ING.

ELISAMA BARRERA

INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

GENERALIDADES
1.1. Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios
era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se
tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de
prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y dar confiabilidad a la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
1.1- Concepto e importancia del mantenimiento Industrial
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La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la

prevención de accidentes, y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área
laboral.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,

industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una
condición particular condición.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen,
como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído
como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este
departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.
Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.

 Optimización de los recursos humanos.

 Maximización de la vida de la máquina.

¿Por qué hacer mantenimiento en una Empresa?

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará
ganancias no sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en
su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentes bajos.
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El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones
en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad
y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía
de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los
requerimientos de Producción.

¿Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del mismo, existen en la

actualidad?

Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se
clasifica en:
No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).
Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o
Periódico-FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas
por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
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Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los
equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del
Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen
cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de
cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son
difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los
beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan sistemas
informales basados en los costos evitados, indicándose que, por cada dólar gastado en su
empleo, se economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello
constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
Mantenimiento de Oportunidad
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad
calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento
programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento
de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de
las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Vivimos la era de la calidad productiva que desafía la creatividad del profesional de
producción (operación y mantenimiento) en la búsqueda de alternativas que permitan la
supervivencia de la empresa en ambientes muy competitivos y exigentes donde se ve la
necesidad de producir o prestar servicios con calidad y a costos alcanzables.
El nuevo orden internacional obliga a los países, y especialmente a los menos
desarrollados, a llevar a cabo importantes cambios en su tecnología y en sus sistemas
educativos, para poder competir.
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La viabilidad de las empresas en los años venideros depende de su integración a nivel

mundial, a través de una política de transformación productiva que permita un aumento
de eficiencia, la incorporación de nueva tecnología y una reducción progresiva del costo
promedio de los procesos de producción. Si no se inicia esta transformación productiva, el
país se verá imposibilitado de competir en los mercados internacionales.
Un camino lógico y racional para las empresas es el reconocimiento de la importancia del
mantenimiento en el proceso productivo y la preservación de maquinaria con sofisticados
controles y supervisión automática.
Las empresas que se encuentran involucradas en el mantenimiento son más activas por
medio de la introducción de sistemas automatizados, modernización de las estructuras;
adquisición de nuevas herramientas, instrumentos de medición, tercerización etc.
También están siendo transferidos para esta función algunas actividades importantes
como seguridad operacional y seguridad del medio ambiente. Los jefes de mantenimiento
se encuentran sujetos a restricciones de tipo económico atribuidas a la falta de
conocimiento acerca de la importancia del mantenimiento en esferas superiores teniendo
un efecto negativo en la ejecución de programas requeridos por personas involucradas en
mejorar el desarrollo del mantenimiento.
La apertura del mercado por la integración de los países, la búsqueda incesante de
exportación tanto de productos, cuanto de servicios, la capitalización y la privatización de
las empresas estatales, también exigen planteamientos de corto plazo que requieren
permanentes actualizaciones de metas y alteraciones de planes, objetivos y directrices
con la participación directa de los jefes de mantenimiento.
Este es el momento adecuado para agrupar y transmitir los conocimientos acumulados
por profesionales de renombrada experiencia práctica y teórica para la FORMACIÓN DEL
INGENIERO, brindándole toda nuestra capacitación para alcanzar todos sus objetivos.
1.2 Principio de Organización:
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la
introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento
correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la
disponibilidad de los equipos productores.
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Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa

esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de
costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce
a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas
en la gestión, tanto técnico como económica del mantenimiento. Es la filosofía del tero
tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una
gran cantidad de información.

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos
aparecen los tres componentes siguientes

Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición,

localización y movimientos determinados.
Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que
trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.
Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar
el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de
mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido la totalidad del sistema
de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara
una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el
objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de
trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes
básicos mencionados.
Método Implementación Gestión Mantenimiento

 Análisis situación actual

 Definir política de mantenimiento
 Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
 Recopilar y ordenar datos grupo piloto
 Procesar información
 Analizar resultados
 Readaptación del sistema
 Mejora continua
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 Ampliar gestión o más grupo

 Organigrama del Departamento de Mantenimiento

¿Cuáles son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
1.3- Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
El área comprende, la corrección de fallas y restauraciones no planificadas urgentes, tras
una avería obliga a detener el equipo o maquinaria dañada, a fin de retornarlos a sus
condiciones originales de funcionamiento. Sustituyendo o reparando los componentes
dañados, empleando todas las piezas que fueran necesarias para ello.
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores condiciones
de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de la empresa. por ende,
la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento es no sólo la correcta, sino la
óptima operación de dichas plantas.
VISIÓN
Asegurar la óptima conservación y funcionamiento de las máquinas, generando valor
agregado, contribuyendo a que se desarrolle plenamente las actividades y los objetivos de
producción mediante el departamento de mantenimiento.
MISIÓN
Conservar y mantener el funcionamiento de la maquinaria en condiciones seguras, fiables
y eficientes, mediante el personal de mantenimiento.
VALORES
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En el departamento de mantenimiento de RAMSA nos preocupamos por mantener la

motivación del capital humano y fomentar los siguientes valores:
1.- Responsabilidad.
2.- Respeto.
3.- Humildad.
4.- Puntualidad.
5.- Comunicación.

ESTRATEGIAS
Para garantizar la actualidad técnica del personal de mantenimiento, se proporciona
capacitación por especialistas altamente calificados de cada tipo de máquinas que existe
en la empresa. Adicional a ella se manejan los manuales y prácticas en las mismas
conjunto con personal outsoursing.

OBJETIVOS
Proporcionar el apoyo a los operadores para solucionar los problemas que se presenten
en las máquinas existentes en la empresa, incluyendo actuaciones técnicas encaminadas a
procurar el buen funcionamiento de los equipos.

1.4- Papel del mantenimiento industrial

La evolución del papel de las actividades de mantenimiento en la planta y sus relaciones

con los departamentos de producción y de ingeniería son el objeto del artículo que sigue.
1. - La Historia
Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de
prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las
instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma
totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las
decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando
en consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.
Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de
una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran
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las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así

como unos mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor.

Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente

casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de
preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables
las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso productivo.
Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:
Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente
aleatorios y, por tanto, improgramables. Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la
eventualidad del comportamiento de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los
compromisos de entrega de productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las
maquinas, la introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas
de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos,
aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y
más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de
las decisiones que afectaban a su área de competencia. Se derivó pues en modelos más
racionales de mantenimiento, con mayor presencia de las acciones de mantenimiento
programadas, obteniendo como resultado menores costos y, aunque a simple visa pueda
parecer paradójico, mejoras en la capacidad de operar de las plantas y, por tanto,
incrementos de producción

2. - La Situación Actual
Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten todas
las situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta modelos más
avanzados que el que aquí se indica como el actual, pasando por todos los estados
intermedios imaginables. Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en
mayor medida a las empresas de tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas
de la situación de un país y, por tanto, las que marcan la tendencia de cómo evoluciona la
materia en cuestión, podemos definir la situación actuadle la forma que se explica a
continuación. Existe actualmente en las empresas un departamento específico de
mantenimiento (a veces desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en
ningún caso el nombre de esta función), con un responsable de un nivel, dentro de la
empresa, similar al del responsable de producción (Fig.1), dotado de la estructura técnica
de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar su labor un presupuesto establecido,
considerado, para el tipo de instalaciones al que atiende, como suficiente, lo que le
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permite garantizar unas prestaciones de la instalación adecuada a los objetivos de

producción de la fábrica con un costo asumible.
Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más
adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de igualdad con
el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de armonizar las necesidades
o intereses de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que
quedará como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en cuestión.
Desde luego, en el orden interno, siempre dentro de los límites del presupuesto fijado,
tiene potestad y capacidad para organizar el servicio de la forma más conveniente y de
dotarse de los recursos que considere necesarios, de esta forma deciden:

 La dotación de recursos propios del personal.

 La dotación de medios materiales propios, talleres, equipos, herramientas,

vehículos, herramientas de gestión, etc.

 La subcontratación de servicios y la forma de realizarla (tipo de contrato).

 La organización del servicio, horarios, etc.

 La dotación en repuestos.

 Los planes de formación del personal asignado a este servicio.

Como consecuencia de ese modelo, las empresas que lo han establecido consiguen los
siguientes resultados:
1. Un perfecto control “just in time” de los costos del servicio, costos que para un
periodo establecido se fijan “a priori” y están dentro de un nivel que es asumible.
2. Una mayor garantía de la capacidad de producción de la planta a lo largo de un
periodo establecido.
3. Una mayor garantía respecto de la fiabilidad de la instalación en el periodo fijado.
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4. Un considerable alargamiento de la vida de los activos industriales, al mejorarles

sus condiciones de trabajo, como consecuencia de un mejor mantenimiento.

Como vemos, se ha evolucionado y mucho en la buena dirección, resultando en definitiva

que la aportación de los expertos en mantenimiento es vital para mejorar la productividad
de cualquier instalación industrial, siendo, por tanto, fundamental no sólo la presencia de
estos expertos en la fábrica, sino asegurarse además que sus opiniones y consejos lleguen
al nivel donde se toman las decisiones estratégicas definitivas para tenerlas en cuenta en
este momento.
3. – El futuro
Pero además de lo mencionado hasta ahora, es mucho más lo que un departamento de
mantenimiento, del tipo que se ha descrito en este último párrafo, puede aportar para
mejorar el funcionamiento de una planta industrial, y es en la medida en que se avance en
la articulación de estas aportaciones lo que hará posible, por un lado, explotar esta
posibilidad de mejora en la empresa y, por otra parte, mejorar la integración y el valor del
departamento de mantenimiento.
No podemos olvidar que estamos en presencia de un colectivo con una sólida formación
técnica, posiblemente su nivel medio es el más elevado de entre los departamentos que
trabajan de forma permanente en una planta, un personal que integra en su seno una
gran variedad de disciplinas y conocimientos técnicos, que vive permanentemente en
contacto con las instalaciones y que además conoce perfectamente el proceso que se lleva
a cabo en ellas. Todas estas consideraciones nos darán una idea cabal de su potencial. En
base a todo ello, consideró fundamental abrir su participación a las funciones que
mencionaré a continuación, a pesar de que en rigor se escapen a lo que es estrictamente
su función como mantenedor de las instalaciones de una planta.

 Participación en la ingeniería de detalle, tanto de las modificaciones del proceso,

como de las ampliaciones o incluso de la construcción de nuevas plantas de la
misma empresa.
 Participación en la elección de equipos a instalar en la planta, ya sea por
sustitución de equipos obsoletos, como derivados de modificaciones o
ampliaciones
 Participación en la negociación con los fabricantes de equipos en la fase de compra
de los mismos.
 Optimización de los rendimientos de los equipos.
 Explicaremos el aporte que puede hacer el mantenimiento en cada una de las
funciones aquí arriba indicadas.
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Ingeniería de Detalle

La obsesión que domina los diseños de las plantas industriales es la economía en el

montaje de las mismas, una economía mal entendida, pues sacrifica al ahorro de unos
pocos metros de tubo o algunos accesorios, la posibilidad de realizar un mantenimiento
adecuado extensible a toda la vida de la instalación que se trate.
La participación en la fase de ingeniería de detalle de técnicos de departamento de
mantenimiento, que puedan analizar las necesidades que la instalación que se va a
montar o de la ampliación a realizar requerirá para su posterior mantenimiento, unido
además al conocimiento del procedimiento de trabajo a aplicar en cada una de las
intervenciones detectadas como necesarias, permitiría introducir en el diseño pequeñas
modificaciones con una diferencia de costo muy pequeño respecto a cualquier otra
solución, pero que supondrá, a lo largo de toda la vida útil de la instalación, la posibilidad
de realizarle el mantenimiento adecuado y además de una forma apropiada y, por tanto,
con un costo razonable. Tal solución supondrá, a cambio de este normalmente pequeño
sobrecosto inicial, una reducción de los costos periódicos de mantenimiento, así como
una reducción de los tiempos de intervención y, por tanto, de los tiempos improductivos
de la instalación, todo extensible al tiempo de vida útil de la misma, es decir en definitiva
un ahorro real muy considerable. Evidentemente en todas aquellas instalaciones en que
no se ha tenido en cuenta este factor en el montaje, se termina por efectuar
modificaciones en la misma sobre la marcha para mejorar este aspecto, lo cual supone
añadir al costo inicial el costo de la modificación, el tiempo improductivo a que esta
modificación supone para la instalación y los sobrecostos de mantenimiento que se
producen en el periodo entre la puesta inicial y la aplicación de la modificación.
Un buen complemento de esta forma de actuar sería el destinar algún técnico de
mantenimiento a efectuar revisiones, a lo largo de todo el periodo de montaje, pues hay
problemas muy difíciles de detectar sobre plano, pero que saltan a la vista, lo que
permitiría introducir algunas pequeñas modificaciones más sobre la marcha, para evitar
los problemas descritos.
Adquisición de Equipos
De nuevo en este tema es habitual regirse por el puro costo de adquisición, al decidir el
equipo más adecuado para ser incorporado a una instalación entre el abanico de los que
cumplen los requisitos indicados por la ingeniería que ha estudiado el proyecto, bien sea
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el origen de la decisión el sustituir a alguno obsoleto o se trate de una ampliación de la

planta.
Tal práctica supone a medio plazo, como el caso anterior, un costo superior al que se
obtendría de tener en cuenta además criterios de mantenimiento en esta elección.
Hay que considerar que el plan de mantenimiento de un equipo supone en todos los casos
un costo considerable al extenderse en el tiempo, y también tener en cuenta que los
periodos en que estará indisponible es un costo adicional y que finalmente el precio de
sus repuestos tiene una gran influencia en el costo total que supone tener este equipo en
producción. Un especialista en mantenimiento tiene capacidad para evaluar estos costos
en el periodo que se indique de amortización del bien.
Hay además un último factor de importancia a tener en cuenta al tomar una decisión de
este tipo, que es la racionalización de los stocks de repuestos: el costo del inmovilizado de
los repuestos necesarios para salvaguardar las necesidades de producción, el que suponen
los de un equipo único frente a la posibilidad de compartir este stock con otros equipos,
los plazos de entrega de estos repuestos que pueden suponer variaciones importantes en
el mencionado stock, son factores también que un buen técnico de mantenimiento está
en condiciones de valorar. Todo esto es lo que el servicio de mantenimiento puede
aportar para tomar la decisión más adecuada en la compra de equipos y conseguir así el
máximo ahorro posible de una planta.
Contactos con los Fabricantes de Equipo
Aquí no tenemos un ahorro directo en el momento de la compra del equipo, pero sí y
grande en el momento de hacerse cargo del equipo en cuestión.
Es muy importante para la eficiencia del mantenedor, mayor cuanto más complejo sea el
equipo y cuanta más tecnología incorpore, el dejar ligados con el fabricante en el
momento de la adquisición, aspectos tales como:
Las instrucciones de mantenimiento, que deben ser: suficientes, claras y con todos los
datos necesarios para llevar a cabo este tipo de trabajos sobre el equipo en cuestión.
Los cursos de adiestramiento del personal de mantenimiento, de ser necesarios, en temas
tales como los reglajes, desmontajes, puesta a punto, e instrucciones de uso general.
La información técnica del equipo, como es la relativa a planos, materiales que incorpora,
despieces, etc., con medidas y holguras.
La participación, de ser necesario, de personal de mantenimiento en la puesta en servicio
del equipo y de todas las intervenciones, modificaciones, etc. efectuadas sobre el mismo
hasta la consecución de las prestaciones establecidas inicialmente.
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El establecimiento, en caso de ser necesario, de las colaboraciones de los servicios

técnicos del fabricante, para garantizar en el futuro un correcto funcionamiento del
equipo.
Como decimos, este punto tiene poca influencia en el costo inicial del equipo, peor puede
tenerla y mucho en los costos encaminados a conseguir las máximas prestaciones del
mismo.
Siempre el acuerdo de pre compra son más ventajosos y fáciles que los que puedan
conseguirse una la vez efectuada la adquisición.
Optimización de los Rendimientos de los Equipos
Por último, el departamento de mantenimiento de la planta, debido a su proximidad a los
equipos y al proceso, está en inmejorables condiciones de conocer perfectamente cuáles
de entre ellos están trabajando dentro de su gama normal de trabajo y cuáles lo están
haciendo por encima de sus posibilidades teóricas o incluso los que por sus características
están limitando l producción, bien sea por errores en los cálculos de diseño, por mejoras
del proceso introducidas posteriormente o que ya son incapaces de absorber, por la
propia degradación debida al uso que les ha hecho perder rendimiento gradualmente, lo
que supone que las operaciones normales de mantenimiento sean incapaces de
restituirles toda la capacidad necesaria o perdida. Los problemas de desgastes
prematuros, consumos por encima de lo esperado, averías frecuentes por fatiga, etc.
denuncian al personal de mantenimiento cuando se producen en un equipo este tipo de
situaciones.
Los técnicos de este departamento, en colaboración con personal de ingeniería y en su
caso con ayuda de los fabricantes de los equipos afectados por estos problemas, son
elementos clave para el estudio de las soluciones a aplicar mediante modificaciones de los
mismos. Una vez decidida la intervención a realizar, son también los mejores especialistas
de la planta para evaluar su costo, analizar el retorno de la inversión y en su caso preparar
y planificar la intervención para llevar a cabo estas modificaciones. Así, con inversiones
muy modestas, es posible mejorar las condiciones de trabajo de las maquinarias de una
planta, consiguiendo así mejoras en la producción relativamente significativas.