. La calcinación y la reducción de los catalizadores se
llevaron a cabo en las mismas condiciones descritas anteriormente.
La Hidratación de propileno se realiza con el catalizador (2A) que tiene un

contenido de óxido de cromo de 20% en peso, dicho catalizador se
prepara por la pirolisis en las mismas condiciones anteriores. Las
condiciones de la reacción de hidratación son las siguientes la presión de
salida es de 250 atm, la temperatura de reacción promedio de 250 C, la
velocidad espacial LHSV del propileno es de 1,0, y la velocidad del líquido
es de 4,46 (m/h). La conversión de propileno fue de un 48,0%, y la
selectividad a IPA alcanza el 95%
Diagrama de procesos de la tecnología FUKUZO SATQ ET AL.
Tecnología para la hidratación directa de olefinas
Patente: Us 3996298
Resumen de la tecnología estadounidense 3996298
Esta tecnología se refiere a un procedimiento para la hidratación

directa de olefinas, para la preparación de alcoholes monovalentes por
contacto de una mono olefina de 2 a 4 átomos de carbono la cual se pone
en contacto con una solución acuosa que contiene un ion heteropoliácido
como catalizador, la recuperación de alcohol a partir de la solución
acuosa resultante del alcohol correspondiente, y reciclar el acuosa
solución que contiene el ion heteropoliácido el ácido que queda después
de la eliminación del alcohol de la etapa de hidratación para emplearlo de
nuevo en la hidratación de olefinas.
En realidad existen un número conocido de catalizadores eficaces

que pueden ser empleados en la hidratación de olefina. Pero en particular
esta tecnología utiliza el catalizador del tipo heteropoliácido ácido los
cuales tiene la característica principal de que sus sales son solubles en
agua lo cual resulta ventajoso para el proceso de hidratación de olefina
para producir alcohol y éter. Los catalizadores del tipo heteropoliácido que
esta tecnología implementa en sus procesos son los siguientes: ácido
borotungstic, ácido fosfotúngstico, ácido silicotúngstico, ácido
silicomolíbdico, y ácido fosfomolíbdico. Se sabe que estos
heteropoliácidos exhiben generalmente actividad de olefina hidratante
también en forma de sales solubles en agua de los mismos. El catalizador
heteropoliácido cuando se disuelve en agua disocia sustancialmente un
ion de hidrógeno y un ion heteropoliácido ácido, de igual forma que lo
hace un ácido mineral, por esta razón se produce una actividad catalítica
eficiente para la hidratación de olefinas como consecuencia de la
presencia concurrente de los dos tipos de iones. El catalizador de
heteropoliacido opera de la siguiente manera el ion heteropoliácido ácido
actúa como el catalizador principal, mientras que el ion hidrógeno actúa
eficazmente como un activador o promotor del catalizador. Por tal razón,
cuando un heteropoliácido a ácido se utiliza como catalizador para la
hidratación de la olefina en forma de sal, una sal neutral presenta sólo
una actividad catalítica inferior, y por lo tanto una sal de ácido produce
condiciones ventajosas para el proceso de hidratación de olefina. Los
metales típicos que se puede emplear para formar, sales ácidas solubles
en agua de los heteropoliácidos ácidos, son los algunos metales tales
como sodio, potasio, calcio, magnesio, cadmio y aluminio.
Algunos resultados obtenidos por la aplicación de esta tecnología de

hidratación directa del propileno utilizando un catalizador de
heteropoliácido ácido, cuando la concentración molar está en el rango de
componente catalítico es 1/40.000 -1/300, y el intervalo de pH es de 2,0-
4,5. La reacción se realiza a una presión 100-500 kg/cm2, y a una
temperatura de 150 °C a 370 °C. Cuanto mayor sea el peso molecular de
la olefina, menor es la temperatura de reacción, siempre y cuando se
mantenga dentro del intervalo especificado anteriormente. Por ejemplo, el
rango de temperatura es de 200 °C y se recomienda una temperatura de
350 °C
La actividad catalítica de los iones de heteropoliácido en la reacción

de hidratación de olefinas resulta ser extremadamente alta sin embargo
esta actividad es de corta duración, la disminución de la actividad del
catalizador se debe a la presencia de iones de hierro que se encuentran
en el sistema de reacción por lo que se debe evitar la presencia de estos
iones de hierro libre si se quiere lograr alcanzar una mayor eficiencia.
El catalizador se compone de iones de heteropoliácido ácido e iones

de hidrógeno como ya se mencionó. Por este motivo la solución acuosa
que contiene iones de heteropoliácido ácido se pone en contacto con
olefina a un pH entre 2,0 y 4,5. Una solución de este tipo ácida siempre
disuelve compuestos de hierro cuando se pone en contacto con la
estructura interna del reactor el sistema de destilación del alcohol
formado, tuberías de transferencia, etc., y por consiguiente contiene
inevitablemente iones libres de hierro con tendencia a incrementar su
concentración. Además en el proceso de hidratación se debe adicionar
agua al sistema de reacción está en sí misma contiene iones de hierro
libres, aunque en menor proporción, estas fuente iones de hierro se
acumulan gradualmente en el sistema de reacción.
La presente tecnología evitar sustancialmente la presencia

concurrente de iones de hierro libre con los iones del catalizador
compuesto principalmente heteropoliácido de ácido, el sistema catalizador
se puede usar repetidamente, sin reducción sustancial de la actividad
catalítica durante periodos prolongados de tiempo.
Previamente se ha informado de que silicotungstato hierro,

silicofosfato de hierro, sulfato férrico y molibdato férrico, etc. se utilizan
como catalizadores para la reacción de hidratación de olefinas. En vista
de esta información conocida, es bastante inesperado que incluso una
cantidad muy pequeña de iones de hierro reduce bruscamente la
actividad catalítica de los iones de heteropoliácido de ácido como se
describe anteriormente.
Por lo tanto, de acuerdo con la presente tecnología permite la

preparación de alcohol mono hídrico que comprende poner en contacto
una mono olefina de 2 a 4 átomos de carbono con una solución acuosa
que contiene heteropoliácido ácido la hidratación de la olefina presenta
características que residen en que la solución acuosa contiene el ion
heteropoliácido ácido a una concentración de al menos 1/40.000 moles
por litro y tiene un pH entre 2,0 y 4,5. Por otra parte, cuando la solución se
calienta a la temperatura suficientemente alta para iniciar la reacción de
hidratación, mientras que la concentración de iones de hierro libre en la
solución se mantiene a no más de 10 ppm sustancialmente a lo largo de
todo el período de dicha reacción, el alcohol mono hídrico que
corresponde a la partida olefina se puede preparar con alta conversión y
alta selectividad, sin ninguna reducción sustancial en el catalizador.
El mecanismo preciso con el que el ion hierro libre hace que la
disminución de la actividad catalítica todavía no está claro. Nuestra
opinión es que, o bien el ión catalizador y el hierro de iones reaccionan
para formar la materia prácticamente inerte, insoluble, o el ión de hierro
actúa catalíticamente para promover la descomposición del
heteropoliácido.
En cuanto a la disminución de la actividad catalítica que ha sido

considerado como causados por la descomposición del catalizador, se
confirma que tal disminución no es muy apreciable después de la primera
circulación de la solución de catalizador en el sistema de reacción de flujo,
pero al recirculación repetitivo de la solución, iones de hierro se acumulan
gradualmente en la solución para provocar una marcada reducción en la
actividad catalítica.
Esto puede ser claramente demostrado por nuestros experimentos.

Por ejemplo, la correlación de la relación de descomposición del
catalizador (que es la relación de reducción y tiene un significado
sustancialmente equivalente a la relación de reducción en la actividad
catalítica) con la concentración de iones de hierro simultáneamente
existentes se ilustra en la figura.1 como a una solución acuosa de ácido
silicotúngstico en 10 a 3 concentración mol/litro, que se utiliza a 290C y
150 kg / cm de propileno durante 240 horas. Como se puede entender a
partir de la figura.1, hasta 5 ppm de la concentración de ión de hierro casi
no interfiere con la actividad del catalizador, es decir, la relación de
descomposición del catalizador no es más que 2%, mientras que el efecto
perjudicial de la concentración de iones de hierro se convierte en cada
vez más notable a medida que aumenta del 10 al 15 ppm. A 15 ppm, casi
el 10% del catalizador se descompone y, más allá de 15 ppm, la actividad
catalítica se reduce a una velocidad tal como para no ser industrialmente
aceptable. Sustancialmente la misma tendencia se reconoce en las
actividades catalíticas de otros iones heteropoliácido ácido, por ejemplo,
iones de ácido borotungstic, iones ácido fosfotúngstico, iones de ácido
silicompolybdic, e iones ácido fosfomolíbdico. También la velocidad de
descomposición es sustancialmente no afectada por las variaciones de
pH en la solución dentro de la gama ácida.
Como fuentes de iones de hierro libres que se acumulan en el

sistema de reacción durante la preparación de alcohol a través de la
hidratación directa de olefinas, la siguiente se puede enumerar:
Los materiales de construcción del equipo empleado por lo general

son fuentes principales de iones de hierro libres, tales como el reactor,
columna de destilación y las conexiones de tuberías etc.
Los minerales que se encuentra en el agua cruda son fuente de

iones de hierro libres en menor proporción.
Por consiguiente, en esta invención, la concentración de iones de

hierro libre en el sistema de reacción se controla de modo que nunca
exceda 10 ppm, preferiblemente 5 ppm, mediante la prevención de la
entrada y acumulación de iones de hierro libre en el sistema de reacción a
través de las rutas (1) y ( 2) tanto como sea posible, y si es necesario
(como en la mayoría de los casos), mediante la eliminación de los iones
de hierro inevitablemente introducidos en el sistema e inactivación de la
misma por empleo de un agente quelante.
Esta tecnología hace énfasis en el control de las concentraciones de

iones de hierro libre en la solución acuosa para mantenerlo por debajo de
10 ppm, preferiblemente por debajo de 5 ppm, los materiales de
construcción de los equipos y tuberías no deben poseer partes ferrosas
con el fin de evitar la presencia de iones de hierro en la medida de lo
posible por tal motivo se puede emplear níquel, cromo, titanio, circonio,
tantalio, plata, oro, y platino. Debe ser evidente que, mientras que los
metales no ferrosos se pueden usar como el material de construcción del
reactor, revestimiento o recubrimiento de las superficies internas del
reactor con estos metales resulta ser eficaz. Por lo tanto, los reactores
convencionales férreos pueden mejorarse para ser adecuado para su uso
en el presente proceso, por el forro o chapado con aquellos metales no
ferrosos. También aleaciones que difícilmente permiten que la elución de
iones de hierro se pueda utilizar en determinadas circunstancias que
contiene hierro.
Obviamente, es más deseable construir no sólo el reactor, sino que

también la columna de destilación para separar el alcohol formado y la
conexión de tuberías, con metales no ferrosos. Sin embargo, tales
acciones incrementarían considerablemente los costos. Por esta razón,
en la práctica es casi imposible evitar completamente la entrada de iones
de hierro libres en el sistema de reacción y, por lo tanto, normalmente es
deseable, (probablemente exceptuando el caso en el que muy
cuidadosamente refinado, se usa agua libre de hierro), en la práctica al
mismo tiempo la eliminación de iones de hierro libres de la solución
acuosa que contiene iones de heteropoliácido de ácido se logra por la
inactivación de los iones por quelación, etc.
El control de la concentración de iones de hierro libre en la solución

acuosa a estar por debajo de 10 ppm, preferiblemente por debajo de 5
ppm, sustancialmente durante todo el período del proceso de hidratación
especificado, poniendo en contacto la solución acuosa que contiene iones
de heteropoliácido ácido, que se obtiene mediante la separación del
alcohol formado mono hídrico de la mezcla de reacción después de
completar la hidratación, con un intercambiador de cationes, la adsorción
de este modo o eliminando por la reacción de los iones de hierro libres
contenidos en dicha solución, y el reciclaje de la solución acuosa al
sistema de reacción de hidratación.
Intercambiadores adecuados para la eliminación de iones de hierro

libres en la solución acuosa, son resinas de intercambio catiónico e
intercambiadores de cationes inorgánicos. Más específicamente, resinas
de intercambio catiónico y quelantes que forman compuestos de quelatos
con iones de hierro; e intercambiadores de cationes inorgánicos
compuestos de fosfatos de los metales del Grupo IV A de la tabla
periódica; por ejemplo, son útiles para este propósito.
El tratamiento de la solución acuosa con tales intercambiadores de

cationes se puede efectuar por medio de intercambio iónico practicado
convencionalmente, tales como pasar la solución acuosa que contiene
iones de heteropoliácido ácido especificado anteriormente a través de una
torre de relleno con el intercambiador de iones.
Descripción del proceso de la estadounidense 3996298.
Una realización típica de este método se muestra como un diagrama

de flujo en la figura. 2 Con referencia a dicha figura, la olefina de partida
se introduce en el reactor (3) a través del tubo (1), y la solución catalítica
se suministra en el mismo reactor a través del tubo (4). La reposición de
agua para compensar la reducción de agua debido a su consumo durante
la hidratación y de otras causas de menor importancia, se efectúa desde
el tubo (2). La solución de reacción, es decir, una solución acuosa mixta
del producto de reacción y el catalizador, se transfiere a través del tubo
(5), y los intercambios de calor con la solución catalítica de recirculación
en el intercambiador de calor (12). Entonces la solución se envía a la
columna de destilación (6), para ser separados en el producto deseado,
es decir, alcohol, y la solución catalítica. El alcohol se envía
adicionalmente en la columna de refinado (8) a través del tubo (7). El
alcohol refinado se retira del tubo (9). La solución catalítica separada en la
columna de destilación (6) se envía a la columna de hierro de eliminación
(11) rellena con el intercambiador de iones, a través de la tubería (10),
para ser retirado del ión de hierro libre, y luego se recicla al reactor (3) a
través del tubo (4).
El control de la concentración de iones de hierro libre en la solución

acuosa sea no superior a 10 ppm, preferiblemente por debajo de 5 ppm,
sustancialmente a través de la reacción de hidratación, mediante la
adición a la solución acuosa un estabilizador que puede formar un
compuesto quelato con el ion hierro libre en situ.
Los estabilizadores útiles son, por ejemplo, ácido orto-fosfórico,

ácido meta fosfórico, ácido pirofosfórico y ácido polifosfórico que se puede
expresar por la fórmula general, P2O5, nH2O (n representa un número
entero); sales de metales alcalinos de los mismos; ácido etilendiamino
tetraacético, ácido nitrilo triacético; y sus sales solubles en agua; etc. Los
estabilizadores para ser utilizados de acuerdo con esta realización son
agentes que exhiben alta reactividad con iones de hierro libres quelantes,
pero no muestran ningún efecto perjudicial sobre la actividad de olefina
hidratante del sistema de catalizador compuesto principalmente de
heteropoliácido. Particularmente estabilizadores preferidos son ácido
polifosfórico en la que el P2O5 contenido no es inferior a 72,4% en peso,
y la sales de los mismos solubles en agua como por ejemplo, la sales de
sodio y potasio. Por lo general el uso de los mencionados estabilizadores
debe estar presentes en una proporción de aproximadamente 0,01 gr/Lt
de la solución la cual resulta suficiente para el efecto deseado. Ningún
resultado correspondientemente mejorado se puede esperar de la adición
de más de 1 gramo de un estabilizador tal por litro de la solución.
Las pruebas que se realizaron a las Soluciones catalíticas de cada

ácido silicotúngstico que contiene (SWA), ácido borotungstic (BWA), ácido
fosfotúngstico (PWA), ácido silicomolíbdico (SMA), o ácido fosfomolíbdico
(PMA) a una concentración de 3 gr/litro se prepararon, y su pH se ajustó a
2,8 a 3,0 con NaOH. En cada ejecutar la solución catalítica se introdujo en
un reactor de alta presión revestido de plata desde la parte superior del
mismo, a una velocidad de 3 kg/h por 1 litro de la capacidad del reactor.
Simultáneamente se introdujo propileno en el mismo reactor desde la
parte inferior, a una velocidad de 0,26 kg/h. A ser hidratado de forma
continúa en la siguiente condición de reacción de 260 ° C y 150 kg/cm2.
El producto de reacción se retira de la parte inferior del reactor junto con
la solución catalítica, que posteriormente fue separado por destilación. La
solución catalítica separada se recircula en el reactor. El reactor se hizo
funcionar continuamente durante 500 horas, pero la concentración de
iones de hierro en la solución acuosa recirculada en ningún momento
excede 1 ppm. El promedio de conversión de una sola pasada, la
concentración de isopropanol, rendimiento espacio-tiempo (STY) y la
selectividad de isopropanol de las primeras 24 horas, y de las últimas 24
horas,
Concentración STY Conversion Selectividad

(kg/kg.cat.r.)
peso %
6.2 21.2 67 98
5.9 20.3 64 99
6.1 20.9 66 98
6.3 21.5 68 98
5.3 18 67 99
6.2 21.2 67 98
5.9 20.3 64 99
6.0 20.7 65 98
6.2 21.4 67 98
5.3 21.3 56 99
Tabla 5 rendimiento promedio de una operación de 24 horas

continua concentración, rendiminto espacio tiempo, conversión y
selectividad. Fuente: US 3996298
Diagrama de proceso de la tecnología estadounidense 3996298.
Tecnología de la Texaco Alemana hidratación directa de olefina.
Patente: Us 3994983
Inventores: Werner Weber , Lothararena truco , William Adolphe
Descripción de la tecnología de la Texaco Alemana.
La presente tecnología se trata de un procedimiento para la

producción de alcoholes alifáticos inferiores que contienen de 2 a 6
átomos de carbono en la molécula por hidratación catalítica directa de
olefinas alifáticas inferiores de vapor que contiene de 2 a 6 átomos de
carbono en la molécula, con agua líquida en presencia de ácidos o sólidos
fuertemente ácidas a temperatura elevada y presión elevada con
separación de una alcoholes acuosos del producto de reacción, que se
caracteriza porque Una corriente de vapor que contiene la olefina se
introduce en la parte inferior de un recipiente de reacción relleno con el
catalizador ácido y el recipiente de reacción se carga con al menos 1 mol
de agua líquida por mol de olefina convertida; segundo. La olefina y el
agua en el recipiente de reacción se hacen reaccionar bajo condiciones
de temperatura y presión, conocido per se, superior a la temperatura
crítica y la presión crítica de la olefina cargada, o al menos (en el más
bajo) ligeramente por debajo de su temperatura y presión crítica valores;
Bien la fase acuosa total de la mezcla de reacción permanece en el
recipiente de reacción o la mayor parte del mismo se devuelve a la
misma; una corriente de vapor que contiene la olefina no convertida y casi
el producto total de la reacción se descarga en la parte superior del
recipiente de reacción, un producto líquido crudo que consiste
predominantemente del alcohol formado se separa de la corriente de
vapor retirada.
En una realización preferida, el procedimiento según la invención se

lleva a cabo en una operación continua, al menos una parte del producto
de reacción se retira del vapor retirado de la parte superior del recipiente
de reacción, el vapor se restaura posteriormente a la temperatura y
presión condiciones mantenidas en el recipiente de reacción y al menos
una parte del mismo se introduce junto con la carga de olefina fresco en la
parte inferior del recipiente de reacción.
La tecnología se diferencia de los conocidos procesos de hidratación

directos, se adiciona agua en estado líquido, principalmente para obtener
una mezcla diluida de alcohol y éter, directamente después de su
formación se adiciona calor a la mezcla para inducir un cambio de fase a
la forma de vapor, que se descarga en la parte superior del reactor y en la
forma de un producto bruto de alto porcentaje de líquido, se separa de la
fase vapor. En el proceso de acuerdo con la invención, la hidratación de la
olefina por lo tanto procede en condiciones conocidas de temperatura y
presión por encima o por lo menos (en el más bajo) ligeramente por
debajo de los valores de temperatura y presión crítica de la olefina
cargada al sistema y por debajo de la temperatura de descomposición del
catalizador.
El proceso de acuerdo con la invención puede llevarse a cabo de

varias maneras. Los mejores resultados se han obtenido mediante el uso
de un reactor de sumidero. Que se carga por la parte Inferior con agua
líquida y vapor de olefina y sólo en la parte superior de los cuales se retira
una corriente de vapor que contiene los productos.
La tecnología puede llevarse a cabo bajo las mismas condiciones

que las empleadas en los procesos de hidratación directos tales como
altas temperaturas y presiones sin embargo esta tecnología permite, que
la relación molar de agua a olefina en la carga tienda a ser menor. Una
relación molar de agua a olefina considerablemente mayor que él se
podría producir en el reactor de carga, ya que sólo una porción del agua
líquido suministrado junto con la carga se convierte en el sumidero del
reactor y se retira junto con la corriente de producto en forma de vapor.
En consecuencia, un exceso molar considerable de agua (o de una
solución de ácido acuoso) se puede mantener constantemente disponible
en el sumidero del reactor en el proceso una elevada selectividad. En
general, es suficiente para la carga al reactor para contener
aproximadamente de 1-1,5 moles de agua líquida por mol de olefina
convertida. Sin embargo, una relación molar de agua a olefina de 15-30 o
más alto dependiendo de la selectividad requerida del proceso de
hidratación para la formación de alcohol puede ser ajustado sin tener que
hacer provisión para las desventajas involucradas en un elaborado
recuperación del producto en bruto de la fase acuosa. Si el reactor del
colector se llena de aceite con una resina de intercambio catiónico
fuertemente ácida como catalizador, el reactor puede consistir en acero
inoxidable. Si sin embargo, el reactor funciona a una temperatura
constante de 150C, que resulta favorable para proteger el reactor contra
la corrosión de una manera convencional elementos como el titanio, plata
o un forro polyfluorine etileno. Además, es posible proporcionar el reactor
del colector de aceite de un rebosadero para descargar el agua excesiva
o fase líquida excesiva. Esta fase líquido descargado a través del
rebosadero puede ser reciclado en el reactor del colector de aceite en su
parte inferior, junto con la carga de olefina. La fase líquida reciclada
puede además ser enfriada antes de que se recicla en el reactor del
colector de aceite y en parte o en su totalidad ser liberado a partir del
ácido producido por la resina intercambiadora de aniones o similares.
La tecnología también puede emplear un reactor lecho fijo operado

como una columna de goteo, en la que se introduce la olefina en la parte
inferior y el agua en la parte superior. Tal reactor esta relleno de una
resina de intercambio catiónico fuertemente ácida Sin embargo, el reactor
también puede ser embalado con material inerte como y una solución de
ácido reciclado tal como ácido sulfúrico y ácido fosfórico, puede ser goteó
a ese lecho fijo. El procedimiento de acuerdo con la invención también
puede llevarse a cabo con un reactor de columna de burbujas
(Blasensaulenreaktor) lleno con una solución ácida acuosa a través de la
cual se pasa la olefina hacia arriba.
Se ha encontrado que muchos menos subproductos se forman en el
proceso de acuerdo con la invención que en los procedimientos
conocidos. Así por ejemplo en la producción de isopropanol se describe
en alemán Auslegeschrift No. 2.147.740 (por ejemplo, en los la proporción
de éter di-iso-propil en el producto bruto ascendió a alrededor de 3 a 4%
en peso. Basado en el material orgánico, cuando el reactor se cargó con
800 gramos (44.44 moles) de agua y 123 gramos (2,69 moles) de un
copolímero de propileno 92% por litro de catalizador por hora en el flujo
hacia abajo directamente concurrente a una temperatura en el intervalo
135-155C y una presión de aproximadamente 100 atmósferas
manométricas. La relación molar de agua a olefina era por lo tanto
aproximadamente 15:1, y 200 gramos (11.11 moles) de agua adicional
por litro de catalizador y por hora se introdujeron por separado. Alrededor
del 75% del propileno cargada se convirtió, obteniéndose
aproximadamente 2 moles de IPA por litro de catalizador por hora. La
velocidad espacial de la olefina cargada en el proceso de acuerdo con
esta tecnología se puede mejorar considerablemente, el rendimiento
espacio-tiempo de alcohol se puede incrementar simultáneamente y la
reacción puede llevarse a cabo con una carga en la que el agua y la
olefina están presentes en una relación molar de aproximadamente 1,5: 1
se obtiene una selectividad de 99% o superior para el alcohol. La alta
selectividad del proceso de acuerdo con la invención se atribuye al hecho
de que la concentración de alcohol en la fase líquida se mantiene a un
valor extremadamente bajo.
También se ha encontrado que no surgen las dificultades que surgen

en los conocidos procesos de hidratación directos en relación con la
eliminación del calor de reacción y mantener como un uniforme posible
distribución de la temperatura en el catalizador de lecho fijo cuando la
relación molar de agua a olefina en la carga se reduce desde el valor
convencional de 15 a 20: 1 o superior a una relación de 1,5 a 2:1, y el
rendimiento y la conversión de las olefinas se incrementó aún más.
La tecnología permite eliminar el calor de hidratación y se elimina
como resultado del transporte del alcohol formado en la fase de vapor y
también con un alto grado de calor específico en la fase de vapor el cual
es supercrítico o cercano a su punto crítico. Una corriente de gas o vapor
que consiste en al menos predominantemente de la olefina real para ser
convertido sirve ventajosamente como la fase de vapor por la que se
extrae o se elimina el producto. Sin embargo, el procedimiento según esta
tecnología también se puede circular una corriente de gas o vapor que no
participa en la reacción de hidratación, a condición de sus valores críticos
están cerca o ligeramente por debajo de las condiciones de temperatura
y presión bajo las que se lleva a cabo la reacción. El último método
mencionado, sin embargo, dan como resultado un rendimiento espacio-
tiempo reducido. Esta corriente de vapor que, en aras de la simplicidad,
que se conoce como una "fase de vapor supercrítico" se recicla
ventajosamente (hacia arriba) a través del reactor de lecho fijo y el
producto de reacción se separa de la corriente de vapor reciclado que
sale del reactor (en la parte superior) por la expansión parcial y se hace
necesario el enfriamiento adicional en forma líquida. Dado que en el
proceso de goteo el procedimiento según esta tecnología resulta en un
alto grado de conversión de la olefina, después de la separación del
producto de la fase de vapor supercrítico, el retorno de este último en el
reactor se puede prescindir y que se puede pasar a otro uso adecuado.
Esta tecnología se aplica a la producción de isopropanol (IPA) a

partir de la hidratación del propileno y de butileno a butanol (SBA) en
presencia de una resina de intercambio catiónico de ácido como. Esta
tecnología sin embargo no está limitada al uso exclusivo de estos
catalizadores así como tampoco la utilización de una olefina especifica;
También se puede aplicar a la hidratación de etileno, propileno, butileno
isobutileno, n-penteno, 2-penteno, 1-hexeno, 2-hexeno, y ciclohexeno etc.
Descripción detallada del proceso tecnología Texaco alemana.
La reacción tiene lugar en un tubo vertical hecho de acero inoxidable

y tiene un diámetro interno de 26 mm. y una longitud de 3 mt, se llena con
1,5 litros de anillos Raschig (de acero inoxidable, 4 x 4 mm) hasta un nivel
de 2,83 m y, a continuación, hasta el mismo nivel, con 1,2 Lt de una
resina de intercambio catiónico macroporosa disponible comercialmente
resina (copolímero de benceno estirenodivinil sulfonados) en forma de H.
El lecho fijo que comprende el embalaje y el catalizador así obtenido se
mantiene en posición por una red de alambre de acero inoxidable
dispuesto por debajo de ella y por encima de ella.
245 gr/h de una mezcla de gas de propileno que contiene 96% (5,6
mol/h), el propileno se introduce por el fondo del reactor a través de la
línea 1 y se introduce agua a una velocidad de 139 gr/h, (7,7 mol/h) que
ingresa por la parte inferior del reactor a través de un línea 2. A Una
temperatura de 135 C y una presión de 100 atm que se mantiene en el
reactor. El producto de reacción en forma de vapor fue retirado del
espacio de gas en la parte superior del reactor a través de la línea 3. Una
porción del producto de reacción se recicla mediante una bomba de
circulación a través de las líneas 4, 5 y 6 directo al reactor y se mezcla
simultáneamente con gas residual que se recircula a través del línea 7, y
una corriente de gas fresco admitido pasa a través del línea 1 para
producir una mezcla gaseosa que contiene aproximadamente 86% a 91%
de propileno, la mezcla que se ingresa en el reactor. A una válvula 8 se
proporciona en la línea 3 en una posición aguas abajo de la rama que se
extiende a la bomba, la válvula que sirve para reducir la presión sobre la
corriente parcial restante de producto de reacción a 25-30 atm
manométricas, que corriente parcial se introduce a continuación en una
primer separador 10. El alcohol líquido bruto se obtuvo en el primer
separador 10 después de la separación de un gas residual de propileno, y
se dejó que el alcohol líquido se expanda a través de la línea 14 y la
válvula 15 en un segundo separador 13. El gas residual que contiene
85,4% de propileno se pasa desde el primer separador 10 a través de la
línea 11 a un compresor para ser comprimido a una presión de 100 atm
manométricas y se devuelve al reactor a través de la línea 7, y la línea 5,
y la válvula 14 y la línea 6, es decir junto con la corriente reciclada desde
la línea 4 y la corriente de gas fresco 96% desde la línea 1 que tiene una
mezcla de gases que contiene un 96-91% de propileno.
Una cantidad de gas residual que contenía 58,8 gr (1,4 mol) de

propileno y 10 gr (0,227 mol) de propano, fue retirada por hora desde el
ciclo a través de una válvula 12 que está conectado a la línea 11. La
presión del gas residual se reduce a la presión atmosférica en un segundo
separador 13 y después de que el gas residual se alimenta a una unidad
reconcentración. 252 gr (4,2 mol) de isopropanol, 0,5 gr (0,005 mol) de
éter di-isopropílico y 63 gr (3,5 mol) de agua por hora se obtuvieron en el
separador 13 después de la eliminación de propileno, con el
procedimiento descrito se logra una conversión integral del 80% de IPA.
En cuanto al rendimiento el del tiempo espacial IPA ascendió a 3,5 mol/lt
de catalizador por hora, y la selectividad IPA supera el 99%.
El proceso descrito en el Ejemplo 1 se repitió excepto que 232 gr/h

de una mezcla de n-buteno 87% (3,6 mol) se introdujeron a través del
conducto 1 y 58 gramos (3,2 mol) de agua por hora fueron alimentados a
través del conducto 2 en el reactor en el que se mantuvieron una
temperatura de 150C y una presión de calibre 70 atm. La concentración
de buteno en la mezcla que comprende gas fresco, buteno de reciclo y el
buteno presente en el gas residual, devuelto a través del conducto 6 se
ajustó a 76-81%.
Cuando los butileno hidrocarburos, que eran gaseoso en

condiciones normales, se habían eliminado, el alcohol bruto obtenido en
el separador 13 compuesto por 89% de alcohol butilo secundario (SBA),
de 0,5 a 1,0% de di-sec Butil éter y aproximadamente 10% de agua. Se
obtuvieron un total de 117 gramos (1,6 mol) de SBA por litro de
catalizador por hora. La selectividad para SBA fue de aproximadamente
99%.
Como puede verse a partir de los ejemplos anteriores, la selectividad

de la reacción con propileno y n-buteno eran ambos 99% y los
rendimientos de alcohol de alcohol isopropílico IPA y butanol secundario
eran 80-89% respectivamente. Estos resultados representan mejoras
sustanciales y sorprendentes en la hidratación directa catalítica continua
de olefinas alifáticas a los alcoholes alifáticos correspondientes.
Diagrama de procesos tecnología Texaco Alemana.
3.2.2 Cuadro comparativo de las tecnologías para la producción IPA.
Tecnología catalizador Condiciones de Conversión selectividad ventajas desventajas

operación.
T P
Standard Oil H2SO4 150- 100-500 N.P 90% Se puede Genera aguas
Co Dev 70% 190 C Psig Conversiones emplear un residuales y
Hidratación Ácido altas propileno de gases
Indirecta sulfúrico baja pureza. contaminantes.
Fase liquida Fase liquida. Corrosión en los
Niveles de equipos por el
conversión ácido sulfúrico.
altos.
Selectividad
alta.
Veba Chamie Ácido 170- 25-70 3-6% 95.6% No genera Requiere
AG fosfórico 190 C Atm conversiones gases de efecto propileno de
Hidratación soportado bajas invernadero. elevada pureza.
directa sobre SIO2 Alta Corrosión en los
Fase gas selectividad. equipos,
tuberías y
accesorios.
La conversión
es baja por
pase. Requiere
de Recirculación
de gases.
Fukuzo SATQ Mezcla de 260- 200-500 48% 95% Limpia. Conversión
ET AL Oxido de 360 C Atm No produce sub incompleta de
Hidratación tugnsteno y Altas Altas productos. olefina.
directa oxido de tempe presion Catalizadores Se requiere de
Fase liquida cromo 20% ratura es eficientes. recirculación de
Catalizador gases,
desarrollable en condiciones T y
el país por P altas, altos
presencia de los costos de las
minerales que plantas.
lo componen.
Patente Heteropoliaci 150- 100-500 56-67% 98-99% Limpia. Degradación de
UN 3996298 dos 370 C Kg/Cm2 No genera sub los catalizadores
Hidratación Altas Altas productos. por presencia de
directa tempe presion Fase liquida. Iones de hierro
Fase liquida ratura es Conversiones y libre presentes
s selectividad en la estructura
alta. hierro de los
Catalizadores equipos y en el
eficientes. agua.
Catalizador Condiciones de
desarrollable en operación de T y
el país. Por P altas.
presencia de los
minerales que
lo componen.
Texaco Resina de 135- 80-100 75% 99% Limpia Vida limitada del
Alemana intercambio 155 C Atm Altas catalizador de
Hidratación catiónico. Altas Altas conversiones y resina de
directa copolímero tempe presion selectividad. intercambio
Fase gas. de benceno ratura es Alternativas de iónico
estirenodivini s implementar 8 meses
l sulfonados diferentes tipos dependiendo de
de reactores. la capacidad
hidrolitica del ion
SO3O.
condiciones de
operación de T y
P altas
CAPÍTULO IV
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS DURANTE LA PRÁCTICA

PROFESIONAL
Para la puesta en marcha de este proyecto de prácticas profesionales se

distribuyó en tres partes que conducen a un resultado final, en estudio del
estado del arte de la producción de IPA a partir de la materia prima
nacional. Los conocimientos adquiridos tras haber realizado el presente
proyecto de investigación se pasan a mencionar a continuación:
La primera parte consistió en conocer las tecnologías empleadas en

el mundo para la producción de IPA
Realizo una profunda investigación que consistió en una búsqueda

constante de información bibliográfica de distintas fuentes consiguiéndose
información muy valiosa de los procedimientos empleados en el mundo
entero para la producción de IPA, se encontró que las técnicas empleadas
en el mundo para la producción IPA eran principalmente por la hidratación
de olefina y en menor proporción por la hidrogenación de acetona. Se
hizo énfasis en la técnica hidratación de olefinas debido a que esta
técnica utiliza la metería prima que la nación tiene a disposición.
Segunda etapa descripción de las condiciones técnica de

operatividad de las tecnologías halladas.
En cuanto a La técnica de hidratación de olefina presenta dos vertientes

la hidratación directa e indirecta. la hidratación directa catalítica esta
técnica surgió de la necesidad de darle solución a los problemas medio
ambientales que la técnica tradicional tenia asociado, la técnica consiste
en hacer reaccionar el propileno con el agua en presencia de un
catalizador en estado sólido, estos procesos tienen lugar en fase gaseosa
o liquida los catalizadores que por lo general esta técnica utiliza son los
de tipo heteropoliacidos soportado, oxido metálicos, resinas de
intercambio y zeolitas, se conoció que esta técnica requiere condiciones
de operación de temperatura y presion elevada, en cuanto a las
conversiones de propileno es relativamente baja, por otro lado la
selectividad de los catalizadores varía en función del tipo de catalizador
que se emplee. La desventaja de implantar esta técnica para la
producción IPA en el país radica en la necesidad de empleo de
catalizadores que no se producen en el país por lo que se hace necesario
realizar investigaciones tecnológica en materia de catálisis para
desarrollar los catalizadores que requieren este y otros procesos
productivos aquí en nuestro país, también se pudo conocer que gran
parte de los elementos que componen estos catalizadores están presente
en el país como por ejemplo aluminio, cromo, hierro, zinc y wolframio, por
otra parte la tecnología de hidratación directa posee una ciertas
desventajas como por ejemplo requiere una alimentación de olefina de
elevada pureza y las condiciones de operación eleva los costos de esta
tecnología. La hidratación indirecta representa la técnica tradicional para
la producción de IPA se conoció que el 50% del IPA producido en el
mundo se obtiene por esta via, la técnica consiste en hacer reaccionar
ácido sulfúrico con el propileno que son dos de las materias primas que el
país tiene a disposición la reacción tiene lugar en fase liquida y se
desarrolla en dos etapas por separado la absorción y la hidrolisis, en la
etapa de absorción el propileno se absorbe en una columna que consta
de varias etapas, cabe destacar que mientras más alta sea la pureza del
propileno y del ácido sulfúrico empleado en el proceso esto tiene efecto
inmediato en la disminución de las secciones de contacto de la torre de
absorción, en el interior de La torre de absorción se produce un extracto
que contiene una especie de Ester de sulfato que posteriormente pasa a
la etapa de hidrolisis en donde el Ester se le adiciona agua para producir
el producto deseado y regenerar el ácido gastado, el ácido diluido se
somete a un proceso de reconcentración para recircularlo de vuelta al
proceso para de esta forma aprovechar al máximo todos los reactivos. En
cuanto a las condiciones de operación se puede decir que se requieren
temperaturas bajas y presiones relativamente alta, por otro lado esta
técnica logra alcanzar altos grados de conversión y de selectividad. La
desventaja principal de esta técnica frente a la hidratación directa es que
esta técnica genera un gran impacto ambiental, el proceso de
reconcentración del ácido gastado generalmente produce gases de efecto
invernadero como SO2 que se hace necesario implementar un mayor
número de operaciones unitarias para capturar el gas una solución sería
oxidar el SO2 para convertirlo en trióxido de azufre (SO3) e hidratarlo
para producir ácido sulfúrico (H2SO4) y luego recircularlo de vuelta al
proceso, por otro lado también se consumen grandes cantidades de agua
proceso por lo que se generan efluentes de agua residuales que es
necesario tratar para su posterior liberación.
La técnica de hidrogenación de acetona requiere de grandes volúmenes

de acetona que por lo general se obtiene por la vía del cumeno, el cual no
se produce en el país por lo que se requeriría producir primero el cumeno
que su síntesis se da por la reacción catalítica del propileno con el
benzeno para la producción del cumeno se requiere de un estudio de
investigación tecnológica para la puesta en marcha de un proyecto de
este tipo, además se pudo conocer por medio de consultas con los
ingenieros especialistas de Pequiven SA corporativo que toda la
producción de benceno que el país produce atreves de la planta BTX está
comprometida solo a la producción de Gasolina, por lo tanto no se puede
disponer de esta materia prima haciendo más difícil la aplicación de la
técnica de hidrogenación de acetona para la producción de IPA.
La tercera etapa consistió en comparar las tecnologías halladas
En la ejecución del presente trabajo se pudo observar los pro y contra de

cada tecnología estudiando las patentes seleccionadas en cuanto a la
producción IPA se refiere con la información técnica recabada se levantó
una tabla de datos donde se compara las tecnologías de manera tal que
el lector tome la decisión final de acuerdo a su propio criterio que
tecnología resulta factible implantar en el país para la puesta en marcha
de una planta de IPA.
Durante el desarrollo de las prácticas profesionales, se percibieron

normas que se deben cumplir en la empresa para el desarrollo normal de
sus actividades, y que se deben tener en cuenta a la hora de operar
procesos a escala laboratorio y escala industrial. Algunas de ellas son:
PAI (Protección de Activos de Información) estas normas son utilizadas

para la prevención del riesgo en la gestión de los activos de información,
garantizando su integridad, confidencialidad y disponibilidad inmediata,
con el empleo de una normativa adaptada a las necesidades de
PEQUIVEN.
COVENIN 2268:1996 plaguicidas, transporte, almacenamiento y uso.

Medidas de salud ocupacional y junto con esta la norma COVENIN
3402:1998 Materiales peligrosos. Directrices para la atención de
incidentes y emergencias, estas normas dictan medidas de cómo se debe
actuar para la manipulación de las materias primas así como de su
almacenaje, etiquetado, y actuación en caso de cualquier incidente, entre
otros.
CONCLUSIONES
La industria petroquímica de Venezuela se encuentra en unas

condiciones críticas debido a la falta de disponibilidad de materias primas
provenientes de las corrientes de refinación de hidrocarburos así como
también la limítate capacidad operativas de las plantas dificultando el
desarrollo de una industria petroquímica fuerte, nuestro deber como
ingenieros es buscar las soluciones más expeditas para revertir esta
situación que impide que nuestro país desarrolle el inmenso potencial que
tiene en materia de producción de productos acabados petroquímicos.
El país debe de superar el modelo rentista petrolero debe dejar de

ser un país productor de materias prima y convertirse en un país que le de
valor agregado a su materia prima, para de esta manera a apalancar el
desarrollo socioeconómico del país, en este sentido el IPA es un producto
derivado de la industria petroquímica muy importante por la utilidad que
este tiene y que es posible producirlo en el país ya que se dispone de las
materias primas que los procesos de síntesis IPA requiere, nosotros como
profesionales podemos contribuir con nuestro conocimiento en desarrollar
tecnología propia para generar nuevos procesos productivos que
aproveche la materia prima y la conviertan en productos petroquímicos
acabado.
Los problemas económico de índole externo e interno han impactado

considerablemente todo el sector industrial de Venezuela, y el sector
petroquímico no escapa a esa realidad la dificultad de acceder a las
divisas para importar insumos, equipos y tecnologías que el sector
petroquímico requiere para llevar acabo sus procesos productivos, hace
necesario desarrollar nuestra capacidad de invención de manera de dar
respuesta a las demandas que tiene el país de productos petroquímicos,
por tal razón se requiere consolidar los esfuerzos que conlleven a dejar
atrás estas limitantes, por ello es necesario la investigación y desarrollo
de tecnologías propias para suplir nuestro déficit referido a las materia
primas, insumos, equipos y tecnología que requieren los procesos,
nosotros como ingenieros debemos garantizar que eso sea así.
El IPA es un producto proveniente de la industria petroquímica y se

obtiene principalmente por la hidratación de la olefina y por la
hidrogenación de la acetona, en cuanto a la tecnología de hidratación de
olefina esta presenta dos vertientes la hidratación indirecta, la tecnología
hidratación directa esta requiere de propileno gas como materia prima y
agua en presencia de un catalizador en estado sólido tales como
heteropoliacidos, resinas de intercambio catiónico y zeolitas. Por lo
general este tipo de tecnología demandan condiciones de operación de
temperatura y presión elevadas, en cuanto a los catalizadores que
requiere esta tecnología es posible desarrollarlos en el país para ello se
requiere de estudios especializados, cabe destacar que los catalizadores
de tipo heteropoliacidos están constituido de minerales que están
presentes en el país, al igual que los catalizadores del tipo de zeolita, los
del tipo de resina de intercambio catiónico son resinas a base de
polímeros ácidos derivados del estireno. Esta tecnología es limpia no
generan elementos que impacten al medio ambiente de manera
significativa. Aunque por lo general este tipo de tecnología requiere del
uso de un propileno de elevada pureza en cuanto a la conversión de
propileno se puede decir que es baja por lo que se requiere de la
recirculación de gases para elevar el rendimiento del proceso, por otro
lado la selectividad de los catalizadores varía en función del tipo de
catalizador que se emplee.
La hidratación indirecta esta tecnología utiliza propileno gas como

materia prima y la adición de agua tiene lugar indirectamente por el
empleo del ácido sulfúrico, a su vez esta tecnología presenta dos
vertientes una es cuando se emplea ácido sulfúrico concentrado el
proceso de hidratación tiene lugar en dos etapas por separado la
absorción y la hidrolisis. Cuando se emplea ácido sulfúrico diluido el
proceso de hidratación ocurre en una sola etapa por el empleo de un
reactor de tipo burbuja, en cuanto a las condiciones de operación que
esta tecnología requiere son las siguientes temperatura y presión baja.
Las reacciones involucradas en los procesos generan sub productos
además esta tecnología produce sustancias contaminantes del medio
ambiente en contraste con esto se logra alcanzar una elevada conversión
y selectividad.
Se requiere que se continúe la investigación para corroborar si las

tecnologías estudiadas en el presente informe cumplen con lo establecido
en cuanto a los niveles de eficacia para ello indispensable simular los
procesos pero debido a que el tiempo fue un factor limitante no se logró
con este objetivo.
La dificulta de replicar las condiciones de operación de las

tecnología y de no disponer de los equipos apropiados no se logró escalar
experimentalmente para corroborar lo que establece el escrito.
RECOMENDACIONES
Recomendaciones a la empresa estatal petroquímica de Venezuela

Pequiven S.A Corporativo.
Se recomienda difundir información de las problemáticas que presenta el

sector químico y petroquímico para que las universidades públicas y
privadas generen soluciones.
Se recomienda continuar con la presente investigación para determinar su

factibilidad.
Se recomienda premiar el esfuerzo investigativo por parte de los pasantes

que laboran en el Departamento de Investigación y Desarrollo
Petroquímico.
Se recomienda la apertura de líneas de investigación en materia de

catálisis para el desarrollo de los catalizadores que requieren los procesos
petroquímicos en el país.
Recomendaciones a la Universidad Nacional Experimental Politécnica de

la Fuerza Armada Nacional (UNEFA):
Se recomienda crear materias dirigidas a la inventiva que den solución a

los problemas de producción para la industria química y petroquímica.
Se recomienda crear acercamientos con las empresas del sector público y

privado para la creación de convenios en materia de investigación.
Se recomienda crear un programa de becas estudiantiles dirigidas a los

estudiantes que tengan proyectos de investigación que estén enfocados
al desarrollo económico del país.
Se recomienda la creación de un laboratorio propio para universidad que

realice investigaciones dirigidas al sector químico y petroquímico.
Glosario.
Absorción: Absorción es la operación unitaria que consiste en la

separación de uno o más componentes de una mezcla gaseosa con la
ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución (un soluto A, o
varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida).
Alquenos: son hidrocarburos insaturados que tienen uno o varios enlaces

carbono-carbono en su molécula. Se puede decir que un alqueno es un
alcano que ha perdido dos átomos de hidrógeno produciendo como
resultado un enlace doble entre dos carbonos. Los alquenos cíclicos
reciben el nombre de cicloalquenos.
Azeotrópica: mezcla de líquidos caracterizada por tener un punto de

ebullición constante y conservar, durante dicha ebullición, una
composición constante.
Delicuescentes: Es la propiedad que presentan algunas sales y óxidos,

principalmente de absorber moléculas de vapor de agua del aire húmedo
para formar hidratos. Este fenómeno ocurre si la presión parcial de vapor
de agua en el aire es mayor a la presión del vapor del sistema hidrato a la
temperatura dada.
Catalizador: Sustancia capaz de acelerar o retardar una reacción, sin

alterar el resultado final de la misma.
Conversión: es la fracción de reactante que se transforma a producto,

pero eso es la cantidad total de productos.
Condensar: Efecto del paso del estado gaseoso al estado líquido.
Deshidrogenación: Proceso en el que se elimina el hidrogeno contenido

en una sustancia.
Endotérmica: compuestos que se han formado de cuerpos simples con

absorción de calor, y de la reacción que absorbe calor.
Exotérmica: se le este término denomina a cualquier reacción química
que desprenda energía, ya sea como luz o calo.
Hidrogenación: proceso que se adiciona contenido de hidrogeno.
Heteropoliácidos: son una clase de ácidos que consisten en una

combinación particular de hidrógeno y oxígeno con ciertos metales y los
no - metales. Este tipo se utiliza a menudo como ácido catalizador ácido
reutilizable en reacciones químicas.
Hidrolisis: es una reacción química entre una molécula de agua y otra

molécula, en la cual la molécula de agua se divide y sus átomos pasan a
formar unión de otra especie química.
Olefinas: son compuestos químicos que contienen por lo menos un doble

enlace carbono. Sin embargo, el término olefinas está siendo
reemplazado por el término alquenos.
Oxidación: Se aplica a toda reacción química que implica una disminución

de electrones, aunque el agente causante no sea el oxígeno.
Polímero: Producto formado por macromoléculas.
Propileno: es un hidrocarburo perteneciente a los alquenos, incoloro e

inodoro.
Quelante: son sustancias que tienden a construir sustancias más

complejas junto a los iones metales pesados a dicho compuestos se les
denomina quelato.
Resina: es una secreción orgánica que producen muchas plantas,

particularmente los árboles del tipo conífera.
Silicio: Es un no metal que se encuentra como dióxido o silicato en las

mayorías de las rocas.
Selectividad: es el porcentaje de reactante consumido que forman los

productos deseados.
Sulfanatos: es un ion que contiene el grupo funcional -SO3−. Su fórmula
general es RSO3−, donde R es algún grupo orgánico, siendo la base
conjugada del correspondiente ácido sulfónico con fórmula RSO2OH.
Zeolitas: Grupos de minerales aluminosilicatos procedentes de la

descomposición de los feldespatos.
BIBLIOGRAFÍA
Meyers, R. (2008). Manual de procesos de producción de

petroquímicos (Tomo I). McGraw-Hill Interamericana Editores S.A.
Speight, J. (2002). Chemical and process desing handbook (Tomo I).

McGraw-Hill Companies, Inc.
http://www.google.com/patents/US9272962
ANEXOS
Árbol petroquímico de Pequiven (2017): Ilustra las diferentes ramas

que los complejos Ana María Campos, José A. Anzoátegui y Hugo
Chávez realizan y los productos que se obtienen.

Alcohol Isopropilico

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

INFORME FINAL DE PRÁCTICA PROFESIONAL REALIZADO

TUTORA ACADEMICA TUTOR INSTITUCIONAL

Apellidos y Nombres: Heredia Aguilera Bryan Xavier

Cedula de identidad: V-20.313.767

Carrera: Ingeniería Petroquímica

Valencia, noviembre de 2017

EVALUACIÓN DEL ESTADO DEL ARTE PARA LA PRODUCCIÓN

Informe Final de Pasantías Industriales presentado a la Universidad

TUTORA ACADEMICA TUTOR INSTITUCIONAL

Apellidos y Nombres: Heredia Aguilera Bryan Xavier

Cedula de identidad: V-20.313.767

Carrera: Ingeniería Petroquímica

Valencia, noviembre de 2017

APROBACIÓN DEL INFORME

Quien suscribe, el profesor BELQUIZ TRINIDAD, titular de la Cedula de

Ing. BELQUIZ TRINIDAD

APROBACIÓN DEL INFORME

Quien suscribe, Ing. Químico JUAN CARLOS HERNÁNDEZ

Ingeniero Químico JUAN CARLOS HERNÁNDEZ CARRASQUERO

APROBACIÓN DE LA PRESENTACIÓN DE LA PRÁCTICA

Quienes suscriben, La Ingeniera: YORELKYS LORELA GOMEZ

En la ciudad de Valencia, a los once días del mes de Octubre de 2017

Coordinador(a) de Práctica Profesional Coordinador (a) de Carrera

Tutor (a) Académico (a)

Carta de Aprobación del Tutor Académico…….……………….ii

Carta de Aprobación del Tutor Institucional…….……………...iii

Carta de Aprobación del Comité Evaluador……………………iv

Índice de Figuras …………………………………………...........vii

CAPITULO I. DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCION

1.1 Ubicación Geográfica…………………………………………

1.2 Reseña Histórica……………………………………………...

1.6 Objetivos Estratégicos………………………………………

a. Eficiencia y Calidad de los Procesos………………………….

1.7 Estructura Organizativa………………………………….

1.8 Descripción de la gerencia.………………………………

1.9 Jefe del departamento y cargo que ocupa……………….

CAPITULO II. RESUMEN

2.1 Titulo del proyecto………………………………………

2.2 Planteamiento del problema…………………………….

2.3 Objetivos de la investigación……………………………

2.3.1 Objetivo general………………………………………

2.3.2 Objetivos específicos………………………………...

2.4 Justificación de la investigación………………………

CAPITULO III. PLAN DE ACTIVIDADES

3.1 Diagrama de Gantt………………………………………

3.2 Logros del plan de actividades………………………….

4.1 Conocimientos adquiridos……………………………

Primera mente quisiera iniciar mi dedicatoria a la Institución que me mi

A la institución petroquímica de Venezuela Pequiven S.A por haberme

A los especialista en el ramo de la petroquímica que laboran en Pequiven

A mi madre por estar allí presente Por su amor y compresión momento en

Primera mente le dedico mi trabajo mi esfuerzo a dios por haberme

A mi madre Elizabeth Aguilera por haberme apoyado en todo momento,

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