Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui

Extensión Región Centro-Sur Anaco

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Cátedra: Mantenimiento I

ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Profesora: Integrantes:
Aura Salazar Ysabel González C.I. 27.951.537
Andrés Sifontes C.I. 27.143.158

Anaco, Enero de 2023

 INTRODUCCIÓN

La palabra "mantenimiento" suele definirse como el proceso de conservar o

mantener algo durante el mayor tiempo posible, sin embargo, mantenimiento
significa mucho más que eso, y por lo tanto, este informe de investigación tratará de
explicar en detalle los aspectos fundamentales del mantenimiento y el
mantenimiento industrial; que es una combinación de limpieza periódica, preventiva,
episódica y de emergencia de equipos y áreas de trabajo en un entorno de
fabricación u otro entorno industrial, llevada a cabo por el personal de
mantenimiento, que suele ser responsable de garantizar que los equipos funcionen
correcta y eficazmente en todo momento.

El propósito de este trabajo de investigación es resaltar la importancia del

uso correcto de los diferentes métodos de mantenimiento, ya que mantener los
equipos en buen estado de funcionamiento mejora el ambiente de trabajo seguro
para todo el personal, además de ser una herramienta que se utiliza en múltiples
sectores y puede implicar la solución de problemas, reparación y sustitución de
equipos para mejorar el rendimiento de los activos.
Definición de mantenimiento

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida. La realización de una serie de actividades permite que el paso
del tiempo no afecte al rendimiento de un bien de capital o propiedad de la empresa.
El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de
manera que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo
afecten. Hay muchos campos en los que se puede aplicar el término, ya sea para
bienes físicos o virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa,
una obra de arte, un vehículo, un programa o conjunto de programas, un sistema,
etc. El mantenimiento suele ser realizado por especialistas en la materia.

Importancia del mantenimiento industrial para una industria y papel que juega
en esta

En la industria, el equipo de producción es sumamente importante, y es

incluso una obligación legal mantenerlo en óptimas condiciones. Por esto, dentro de
los procesos se debe considerar qué es mantenimiento industrial. El mantenimiento
industrial es el proceso por el cual se revisan a detalle todas las instalaciones,
maquinaria, equipo y cualquier elemento de un proceso industrial para detectar
fallas y mejoras con el fin de repararlos a tiempo. La importancia del mantenimiento
industrial es primordial, ya que hay vidas que dependen del buen funcionamiento
del equipo, sin mencionar los procesos y el costo que puede representar una falla
en el mismo.

El mantenimiento industrial, busca mantener tus equipos en condiciones

adecuadas para así permitir la buena realización de la función que deben cumplir,
aumentar la productividad y durabilidad de la maquinaria y reducir al máximo las
fallas que puedan presentarse mientras estás realizando tu trabajo. Esto
económicamente se traduce en ahorro y sacarle el mejor provecho a la maquinaria.
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes
mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.

Minimizando los fallos aseguraremos a los clientes la calidad del servicio. Los
departamentos de mantenimiento intentan asegurar cuatro objetivos básicos:
disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,

cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta
dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la
aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y
forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en un
área de trabajo está, como puede verse, estrechamente vinculado a la producción
y la calidad de la misma.

Relaciona los objetivos de las organizaciones con el proceso de producción y

el mantenimiento

El Mantenimiento y la Producción operan en áreas distintas del esquema

organizacional de un negocio. Sin embargo, su relación es más estrecha de lo que
podría parecer. Hay conflictos entre Producción y Mantenimiento que, cuando no se
resuelven, perjudican la productividad, como la disputa mantenimiento programado
vs. disponibilidad de la maquinaria.

El objetivo principal de la gestión de la producción es producir bienes y

servicios con la calidad adecuada, en la cantidad adecuada, en el momento
adecuado y a un coste mínimo y el de mantenimiento garantizar la producción en
cualquier proceso industrial, su calidad a través del correcto funcionamiento de los
equipos. El objetivo de cada departamento está estrechamente relacionado siendo
significativo el uno para el otro.

Por otro lado, está el hecho de que la calidad del mantenimiento influye
directamente en la eficiencia de la producción. De igual modo, la frecuencia de la
producción y los hábitos de los operarios determinan cuándo la maquinaria necesita
mantenimiento. El departamento de mantenimiento debe estar alineado con
producción para evitar fallas inesperadas de paradas de línea, evitar que las
personas de mantenimiento no estén preparadas. Por ejemplo, si es necesario un
mantenimiento preventivo de una máquina, se debe coordinar entre Producción y
Mantenimiento.

Funciones del departamento de mantenimiento

 Elaborar el plan de mantenimiento o plan de inspecciones de la planta,

responsabilizándose de su correcta implantación y de que se está lleva a
cabo correctamente.
 Planificar el mantenimiento programado, tanto el programa de inspecciones
como la ejecución del mantenimiento correctivo que surja de éstas.
 Elaborar procedimientos para llevar a cabo el plan de inspecciones, en los
que se indique paso a paso como llevar a cabo éstas, cuales son los valores
de referencia, como registrar la información obtenida, como analizarla, etc.
 Elaborar especificaciones de compra de equipos o de diseño de
instalaciones, para asegurar que todo lo que está instalado y todo lo que se
instale en el futuro cumple una serie de condiciones que aseguran su
mantenibilidad y los mejores resultados posibles.
 Analizar las averías que ocurran y que afecten de forma notable a los
resultados, de manera que se puedan determinar las causas raíces de dichas
averías y puedan adoptarse medidas preventivas para evitarlas. Realimentan
el plan de mantenimiento con esta información. Elaboran también propuestas
de modificación de equipos e instalaciones, de sustitución de éstos y realizan
declaraciones de obsolescencia a partir de los resultados de sus
investigaciones.
 Implantar un software de gestión de mantenimiento, de manera que se facilite
dicha gestión. Alimentar con datos dicho software, y extraer de él la
información valiosa para la toma de decisiones.
  Elaborar los informes periódicos de mantenimiento, en los que sobre todo se
analizan los resultados del departamento.

¿Cuál ha sido la evolución del mantenimiento?

Desde la aparición de las primeras máquinas y herramientas, el ser humano

se ha visto obligado a mantenerlas en buen estado, debido a la ayuda que prestan
a las actividades cotidianas. En aquellos primeros tiempos, todo el mantenimiento
que se hacía a las máquinas era cuando ya no se podían utilizar, y las principales
causas de las averías de las máquinas y herramientas se debían al mal uso de las
mismas.

Al cabo de un tiempo, debido a las mejoras tecnológicas, empezaron a

aparecer las primeras máquinas y herramientas para la producción de bienes y
servicios a nivel industrial. En este punto podría decirse que comenzó realmente la
historia de la evolución del mantenimiento industrial.

Al estudiar el progreso del mantenimiento industrial, es posible distinguir

varias generaciones evolutivas en relación a los diferentes objetivos que se
observan en las áreas productivas a través del tiempo. El análisis se realiza en cada
una de estas etapas, las cuales muestran a las empresas de acuerdo a sus objetivos
productivos para ese momento:

 Etapa 1 (antes de 1950): En ese momento, el mantenimiento se centraba en

reparar fallos correctivos y el área de producción en generar el producto. Los
costes de mantenimiento eran elevados y los tiempos de inactividad largos.
 Etapa 2 (entre 1950 y 1959): En esta época el mantenimiento estaba
enfocado a prevenir, predecir y reparar bajo acciones planificadas; mientras
que el área de producción estaba enfocada a estructurar un sistema
productivo. Comenzaron a formarse los primeros departamentos
estructurados de mantenimiento.
 Etapa 3 (entre 1960 y 1980): En este período el mantenimiento se enfocó a
gestionar y operar bajo un sistema organizado orientado a establecer tácticas
 de mantenimiento; y el área de producción a optimizar la producción
mejorando la productividad.
 Etapa 4 (entre 1981 y 1995): En esta época el mantenimiento se orientó a
implementar una estrategia; que le permitiera medir costos, compararse,
predecir índices y el área de producción se orientó a la competitividad a
través de mejorar índices a nivel mundial.
 Etapa 5 (desde 1996 hasta la actualidad): Durante este lapso, el
mantenimiento se ha centrado en la gestión integral y explotación de activos
de forma coordinada entre ambas unidades para anticiparse a las
necesidades de los equipos (predicciones, previsiones, gestión de activos).

¿Para qué sirve el mantenimiento?

La función principal del mantenimiento es sostener en el tiempo la

funcionalidad de los equipos y el buen estado de las máquinas, y también tiene
como objetivo hacer innecesarias las reparaciones.

Desde el momento en que una empresa adquiere un activo, ya debería tener

un plan de mantenimiento listo para su aplicación. Las técnicas de mantenimiento
rutinario, como la limpieza y las inspecciones periódicas, suelen realizarse con
periodicidad semanal, mensual y, a veces, incluso diaria. La limpieza, el control y la
inspección pueden realizarse rápidamente y, a menudo, sin coste alguno, al tiempo
que contribuyen a la salud general y la longevidad de un activo.

¿Cuáles son los síntomas y consecuencias de un mantenimiento inadecuado?

Por lo general, un mantenimiento y una reparación deficientes provocan

pérdidas económicas por la menor eficacia de la maquinaria instalada, la menor
calidad de los productos y el aumento de los costes de producción. Además, un
mantenimiento y una reparación deficientes provocan el deterioro y, en
consecuencia, la reducción de la vida útil física de los equipos instalados, lo que
constituye, por tanto, un importante despilfarro de capital.
 La falta de mantenimiento o un mantenimiento inadecuado pueden provocar
situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud. El mantenimiento es una
actividad de alto riesgo, algunos de cuyos peligros se derivan de la naturaleza del
trabajo. Los trabajadores de mantenimiento tienen más probabilidades que otros
empleados de estar expuestos a diversos peligros. Algunas consecuencias de un
mantenimiento inadecuado son:

 Un alto nivel de frustración en la planta. El mantenimiento deficiente de los

equipos dificulta el cumplimiento de los plazos de producción, el aprendizaje
de los operarios y la definición y aplicación de mejoras.
 Aumento de los tiempos de inactividad no planificados y disminución de la
disponibilidad de las máquinas.
 Mala calidad y exceso de desechos. Los equipos mal mantenidos
contribuyen a reducir el rendimiento y a aumentar los niveles de residuos.
 Superación del presupuesto de mantenimiento.
 Falta de indicadores clave de rendimiento (KPI) y objetivos de rendimiento.
 Crecimiento del gasto en MRO y agotamiento de las existencias de
repuestos. El inventario MRO (mantenimiento, reparación y revisión) es todo
lo que se consume en el proceso de producción y no pasa a formar parte del
producto final. La falta de existencias de piezas de repuesto o consumibles
puede paralizar la producción y provocar tiempos de inactividad prolongados
y envíos urgentes de los proveedores.

¿Cuál es la terminología empleada en el mantenimiento?

Entre los términos más habituales de las técnicas que definen el

mantenimiento industrial, pueden encontrarse:

 Gestión del Rendimiento de Activos (APM): Permite capturar y analizar

datos operativos y de activos históricos y en tiempo real para reducir costes,
mejorar la fiabilidad y la disponibilidad de los activos físicos.
 Tiempo de utilización: Es la cantidad de tiempo que el equipo está
funcionando.
 Ciclo de vida: Es el proceso que gestiona las etapas de principio a fin de los
activos o equipos de una empresa a lo largo de su periodo de propiedad:
desde la adquisición hasta la retirada, pasando por el uso.
 Parada (Shutdown): Periodo de tiempo que el equipo está fuera de servicio.
 Confiabilidad: La probabilidad de que un activo siga funcionando según lo
previsto durante un período de tiempo específico en condiciones
especificadas sin fallos.
 Curva de la bañera: Es una representación visual de la tasa de fallos de un
producto o grupo de productos a medida que superan su vida útil de diseño.
 Mortalidad infantil: Es el periodo de tiempo en el que la tasa de fallos
aumenta tras unos meses de uso.
 Vida útil: Es el periodo de tiempo durante el cual un artículo puede
permanecer sin funcionar en un almacenamiento adecuado sin sufrir un
deterioro significativo.
 Desgaste: El activo ya no está en buenas condiciones debido al deterioro
por la edad, la corrosión, la temperatura o la fricción que generalmente
aumenta el fallo de un activo o equipo con el paso del tiempo.
 Mantenimiento por Condición (CBM): Utiliza dispositivos sensores para
recoger mediciones en tiempo real (por ejemplo, presión, temperatura o
vibración) en un equipo y supervisa el estado real de un activo para ayudar
al personal de mantenimiento a realizar el mantenimiento en el momento
exacto en que se necesita.
 Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (CMMS):
Es un programa informático que almacena datos sobre el mantenimiento
realizado en equipos, maquinaria y otros activos. La CMMS contribuye a la
gestión eficaz y eficiente de las actividades de mantenimiento mediante la
aplicación de tecnología informática.
 Diagrama Causa-Efecto: Es un diagrama que ilustra las causas y
subcausas que afectan a un proceso determinado y que producen un efecto
(Síntoma).
 Gestión de Activos Empresariales (EAM): Es un tipo de software de
mantenimiento que recopila y analiza datos de activos físicos durante todas
las fases del ciclo de vida de los activos, incluida la fase de adquisición,
mantenimiento y eliminación.
 Análisis de Causa Raíz (RCA): Es el proceso de descubrir las causas
profundas de los problemas para identificar las soluciones adecuadas.
 Disponibilidad: Es la duración del tiempo de funcionamiento real que un
activo/equipo concreto se utiliza para la tarea prevista.
 Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM): Es el proceso para
determinar el nivel de mantenimiento necesario para que una empresa
funcione eficazmente en términos de coste global, disponibilidad de la
producción, piezas de repuesto y otros factores.
 Mantenimiento Productivo Total: Es un sistema de implicación de los
empleados de todos los niveles de una organización para mejorar la
eficiencia y la seguridad de los equipos de producción.
 Mantenibilidad: Es la rapidez y facilidad con que puede llevarse a cabo
cualquier actividad de mantenimiento para reparar defectos o determinar la
causa de un equipo.
 Tiempo medio entre fallos (MTBF): Mide la fiabilidad de los equipos y el
tiempo que transcurre entre un fallo y el siguiente.
 Tiempo medio entre reparaciones (MTBR): Define el tiempo medio de
funcionamiento de los equipos entre averías o paradas.
 Tiempo medio de reparación (MTR o MTTR): Es un Indicador clave de
rendimiento (KPI) que representa el tiempo medio necesario para solucionar
problemas y reparar equipos averiados y devolverlos a sus condiciones
normales de funcionamiento. El MTTR proporciona a las organizaciones un
análisis más preciso de la respuesta de sus equipos a las reparaciones y
problemas de los equipos.
 Tasa instantánea de fallos: Es el número previsto de veces que falla un
activo o equipo en un periodo de tiempo determinado.
  Eficiencia General de los Equipos (OEE): Es el estándar para medir la
productividad de fabricación. Identifica el porcentaje de tiempo de fabricación
que es realmente productivo.
 Índice de calidad: Se utiliza en el cálculo de la Eficiencia General del
Equipo y es la relación entre el rendimiento producido y la cantidad total de
producción.

¿Cuáles son los principales tipos o formas de efectuar el mantenimiento?

Existen diferentes tipos de trabajos de mantenimiento, cada uno diseñado

para escenarios específicos. Conocer las diferencias entre los tipos de
mantenimiento ayuda a las personas a determinar cuáles son los más adecuados
para sus fines.

 Mantenimiento preventivo: también denominado mantenimiento rutinario,

se lleva a cabo según un calendario fijo y suele incluir actividades como
inspeccionar, limpiar, lavar, sustituir y revisar. Suele realizarse en los tiempos
muertos entre turnos o los fines de semana para evitar que afecte a los
objetivos de productividad. El mantenimiento rutinario tiene dos objetivos:
identificar los problemas existentes para corregirlos lo antes posible y evitar
que los posibles problemas se hagan realidad mediante una atención
constante.
 Mantenimiento programado: mientras que el mantenimiento rutinario
puede ser diario, semanal o mensual, el mantenimiento planificado puede
programarse una vez al año o cuando sea necesario. Esto se debe a que el
mantenimiento planificado requiere más tiempo, es más caro y más
exhaustivo, y a menudo requiere los servicios de un especialista.
 Mantenimiento correctivo: el mantenimiento correctivo se refiere a las
reparaciones y sustituciones necesarias para que un activo vuelva a
funcionar a pleno rendimiento y en condiciones óptimas. Por ejemplo, cuando
las lecturas del ordenador o de los manómetros de una máquina muestran
anomalías inusuales, posiblemente peligrosas, hay que realizar un
mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento predictivo: se centra en las técnicas utilizadas para
determinar el calendario adecuado para el mantenimiento planificado y
correctivo. Su objetivo principal es predecir, mediante diversos métodos de
prueba, cuándo una máquina empezará a sufrir un desgaste grave para
poder programar el mantenimiento correctivo sin afectar a los objetivos de
productividad y antes de que la máquina se averíe.
 Tipo Ventajas
- Conlleva menor riesgo.
- Sigue un plan.
- Mayor vida útil de los
Preventivo
equipos/edificios.
- Menor gasto de energía.
- Menos interrupciones.
- Permite aprovechar mejor
los recursos.
- Alarga la vida útil de los
equipos y máquinas.
Programado
- Detecta fallas de forma
más rápida y sencilla.
- Permite ahorrar dinero.
- Mayor duración de los
equipos e instalaciones.
- Menor costo de las
reparaciones.
Correctivo - Los equipos operan en
mejores condiciones de
seguridad, ya que se
conoce su estado y sus
condiciones de operación.
Desventajas
- Requiere mayor inversión
inicial.
- Puede existir exceso de
mantenimiento.
- Necesita la actuación de
más trabajadores.
- Puede ocasionar fallas en
la ejecución, causando
retrasos en las tareas.
- Carece de garantía total
mientras se repara una
falla.
- Algunas tareas pueden
llegar a ser costosas.
- El precio puede ser muy
elevado.
- No se puede garantizar
cuánto tiempo tomará
reparar tales fallas ni cuál
será la gravedad de las
averías.
Justificación
Este tipo de mantenimiento
es necesario porque evita
que se produzcan fallos en
los activos y equipos,
garantizando la fiabilidad de prevención de fallas en los
los mismos.
El mantenimiento
programado se está
implementando cada vez
más en las empresas dado
que implica una inversión
que se amortiza en el corto
plazo.
Muchas organizaciones
consideran este tipo de
mantenimiento como la
base para establecer toda
la estrategia de
mantenimiento de la
instalación, sin embargo, en realización.
pocas ocasiones da un
buen resultado.
Evolución
Surgió durante la Segunda
Guerra Mundial, mediante
la capacitación de los
trabajadores para la
laboratorios.
El mantenimiento
programado existe desde
hace décadas en muchas
organizaciones pequeñas,
medianas y grandes. Hoy
en día, es el mantenimiento
más empleado.
Surgió en la década de
1950 como una alternativa
menos costosa que podría
pasar desapercibida, es
decir, que no requería una
plan estratégico para su
 - Ahorro en costos de - Requiere una alta El mantenimiento predictivo Surgió desde la
repuestos. inversión inicial. garantiza que un equipo automatización de la
- Mayor confiabilidad. - Requiere de personal sólo se apague antes de un producción desde la
- Menores costos de calificado. fallo inminente. Esto reduce revolución industrial a
Predictivo mantenimiento. - No aplica para todas las los costes operativos, finales del siglo XIX. Se
- Menor tiempo de empresas. minimiza el tiempo de considera un
mantenimiento. inactividad y mejora el mantenimiento derivado del
- Reduce la cantidad de rendimiento general de la mantenimiento preventivo.
recursos humanos maquinaria.
Caracterización de los entornos industriales más usuales en los que se
efectúa el mantenimiento

Los buenos programas de mantenimiento benefician prácticamente a todas

las empresas de los distintos sectores; la única diferencia es cómo aplican las
técnicas de mantenimiento para alcanzar sus objetivos empresariales. A
continuación se muestra una lista de cómo las diferentes industrias aplican prácticas
de mantenimiento para maximizar su funcionamiento.

 Industria Aeroespacial: Las buenas prácticas de mantenimiento son

cruciales en la industria aeroespacial, ya que las averías pueden provocar
catástrofes con un alto índice de mortalidad. En este sector deben realizarse
las siguientes actividades de mantenimiento de inspección:
 Inspección de 100 horas.
 Inspección anual.
 Inspección progresiva.
 Transporte y logística: A veces denominada "industria del transporte", la
industria del transporte de mercancías y la logística es esencial para el buen
funcionamiento de muchas otras industrias, ya que se recurre a los servicios
de transporte de mercancías para transportar los materiales y herramientas
necesarios para el servicio y la producción. Algunas prácticas de
mantenimiento habituales en el sector del transporte de mercancías y la
logística son:
 Mantenimiento de flotas.
 Mantenimiento programado de buques.
 Ordenadores e informática:
 Mantenimiento de servidores.
 Evaluación de riesgos informáticos.
 Industria Agrícola: Las actividades agrícolas dependen en gran medida de
equipos y productos químicos de uso industrial para completarse. Un
mantenimiento adecuado desempeña un papel crucial para garantizar que
 los trabajadores estén a salvo de lesiones laborales y que las operaciones
se desarrollen sin contratiempos.
 Mantenimiento de equipos.
 Mantenimiento de las instalaciones.
 Industria de inmobiliarios:
 Inspección de estado.
 Mantenimiento de edificios.
 Mantenimiento de ascensores.
 Mantenimiento de jardines.
 Mantenimiento de CCTV.
 Mantenimiento del sistema séptico.
 Industria de alimentos y bebidas:
 Mantenimiento de cocinas.
 Mantenimiento del refrigerador.
 Hostelería:
 Mantenimiento de hoteles.
 Mantenimiento de HVAC (calefacción, ventilación, etc.)
 Industria de fabricación: Las empresas de la industria manufacturera
utilizan maquinaria pesada para la producción en masa. Para evitar que se
produzcan averías que interrumpan las operaciones, deben aplicarse buenos
protocolos de mantenimiento de la maquinaria.
 Mantenimiento de máquinas.
 Mantenimiento de la fábrica.
 Industria de ventas al por menor:
 Mantenimiento de la tienda.
 CONCLUSIÓN

El mantenimiento existe desde que hay seres humanos. Desde el afilado

rutinario de las primeras lanzas y herramientas del hombre hasta las reparaciones
necesarias para las tecnologías modernas, las herramientas y máquinas han
necesitado mantenimiento y reparaciones. Hoy en día no se puede considerar el
funcionamiento de las industrias sin la presencia y el trabajo desarrollado por las
máquinas. La importancia del mantenimiento industrial se refleja en garantizar que
estas máquinas sigan proporcionando las funciones para las que fueron diseñadas,
el mayor tiempo posible.

El mantenimiento es un componente crucial de la garantía de calidad y, en

algunas situaciones, afecto al éxito a largo plazo de una empresa. Los recursos que
no han recibido un mantenimiento adecuado pueden provocar inestabilidad y obligar
a detener la producción. Las averías de las máquinas o los fallos totales pueden ser
procesos costosos para la mayoría de las empresas.
 BIBLIOGRAFÍA

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