REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Análisis

Profesora: Yelitza Gregoria Moreno Autor: Br. Luis Aguilera

C.I:27.013.881

Maturín, Marzo 2023

El mantenimiento industrial es importante conceptualizar como la capacidad de
evaluar, revisan cada detalle de los equipos, maquinarias y cada espacio de las
instalaciones o cualquier elemento donde se ejecuta el proceso industrial con el único
fin para detectar fallas y realizar las mejoras y repararlos en el menor tiempo posible,
evitando que esto incide en los sistemas de producción y distribución. Se ha
determinado que el mantenimiento industrial es de gran importancia y su aplicación es
primordial en cualquier empresa, ya que hay vidas que dependen del buen
funcionamiento del equipo, sin mencionar los procesos y el costo que puede
representar una avería en cualquiera de los sistemas, que traería graves consecuencias
tanto económicos, sociales, legales y pérdidas humanas dependiendo el caso.

Cabe destacar que el área del mantenimiento industrial ha ido evolucionando en los
últimos años, en el que ha pasado de una visión simplificada en los costos a visualizarla
como un centro de beneficios cuyas actividades aportan valor agregado y así evitar la
aparición de otros gastos ligados al mal funcionamiento de los equipos productivos, así
como, por supuesto, las pérdidas de producción por indisponibilidad, debido a que si
no se hacen el mantenimiento preventivo traerá como consecuencia perdidas
invaluable a la empresa, por lo que cobra gran interés una frase popular que dice “Es
mejor prevenir que lamentar”

Las empresas deben tratar de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad

de conseguir los mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor costo posible
mediante la combinación de estrategias correctivas, preventivas y predictivas.

Es importantísimo entender estos tipos ya que cada uno tiene su función, por ejemplo
el mantenimiento preventivo está enfocado a la prevención de fallos en equipos e
instalaciones que busca reducir riesgos, disminuir errores que lleven a averías esto se
logra con una revisión constante y una buena planificación según las necesidades de
cada industria. Mientras que el mantenimiento correctivo busca corregir cualquier
defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones cuando se ha
detectado la avería. Sin embargo el mantenimiento predictivo es más técnico y
avanzado, requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de
equipos especializados y busca anteponerse a la avería.
La correcta distribución de tareas de mantenimiento (predictivo, preventivo y
correctivo) es fundamental, aunque la tendencia actual es la de una migración
progresiva hacia el mantenimiento predictivo, ya que, mejora la disponibilidad de los
equipos obteniendo una mayor fiabilidad a nivel global que trae como ventaja menos
pérdidas de materias primas causadas por las paradas de emergencia cuando falla
algún equipo, logrando reducir el número de intervenciones de reparación de los
sistemas y el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.

También es necesario destacar que entra en juego otro mantenimiento como es el

mantenimiento industrial temprano, se ejecuta como su nombre lo indica antes de
comprar, instalar y poner en marcha nuevos equipos analizando qué requisitos se
deben cumplir y evitar hacer modificaciones a la infraestructura luego de su compra,
buscando adaptar cada equipo a lo que ya se tiene o acondicionar el espacio para su
instalación, resguardo o almacenamiento y así obtener las mejores medidas de
seguridad.

Aplicar o tener presente el mantenimiento industrial más que un gasto innecesario es

una es una inversión necesaria, que trae siempre grandes beneficios ya que busca
prevenir y evitar accidentes laborales generando seguridad y confianza para las
personas que intervienen en el proceso productivo, evitando que surjan daños
irreparables en las instalaciones industriales que conlleven pérdidas por paradas de la
producción. Por medio del ejecutar un buen mantenimiento industrial se logra con
eficacia mejorar la calidad en los procesos aumentar la vida útil de los equipos, reducir
los costos, conservar los equipo en buenas condiciones y esto trae como beneficio un
incremento económico a la empresa.

Lo que se recoge de la aplicación de cad uno de estos tipos es que para un correcto
mantenimiento industrial es necesario tener una visión amplia, con una gran
planificación de los procesos para que puedan ser ejecutados a mediano o largo plazo,
planearlo con suficiente antelación, eso sí teniendo en cuenta las características de
cada industria, eso va a depender del tipo de empresa y como está establecido su
sistema de producción si es manual, automatizado o mixto. Es importante destacar
que los trabajos de mantenimiento y revisión de maquinaria será más sencillo y rápido
si la industria está completamente automatizada. Si la empresa labora por temporadas
de producción es necesario realizar el mantenimiento antes del arranque para tener
un alto rendimiento en la temporada de mayor actividad industrial.

Para que el mantenimiento industrial sea efectivo y óptimo es necesario que exista una
la gestión del mantenimiento y está este asociada a la dirección y organización de
diversos recursos y que dentro de los procesos permite controlar la disponibilidad y el
rendimiento de la empresa, dicho en otras palabras la operabilidad de industria en
todo los espacios.

Por medio de la gestión del mantenimiento industrial se busca mantener los recursos
de la empresa para que sea efectiva y rentable la producción y se genere el menor
gasto posible y así optimizar los recursos en cada uno de los procesos de trabajo. Para
ello es necesario generar la tecnología que permita ayudar a facilitar estos controles y
dinamicen los procesos, con los objetivos de controlar y programar el trabajo de forma
adecuada y eficiente, los costos, y asegurar que la empresa cumple con todas las
normativas, tanto interna como externa que permita ganancias y no pérdidas.

Cabe destacar que la gestión del mantenimiento es muy importante en una empresa
ya que por su implementación busca alcanzar el éxito a largo plazo de cualquier
empresa, ya que las tomas de decisiones a precipitadas o sobre la marcha sin
planificación pueden llevar a la implementación del uso de los recursos mal
gestionados que conlleven a detener las operaciones y hacer que la empresa pierda
dinero.

Cada gestión del mantenimiento industrial permite y ayuda a cualquier empresa a

mantener sus recursos al mismo tiempo que beneficia en el ahorro del factor tiempo y
los costos que trae como ventaja la máxima eficiencia del proceso de fabricación y el
mantenimiento de las instalaciones relacionadas. Cabe destacar que es una excelente
herramienta que ayuda a garantizar una calidad fiable y satisfactoria de la producción,
y a su vez implementarla garantiza la seguridad de los empleados, los equipos y la
protección del medio ambiente.
Por lo tanto, la ausencia de un servicio de mantenimiento planificado siempre va a
resultar mucho más costosa y esta siempre debe estar proporcionada a la vista del
análisis de costos y beneficios más que de perdidas, su desarrollo debe proporcionarse
al menor costo posible, pero es muy importante tener presente el control, la
planificación, la organización y la implementación. Por medio de estos cuatro
elementos se busca bajo el control evaluar el funcionamiento de los equipos y tomar
medidas preventivas y correctivas para así cumplir con cada especificación requerida y
allí es cuando va de la mano con una excelente planificación ya que esta establece los
parámetros y objetivos para que se desarrollen las mejores decisiones y lograr alcanzar
la máxima operatividad de la empresa a todos los niveles.

Mientras que la organización busca esta las tareas para lograr esa operatividad efectiva
y pueden estar sujetas a divisiones de trabajo y así organizar los recursos y coordinar
las actividades para que al realizar esas tareas de mantenimiento sean efectivas y
permitan optimizar los recursos, por medio de la implementación se busca realmente
es la ejecución de todo lo expuesto anteriormente de cada uno de los planes para
cumplir con los objetivos planteados que no es más que preservar los equipo, la
empresa, los empleados, el medio ambiente y todos los factores que intervienen en el
proceso de fabricación, producción y distribución de la empresa y así optimizar el
rendimiento de las instalaciones productivas de cualquier organización, asegurando
que estas instalaciones funcionen de forma regular y eficiente.

La gestión del mantenimiento busca como objetivos principales minimizar la pérdida

de tiempo productivo debido a las fallas de los equipos para maximizar la
disponibilidad de plantas, equipos y maquinaria para su utilización productiva a través
de un mantenimiento planificado y las pérdidas por paradas de producción. De igual
manera extender la vida útil de las maquinarias y planta y todos los espacios de
operatividad de las instalaciones minimizando su deterioro.

Con esto asegurar la disponibilidad operacional de todo el equipo necesario para casos
de emergencia en todo momento, como el equipo contra incendios y así garantizar el
uso eficiente de los equipos y personal de mantenimiento estableciendo medidas de
seguridad del personal mediante la inspección y el mantenimiento periódicos de
instalaciones tales como calderas, compresores y equipos de manipulación de
materiales, entre otros.
Esto con el fin de maximizar la efectividad y la rentabilidad de la producción mediante
la utilización óptima de las instalaciones y así mejorar la calidad de los productos y la
productividad de la planta, con el único fin de minimizar el costo de mantenimiento,
evitando exceder el costo de las reparaciones producto de la falta de control, ya que
siempre el costo del mantenimiento preventivo va a ser menor que cualquier
imprevisto por la falta del mismo, de esta manera mejorar la fiabilidad, disponibilidad y
mantenimiento.

Aplicando cada detalle del control, la planificación, la organización y la implementación

apegados a un plan de mantenimiento industrial bien gestionado ayuda a distribuir las
tareas diarias entre los equipos, a planificar y controlar las paradas de la máquina y a
reunir todos los medios materiales necesarios como herramientas, equipos y
repuestos, puesto que el objetivo final de un plan de mantenimiento es garantizar
rendimiento y calidad bajo las mejores condiciones de trabajo posibles evitando daños
a otros activos buscando establecer una rutina de mantenimiento con tareas estándar
y tiempos predecibles. Es necesario entender el plan de mantenimiento siguiendo los
procesos y por medio de respetar las fechas estableciendo la organización el
mantenimiento predictivo, correctivo, y preventivo como prioridad, mientras que debe
quedar claro que la transición de las acciones correctivas a las preventivas debe ser
una de las principales preocupaciones.

Luego de analizar y entender en contexto la importancia del mantenimiento industrial

cabe destacar que la premisa de la concepción japonesa basado en el "Mantenimiento
al primer nivel", cobra gran importancia y en algunos textos está inmerso como el
cuarto tipo de mantenimiento junto al predictivo, correctivo, y preventivo. Lo que
busca el mantenimiento productivo total es mantener siempre las instalaciones en
buen estado, enfocado en aumentar la productividad donde busca cohesionar la
totalidad del personal, no solo al servicio de mantenimiento sino al desarrollo
operacional de la empresa.
Para ello es necesario implementar la disponibilidad, la fiabilidad y la mantenibilidad
de los equipos, pues estas tres palabras son clave y a menudo escuchamos en
mantenimiento. Entendiendo que la disponibilidad puede describirse como el período
de tiempo en que el activo debe estar en funcionamiento, hay fórmulas que permiten
calcular en cualquier caso, la disponibilidad es igual a las horas de trabajo divididas por
las horas planificadas y esta se expresa en unidades de tiempo. Cuando hablamos de
fiabilidad es la probabilidad de que un sistema produzca los resultados esperados, que
no es lo mismo que estar disponible, por lo general, cuanto mayor sea la fiabilidad,
mayor será la disponibilidad. La fiabilidad también la podemos calcular mediante
fórmulas y se emplean como estrategia para aumentar la fiabilidad requiere dos cosas
una es la recopilación de datos y otra es el conocimiento profundo de los modos de
fallo.

Recapitulando para entender los tres conceptos antes mencionados es importante

destacar que la disponibilidad significa que el activo está operacional, la fiabilidad es la
probabilidad de funcionar correctamente, pero qué pasa cuando el activo falla y las
averías deben perturbar el funcionamiento de la empresa lo menos posible entonces
aquí entra en juego la mantenibilidad, ya que la facilidad con la que podemos reparar
un activo es su mantenibilidad, o capacidad de mantenimiento. Una mantenibilidad
alta se debe al bajo tiempo medio de reparación, o sea, un corto período de tiempo
hasta que se reanuda el funcionamiento normal después de una avería.

Cuando aplicamos el mantenimiento en todo accionar como medida preventiva más

que correctiva es cuando logramos grandes beneficios operativos y económicos para la
industria en general, ya que el mantenimiento realizado en base al deterioro
significativo de un equipo, señalado por la variación de un parámetro controlado e
indicativo del funcionamiento o rendimiento de dicho equipo, se denomina
“Mantenimiento según condición o estado”, también llamado “Mantenimiento
Predictivo”.

El mantenimiento basado en la condición pertenece a la categoría de mantenimiento

preventivo y éste difiere del mantenimiento por avería que es más correctivo, es
necesario hacer hincapié que el el mantenimiento según condición será más eficiente
y flexible que cualquiera de los otros tipos de mantenimiento y aquí radica su principal
importancia. El control de condición o estado se puede determinar en dos clases uno
que es control que puede llevarse a cabo sin interrupción de la operación del equipo y
el otro es más invasivo que es el control que requiere la parada del equipo, o al menos
alejarse de sus condiciones normales de funcionamiento. Pero ambos buscan
optimizar y evitar daños más graves que traigan consecuencias incalculables.

Cada estrategia de mantenimiento tiene sus puntos fuertes y débiles que se pueden
expresar ventajas y desventajas de aplicar el mantenimiento basado en la condición, es
por ello que se puede denominar como grandes ventajas que con el mantenimiento se
logra el menor tiempo de inactividad de los activos, logrando así la menor posibilidad
de fallo de los activos. También encontramos las grandes desventajas cuando aparecen
los indicadores de mantenimiento imprevisibles, ya que existe la posibilidad de que le
ocurra algo a una máquina o equipo que no formaba parte de los indicadores de
mantenimiento. Basado en esto la experiencia necesaria de los técnicos de
mantenimiento requerirá un nivel de preparación importante, también es importante
destacar que la parte tecnológica puede ser un gran aliado.

Existen estrategias comunes de mantenimiento basado en la condición como los

análisis de vibraciones que se utilizan para controlar el nivel de vibración de las
máquinas que suelen tener componentes giratorios. La termografía infrarroja esta
técnica de mantenimiento basada en el estado se utiliza para identificar si hay alguna
anomalía en la longitud de onda térmica de la máquina o el equipo. Los análisis del
aceite o lubricación es el método utilizado para analizar la salud del aceite de las
máquinas y equipos de la instalación. Esto incluye la contaminación del aceite, la
viscosidad y si hay partículas presentes en el aceite debido al desgaste mecánico y la
corrosión de un activo.

El análisis por ultrasonidos es otra estrategia utiliza el sonido para determinar si una
máquina necesita mantenimiento detectando los sonidos de alta frecuencia y
convirtiéndolos en datos digitales. Mientras que el análisis de presión garantiza que el
nivel de presión del fluido, el gas y el aire que se mueven por una tubería o manguera
hidráulica están dentro de los parámetros establecidos, según sea el caso. El análisis de
control de temperatura puede llevarse a cabo en un punto en el interior de un equipo,
como por ejemplo la temperatura del agua de caldera, de la superficie de un
componente o un rodamiento, aunque determinar es mucho más complejo y
dependerá del sistema.

El mantenimiento basado en la condición es una estrategia de mantenimiento que se

centra en la disponibilidad, fiabilidad o costo de mantenimiento de un activo. A través
del diagnóstico previo de los equipos, se consigue monitorear el activo en tiempo
continuo para prevenir las fallas del mismo. Esta estrategia de mantenimiento tiene
como objetivo extender la vida útil de las maquinarias, aumentar la productividad y
reducir los costes de operación. Determinando cuándo y qué tipo de mantenimiento
necesita cada activo, mucho antes de la falla.

Además, el mantenimiento basado en la condición considera todo tipo de parámetros

que pueden afectar a la funcionalidad del activo como la temperatura o el entorno,
ofreciendo un control óptimo del estado de la máquina y aquí radica su gran
importancia el la operatividad de la industria en todos sus procesos.