1) En general, el mantenimiento industrial puede definirse como una combinación de

todas las actividades y técnicas necesarias para preservar el estado de funcionamiento

deseado de los equipos de producción.
El concepto de mantenimiento industrial garantiza que todos los activos estén en
condiciones óptimas de funcionamiento. Por ello, suele utilizarse indistintamente con
el término mantenimiento de planta.
Además de asegurarse de que el equipo funciona bien, el mantenimiento industria
tiene otro componente importante: el control de los costes.
De hecho, mantener los activos en buen estado es importante cuando se trata de
alcanzar las cuotas de producción y garantizar la calidad de los productos. Sin
embargo, es importante que el mantenimiento de los equipos y la maquinaria
industrial no te cue ste más de lo que ganarías vendiendo esos productos. La mejor
manera de mantener los costes de mantenimiento bajo control sin dejar de prestar
servicios de mantenimiento de calidad es establecer las KPI de mantenimiento y
aplicar los sistemas de mantenimiento industrial adecuados con el apoyo de un
software de mantenimiento.
Detrás de todo esto, por supuesto, hay técnicos de mantenimiento industrial con
talento que desempeñan estas funciones esenciales.

2) Es el sistema de mantenimiento permanente que se realiza durante el funcionamiento

de los equipos. Es la aplicación de labores correctivas y preventivas de cualquier tipo,
pero al mismo tiempo, aprovechando la disponibilidad del equipo cuando se encuentra
fuera de servicio por una falla imprevista.
Dentro de la división de tareas que comprende una empresa medianamente
organizada, el área de mantenimiento se encarga de utilizar efectivamente las
instalaciones (físicas o abstractas) existentes de una organización, estableciendo
sistemáticamente un servicio técnico que resulte eficiente, eficaz, seguro y económico
de todos los activos industriales.

El departamento de mantenimiento pone en marcha actividades que deben ser

desarrolladas en orden lógico, con el propósito de conservar en condiciones de
operación segura, efectiva y económica, los equipos de producción, herramientas y
demás componentes activos, de las diferentes instalaciones de una empresa.

Desde este punto de vista se presume que el éxito de la empresa, no se reduce sólo a
la inversión en nuevas líneas de producción y a la transferencia de modernas
tecnologías, sino que es indispensable utilizarlas de manera que se optimice el
rendimiento y la vida útil de los elementos activos, dado que pueden degradarse,
estando indefectiblemente expuestos a desgastes por el uso, paso del tiempo y
accidentes laborales. Por lo tanto, estamos hablando de que el fin último es la
conservación del servicio en general.

En concreto, uno de los objetivos generales del área, sería disminuir los paros
improductivos por fallas imprevistas en la cadena de producción, las cuales van
surgiendo a medida que avanza el desarrollo tecnológico, dado que las instalaciones se
vuelven cada vez más complejas y automatizadas. Aumentar la inversión en cuanto al
mantenimiento de los equipos productivos ayudaría en buena parte, a minimizar el
costo total de la producción, evitando grandes pérdidas económicas.
 La importancia del mantenimiento se deriva, por tanto, de la necesidad de contar con
una estructura que permita restablecer rápidamente las condiciones de operación
ideal, para reducir al mínimo las pérdidas de producción y a su vez aumentar la
seguridad de los operarios.
Unos ejemplos de este son Limpieza Pintura Desinfección Desoxidación.

3) Mantenimiento Correctivo es el conjunto de actividades desarrolladas en máquinas,

instalaciones o edificios, cuando a consecuencia de una falla, han dejado de prestar la
calidad del servicio para la cual fueron diseñados. Por tanto, las labores que deben
llevarse a cabo tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad del servicio.
Toda labor de Mantenimiento Correctivo exige una atención inmediata, por lo cual
esta no puede ser debidamente programada y en ocasiones solo tramita y controla por
medio de reportes - Máquina fuera de servicio - y en estos casos el personal debe
efectuar solo los trabajos absolutamente indispensables para seguir prestando el
servicio, disminuyendo de esta manera al mínimo el tiempo de parada y la
consiguiente producción pérdida. El Mantenimiento Correctivo es el tipo de
mantenimiento más usado ya que es el que requiere de menor conocimiento,
organización y en principio menor esfuerzo, aunque esto realmente no es así pues
demanda trabajo anormal y por lo general fuera de horas hábiles.

La actividad fundamental que se desarrolla en Mantenimiento Correctivo es la

reparación no planificada que resulta debido a la falla imprevista; antes que se realice
la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa del daño;
esto es lo que suele llamarse comprobación del daño y mediante esta constatación se
permite ver concretamente cuales son las operaciones que hay que efectuar.

Recursos Necesarios
Las averías y los paros en maquinaria se presentan aún en las fábricas que cuentan
con un buen sistema de Mantenimiento Preventivo. Para la rápida solución de los
problemas se requiere contar con un equipo de reparaciones especialmente
preparado en los diferentes tipos de máquinas y equipos dentro de la planta. Los
cuatro factores más importantes en el grupo de Mantenimiento Correctivo son:
• El personal.
• El equipo (Maquinaria, herramientas, equipos de medición y control).
• El suministro de repuestos.
• La organización y las actividades de control.
Estos recursos fundamentales deben ser adecuadamente coordinados y
complementados para lograr la eficiencia requerida en las labores urgentes. El recurso
humano tiene que ser apropiada y necesariamente explotado, pues es imposible
mantener un equipo suficiente para atender todas las solicitudes de inmediato o en
cualquier circunstancia; por tanto, es deber de una buena dirección decidir el orden de
prioridades en la realización de los trabajos, con las personas adecuadas para lograr la
minimización de los gastos. Para conseguir que las cosas se hagan mejor se requiere de
estudio, buena información y comunicación, lo que señala la importancia básica de
establecer y mantener programas permanentes de capacitación y formación de
personal y simultáneamente estudiar, analizar y determinar los procedimientos y
métodos de trabajo más eficientes.
Las necesidades de capacitación varían con los requerimientos particulares y se basan
en una buena o mala selección de personal, ya que esta es una de las etapas de la
organización, que requiere de mayor responsabilidad. El cuidado en la selección debe
ser directamente proporcional a la importancia del cargo; por esto la selección de
directivos es difícil por cuanto se requiere que sea a la vez buen técnico y buen
administrador.

Otro aspecto para considerar es la importancia de que el personal que se envía a

efectuar reparaciones este dotado de las herramientas y equipos apropiados para que
pueda desempeñar su labor con rapidez y eficiencia; es decir que cuente con los
demás recursos físicos en el sitio y momento oportuno, así como un adecuado
suministro de repuestos y partes de recambio. Debe también instruírsele acerca de la
labor específica a realizar y los procedimientos lógicos a emplear para minimizar la
posibilidad de fallas o errores humanos y así poder hacer uso provechoso de los
recursos disponibles.

Clasificación del Mantenimiento Correctivo

Se pueden hacer varias clasificaciones particularizadas del sistema de Mantenimiento
Correctivo

Según la disponibilidad de tiempo para realizar la reparación que se deriva del tipo de
parada presentada se clasifica en:
• Mantenimiento Correctivo Ligero. Aquel que restablece el servicio en el menor
tiempo posible, para poder minimizar la duración de la parada.
• Mantenimiento Correctivo Profundo. Permite realizar una reparación a fondo del
equipo, por cuanto el tiempo de duración de la parada no es determinante de la
producción.
Según las circunstancias y políticas particulares de la empresa el Mantenimiento
Correctivo puede ser:
• Mantenimiento Correctivo Centralizado. Opera bajo una sola cabeza central, tiene
las ventajas de facilidad de supervisión, posibilidad de mayor capacitación,
diversificación de labores y mejor control de tiempos y estándares.
• Mantenimiento Correctivo Descentralizado. Requiere de personal independiente en
cada una de las áreas de la empresa, lo que permite atender las fallas más
rápidamente y con mayor especialización, pero a la vez necesita de más personal que
genera mayores gastos directos y permite más lapsos de tiempo ocioso ó
improductivo.

Según las necesidades productivas de la empresa el Mantenimiento Correctivo se

puede clasificar
en:
• Mantenimiento Correctivo Directo. Restablece adecuadamente el equipo a partir del
momento de la falla sin importar el tipo de parada ocasionada.
• Mantenimiento Correctivo de Adaptación. En el no se interviene el equipo en el
momento de la falla, sino que esta se acepta como tal por ser obvia, y se continúa la
operación del equipo bajo la condición de riesgo calculado el máximo tiempo posible,
por razones de economía o por la necesidad de cumplir compromisos comerciales.
Razones de Alto Mantenimiento Correctivo
Existen siete razones primordiales para tener un excesivo Mantenimiento Correctivo:
• Mantener la maquinaria 100% del tiempo programada para producción.
• Permitir tiempos muy limitados para los trabajos de mantenimiento.
• Falta de inventario conveniente y económico de refacciones.
• Mala calidad de los trabajos por la premura de la realización.
• Mala preparación y programación de los trabajos originados por fallas imprevistas.
• Mala estimación de la carga de trabajo que se puede llegar a presentar.
• Falta de diagnóstico acertado de las causas de las fallas anteriores.

Proceso Resolutivo al Mantenimiento Correctivo

Se debe tener en cuenta los siguientes puntos para un correcto proceso resolutivo de
los problemas presentados en Mantenimiento Correctivo:
¡Identifique su problema, diagnostique la causa de él!
• Proponga soluciones alternativas!
• Evalúe y decida!
• Planee la solución mejor!
• ¡Establezca prioridades, Clasifíquelas!
• Determine carga de trabajo!
• Confronte carga y fuerza de trabajo!
• Programe!
• Dirija y realice!
• Controle y corrija!

Mantenimiento preventivo:
El conjunto de actividades programadas a
equipos en funcionamiento que permiten en la forma más económica, continuar su
operación eficiente y segura, con tendencia a prevenir las fallas y paros imprevistos.
Esto significa que un programa de Mantenimiento Preventivo incluye dos actividades
básicas:
• Inspección periódica de los equipos de planta, para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de producción.
• Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos cuando se
encuentren aún en etapa incipiente.

A menudo se considera el Mantenimiento Preventivo como sinónimo de

Mantenimiento Planeado, Mantenimiento Programado o Mantenimiento Dirigido; el
Mantenimiento Preventivo debe ser una parte importante de todas estas funciones,
pero no el único elemento. En cada empresa de acuerdo a la naturaleza de sus
actividades y su sistema productivo, es factible establecer un programa de
Mantenimiento Preventivo, que sea de fácil implementación; normalmente toda
empresa cuenta con los equipos, parte del personal, talleres e instalaciones para llevar
a cabo este tipo de mantenimiento

Para la implantación de un sistema de Mantenimiento Preventivo son necesarias

ciertas bases, quizá la más importante es la participación ideológica de todos los
sectores involucrados; el éxito de un programa se basa fundamentalmente, en que se
venda la idea del Mantenimiento Preventivo a cada uno de los integrantes de la
planta, a la Gerencia, a los Ejecutivos de producción, a los Supervisores de
mantenimiento y a los técnicos. Es necesario un conocimiento a fondo de lo que
conforma el sistema, su metodología y su forma de administración, con miras a
obtener el verdadero objetivo del Mantenimiento Preventivo de lograr un menor costo
de producción de un producto de calidad.

Es necesaria una aplicación selectiva del programa de Mantenimiento Preventivo; se

considera que es demasiado riesgo aplicarlo a toda la planta de una vez, lo mejor es ir
construyendo el programa paso a paso, sin importar lo rápidamente que se pueda
integrar; hasta cuando se termine un paso se debe comenzar el siguiente. Una vez que
se hagan los programas de inspección y la lista de tareas a realizar, estas se deben
ejecutar periódicamente puesto que el desarrollo mismo del programa va dando las
pautas para las correcciones a que haya lugar. Es conveniente, también, que una vez
implantado el programa sea manejado con suma honestidad, es decir que los trabajos
programados sean realizados a conciencia y que los informes se ajusten lo más
exactamente posible a las labores desarrolladas.

Cualquier persona que espere los beneficios completos del Mantenimiento Preventivo
en forma rápida se desalentará. Es obvio que todo cambio de sistema produce
traumas y problemas que deben ser resueltos en la primera fase. Uno de los
problemas principales cuando se introduce un sistema de Mantenimiento Preventivo
es el aumento del costo de Mantenimiento General puesto que en las primeras
inspecciones se encuentra un gran número de fallas que deben ser corregidas, debido
al alto deterioro de los equipos que tradicionalmente han sido manejados con base en
un Mantenimiento Correctivo. Por eso se recomienda que antes de aplicar el
Mantenimiento Preventivo los equipos se deben poner en óptimas condiciones de
funcionamiento lo cual implica altos costos por reparaciones generales.

Un plazo prudencial para la implantación de un sistema de Mantenimiento Preventivo

es de dos a tres años. La impaciencia puede malograr el sistema, por lo tanto es
necesario que todas las personas relacionadas se enteren también de las dificultades
que se presentan, para que colaboren en la mejor forma posible para el éxito del
programa. Se puede afirmar además que implantar el Mantenimiento Preventivo exige
un cambio de mentalidad, una férrea voluntad de hacerlo y un sólido convencimiento
de la bondad del sistema.

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Mantenimiento Preventivo desde el punto de vista del tiempo y forma de realización

se puede clasificar en cuatro tipos claramente delimitados:

Mantenimiento Preventivo Provisional

Se caracteriza por la realización de actividades preventivas ligeras, derivadas de las
inspecciones, que permiten la operación del equipo durante un lapso de tiempo
adecuado para descubrir las posibles fallas futuras y sus causas, y con base en ello, la
planificación más conveniente del mantenimiento requerido.
Mantenimiento Preventivo Directo
Consiste principalmente en inspecciones detalladas, con el equipo fuera de servicio y
las acciones inmediatas encaminadas a reducir la probabilidad de falla.
Mantenimiento Preventivo de Desarrollo
Se caracteriza por actividades preventivas que se adelantan mucho a la probabilidad
de falla, con el objeto fundamental de mejorar el comportamiento general del equipo.
Mantenimiento Preventivo Planeado
Se denomina así, solamente a las actividades preventivas que se realizan en los
equipos como consecuencia de un convenio preestablecido entre proveedor-
consumidor, para satisfacer las condiciones de la garantía y lograr la mayor economía
en las reparaciones futuras, y costo de las piezas de recambio.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cualquier programa de mantenimiento Preventivo bien elaborado y apropiadamente
aplicado, producirá beneficios que sobrepasan los costos. Entre las múltiples ventajas
del mantenimiento Preventivo, las más importantes son las siguientes:
• Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo ocioso,
en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficios para la empresa.
• Menor necesidad de reparación en gran escala y menor número de reparaciones
repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento
y equipo.
• Menor necesidad del equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de
capital.
• Cambio del mantenimiento deficiente de - paros imprevistos - a mantenimiento
programado que siempre es menos costoso, con el cual se logra mejor control del
personal, materiales y equipos.
• Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento
originados por las reparaciones imprevistas.
• Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos, realizados antes
de los paros imprevistos, debidos a la menor fuerza de trabajo, o a las pocas técnicas
empleadas y a la menor cantidad de partes que se necesitan para los paros planeados.
• Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las
partidas de activos que se encuentran en el programa.
• Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario menos costoso.
• Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta
o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de su vida útil
probable.
• Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.
• Menor costo unitario, al aumentar el tiempo útil de producción.
• Mayor seguridad para operarios y maquinaria.
• Facilita el control sistematizado de la programación.
• Es fuente incalculada de valiosos datos estadísticos.

El Mantenimiento Predictivo basado en la utilización de equipos de diagnóstico para el

análisis de fallas es la respuesta conveniente para la conservación económica de los
equipos y la minimización de las paradas.
El sistema Mantenimiento Predictivo se define como " el conjunto de actividades,
programadas para detectar las fallas de los equipos por revelación antes que sucedan,
con los equipos en operación y sin perjuicio de la producción, usando aparatos de
diagnóstico y pruebas no destructivas"

En los últimos años se ha venido aumentando notoriamente en la industria, la

aplicación del Mantenimiento Predictivo como complemento fundamental del
Mantenimiento Preventivo y Correctivo. Este incremento responde a diversidad de
factores entre los que podemos enumerar, los nuevos desarrollos tecnológicos en
equipos de diagnóstico, medición y control; la tecnificación de la producción en líneas
de proceso continuo, las máquinas modernas altamente costosas e interdependientes,
los altos costos de repuestos y reposición de equipos y especialmente el que se ha
logrado un alto grado de concientización sobre los costos de los paros de producción.

Aunque existen diversas técnicas adicionales de aplicación del Mantenimiento

Predictivo como la Radiografía, la Termografía o la Termovisión, el Mecanálisis de
Ruidos y otras pruebas no destructivas, se ha generalizado que el Mantenimiento
Predictivo está basado en la medición y análisis de vibraciones, y que toma como
principio el hecho de que si una máquina se encuentra en buenas condiciones de
operación no debe ser intervenida.

Las vibraciones representan una medida excelente para evaluar las condiciones
mecánicas de un equipo; antes que una causa, la vibración es un síntoma de una falla
potencial, cuyo origen se puede determinar mediante el análisis espectral de la
frecuencia de vibración. El nivel de vibración es un indicador tan importante del estado
de la maquinaria, como lo es la temperatura del cuerpo para el ser humano; cualquier
cambio o anormalidad en el nivel de vibración indica sin lugar a duda cambio y posible
deterioro en las condiciones de la maquinaria. Por lo tanto, un análisis comparativo de
éstos cambios, en el cual los niveles de vibración son confrontados con patrones
preestablecidos, permite a través de una técnica confiable, lógica y probada
diagnosticar el defecto específico; mediante la frecuencia se determina el tipo de falla,
mientras que la amplitud de las mediciones sirve para determinar la severidad del
daño, con un alto grado de exactitud.

En forma generalizada un programa de Mantenimiento Predictivo consiste en llevar un

control periódico de los niveles de vibración para cada equipo, teniendo como
parámetros de medición, las características de vibración, la variación de temperaturas
y el aumento del consumo de energía. Los elementos característicos de una señal de
vibración son: Su frecuencia, su ángulo de fase y su amplitud, esta última puede ser
medida como un desplazamiento, velocidad o aceleración. Como cada máquina tiene
preestablecidos sus parámetros de funcionamiento en condiciones óptimas y sus
límites permitidos de vibración, cuando estos patrones varían indican los cambios en
las condiciones de funcionamiento del equipo, que al ser analizados determinan las
medidas correctivas que se deben tomar, programando la reparación u operación del
equipo con el conocimiento real de sus necesidades.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La inversión que se haga en mantenimiento predictivo es totalmente justificada, si se
logra el objetivo fundamental del programa con los siguientes ahorros derivados de los
beneficios generales, entre los cuales podemos considerar:
• La detección precoz de fallas incipientes que convierten los daños en rutinas
programadas de mantenimiento.
• La eliminación de las inspecciones periódicas de Mantenimiento preventivo, en que
hay que desarmar los equipos.
• Aumento del período entre revisiones detalladas e inspecciones generales de
mantenimiento preventivo.
• Eliminación casi total de las fallas inesperadas, lo cual se refleja en una mayor
productividad.
• Aumento del factor de servicio por determinación de la severidad de los problemas y
disminución del tiempo de paro necesario para hacer las reparaciones debidamente
programadas.
• Ahorro y disminución del inventario de repuestos, ya que estos se reemplazan
solamente cuando se les ha agotado su vida útil.
• Corrección a tiempo de muchos problemas de montaje que producen fallas
recurrentes en la maquinaria.
• Reducción del número de equipos iguales en Stand-Bay gracias al incremento de la
confiabilidad de los que se encuentren en operación.
• Ahorro apreciable en los consumos de energía de los equipos, cuando trabajan en
óptimas condiciones.
• Garantía del cumplimiento de las características de diseño y aumento general de la
seguridad de equipos e instalaciones.

Mantenimiento prescriptivo
Por fin, el mantenimiento prescriptivo se refiere al concepto en el que se pueden
analizar los datos para predecir cuándo se producirán las fallas, pero también se
recomiendan las medidas que se deben tomar.

Este tipo de mantenimiento eleva la calidad de la producción, identificando, incluso

con meses de antelación, los puntos críticos que pueden generar costes adicionales
con las máquinas.

Se considera una evolución natural del mantenimiento predictivo, ya que profundiza

sus análisis.

Es diferente del mantenimiento preventivo, no se basa en un calendario destinado a

cubrir las fallas.

Su aplicación está asociada a la norma ISO 55000, destinada a la gestión de activos.

El análisis y las mediciones se realizan a distancia, dentro de los parámetros

configurados, y el técnico apenas tiene que hacer comprobaciones in situ.

El propio sistema cuenta con inteligencia artificial, que aprende a predecir los patrones
que preceden a cada tipo de falla a partir de la información que se alimenta
continuamente a partir del historial de Mantenimiento Correctivo y Predictivo.
 Después de este análisis, el sistema decide el mantenimiento o la continuidad del
funcionamiento.

Este proceso optimiza el tiempo de los técnicos sobre el terreno, relacionado con el
ajuste y la reparación de los activos.

El mantenimiento prescriptivo ha mostrado resultados positivos, estableciéndose

como una de las nuevas tecnologías digitales más prometedoras de la Industria 4.0.

Este tipo de tecnología es lo que hace la Industria 4.0 estar en constante evolución,
mejorando y haciendo más eficiente el servicio de mantenimiento industrial.

Ante el escenario de crisis económica provocado por la pandemia de coronavirus, la

tecnología digital para el mantenimiento prescriptivo ha ganado más importancia.

En una investigación realizada por McKinsey con 400 empresas de diversos países y
sectores, el 94% de ellas afirma que la tecnología 4.0 les ha ayudado a no interrumpir
su operación; mientras que el 56% dice que ha sido crucial para su respuesta a la crisis.

Ventajas:
Datos recogidos;
Fiabilidad optimizada de los equipos;
Prolongación de la vida útil de la máquina;
Impacto financiero significativo, ya que favorece la reducción de costes;
Sugiere acciones puntuales en función de las posibilidades (muestra cómo es y cómo
evitar que se produzca una determinada situación).
Desventajas
Requiere una planificación y una elevada inversión en equipos y programas
informáticos;
Necesita profesionales capacitados con formación adicional;
Requiere un cambio de filosofía a todos los niveles.

4) inspección periódica: Es una Inspección Obligatoria por ley que se realiza cada 5 años,
para comprobar que la instalación cumple los requisitos técnicos y cumple las
condiciones reglamentarias de seguridad.

5) La rotura o ruptura de stock es una alteración en la cadena de

suministro que se produce cuando la empresa no tiene
mercancía suficiente de uno o varios productos y no puede
responder a los pedidos de sus clientes.
Existen roturas de stock totales, cuando el pedido completo no ha
podido ser servido al cliente. Y también roturas de stock parciales,
cuando solo se puede completar una parte del pedido.
Sea como sea, es algo que no queremos que suceda en ningún caso,
por las implicaciones negativas que tiene para la empresa. 
Generalmente, la primera consecuencia es un aumento de los
gastos. Si no se dispone de un producto quizá haya que comprarlo
rápidamente a un proveedor con el que no tenemos relación previa, a
un precio más elevado y, posteriormente, hacer un envío urgente para
que el cliente lo reciba.
En el peor de los casos, puede suponer que el cliente
afectado considere que tu empresa es poco eficiente y retire su
confianza. Perder clientes es una de las consecuencias más graves
que pueden derivarse de una rotura de stock.
 

Por qué puede producirse una rotura de stock

Hay muchas razones posibles. Algunas de ellas son difíciles de prever,
por ejemplo, las que tienen que ver con las tensiones de la cadena de
suministro a nivel global, como ha sucedido en los últimos meses
debido a problemas globales en la cadena de suministro (la crisis del
canal de Suez, la escasez de contenedores, y otras situaciones). 
Tampoco son fáciles de prever situaciones puntuales, como puede
ser una huelga en el sector del transporte que provoque retrasos en
los suministros que esperas recibir.
Aunque puede haber margen de mejora en ese tipo de previsiones, la
realidad es que no están en tu mano. Por tanto, lo recomendable
es comenzar por lo que sí depende de tu gestión, ya que tienen que
ver directamente con la organización interna de tu almacén.
En este apartado sí es posible revisar y hacer los ajustes necesarios
para optimizar todos los aspectos posibles. Y así, estarás alejando la
posibilidad de una rotura de stock
Claves para evitar una rotura de stock
Conseguir calcular el stock óptimo es uno de los retos más
importantes de cualquier gestor logístico. 
No es fácil hacerlo. Hay que tener en cuenta que, si quieres cubrirte las
espaldas y tener una previsión amplia, los costes de almacenamiento
aumentan.
Esa es la razón por la que muchas empresas limitan sus inventarios y
tratan de calcular cuál es el stock mínimo con el que deben contar
para sostener su actividad.
Como verás, es un cálculo delicado, que puede verse alterado por
distintos factores.
Por eso no hay una sola fórmula para evitar una rotura de stock, sino
una combinación de varias. 
La rotura de stock se evita mejorando diversas acciones que
repercuten directamente en la calidad del sistema de gestión de
almacén. 
 
Revisar la rotación de productos
Es posible que haya errores de cálculo y es necesario identificarlos.
Por ejemplo, mercancías calificadas como de baja rotación cuya
demanda ha variado con el tiempo, y por tanto deben clasificarse
como rotación media o alta.
Esa revisión permitirá actualizar los datos, mejorar la gestión del
inventario y, posiblemente, prevenir futuros desabastecimientos.
 
Diversificar proveedores
En los últimos tiempos esto es fundamental. Los problemas globales
de abastecimiento han afectado a muchas pequeñas y medianas
empresas, que de la noche a la mañana se han encontrado con
que sus proveedores tampoco disponían de mercancía.
La cadena de suministro ha estado sometida a muchas presiones
durante los dos últimos años, y eso ha obligado a las empresas
a buscar proveedores en otros mercados para poder asegurar el
abastecimiento. 
Además de eso, es muy interesante revisar los canales de
comunicación con tus proveedores, para estar seguros de que las
órdenes se reciben y se atienden con celeridad. Cualquier mejora
organizativa siempre es beneficiosa para todas las partes.

6) Saber cómo funciona la estimación de costes de mantenimiento es muy importante

para hacer un uso controlado de las finanzas y tomar decisiones de compra
inteligentes. Cuando se evalúa el ciclo de vida de un activo, se deben revisar las
proyecciones a corto, mediano y largo plazo, de lo que pueden llegar a costar sus
mantenimientos.
Dentro de la gestión de mantenimiento empresarial, se sabe que los gastos de
mantenimiento y reparación son inevitables (al menos que un negocio esté dispuesto
a reemplazar maquinaria neuróticamente en lugar de repararla).
La única medida que los administradores y encargados del departamento de
mantenimiento pueden tomar es hacer un cálculo de costes de mantenimiento preciso
para adelantarse a los hechos.
Los números dependerán del tipo de mantenimiento que deba hacerse al equipo.
Principalmente, pueden distinguirse cuatro categorías de costes de mantenimiento:
 Costes de Reparación: se trata de gastos que derivan de fallas técnicas o averías para
las cuales se requiere de la participación de un técnico. Puede ser necesario el
reemplazo de componentes.
 Costes de Adaptación: Las adaptaciones introducen cambios a equipos, sistemas
informáticos o instalaciones con el fin de percibir beneficios derivados o darle un uso
distinto a un espacio para atender a las necesidades actuales de la empresa. Un
ejemplo sería convertir un salón en desuso en un comedor para trabajadores.
 Costes de Restauración: El objetivo es hacer que objetos o bienes deteriorados
retomen su condición normalmente eficiente. Un buen ejemplo es la reconstrucción
de una propiedad abandonada para dejarla como nueva o la adquisición de una
máquina de segunda mano que la empresa planea restaurar.
 Costes de mejora: Los costes de mejora son similares a los costes de reparación, salvo
que la meta es hacer que un activo funcione mejor que antes.
Cálculo de Costes de Mantenimiento  
Hay dos enfoques populares para la estimación de gastos de mantenimiento:
1. El cálculo aproximado
2. El cálculo específico o anual
Echemos un vistazo al mecanismo de acción de ambos métodos para la determinación
de costes de mantenimiento y reparación.
Estimación Aproximada de Costes de Mantenimiento  
Este enfoque toma en cuenta el historial de los servicios de mantenimiento realizados
a un equipo en el pasado. Para ello, se consultan las órdenes de trabajo, las check list
de mantenimiento, la frecuencia de recambio de piezas y otros indicadores similares.
La estimación aproximada de costes de mantenimiento:
 Usa la información disponible para calcular los posibles costes futuros que la empresa
deberá cubrir.
 Arroja proyecciones futuras basadas en el pasado.
Considera el estado actual del inventario de equipos para determinar qué porcentaje
de los activos en mal estado pueden volver a funcionar, y cuántos puedes rehabilitar.
Estimación Específica o Anual de Costes de Mantenimiento
 El segundo método usado para calcular costes de mantenimiento consiste en
una estimación específica o anual, lo que implica un proceso más complejo, pero
también más exacto.
La principal diferencia es que hace falta un especialista en mantenimiento que pueda
entregarle a la empresa estimaciones precisas.
Además, el encargado debe tener conocimientos de mantenimiento predictivo,
estandarización de equipos y proyección de repuestos, pues lo que se busca
es anticiparse a las averías.
Este modelo de estimación distingue entre dos tipos de presupuesto:
 Uno para el trabajo planificado (en el ejemplo de abajo verás los factores que se
toman en cuenta para esta presupuestación).
 Y otro para contingencias
Los presupuestos de contingencia asignan fondos para trabajos de mantenimiento no
planificados, como emergencias o averías repentinas que no se pueden predecir.
Costos de Mantenimiento: Ejemplos
1. Gastos Directos de Mantenimiento vs. Gastos de Capital
Supongamos que el computador del gerente de tu empresa se avería.
En un principio, solo es necesario reemplazar la tarjeta gráfica (aquí se destinarán
los costes de mantenimiento), pero decides invertir también en la expansión de la
memoria RAM aprovechando la visita al taller (gastos de capital) para que tu gerente
pueda elevar su productividad.
2. Ejemplo de gastos de mantenimiento: Estimación de Costes
Una empresa ensambladora necesita emitir un documento formal con una estimación
de costes de mantenimiento para justificar sus gastos y distribuir la presupuestación
anual.
Como carecen de un Software de Mantenimiento para simplificar la tarea, contratan a
un especialista en contabilidad y proyección de mantenimiento industrial.
El experto elabora un presupuesto para trabajo planificado tomando en cuenta:
 Piezas de repuesto que se requieren con regularidad, determinadas a partir de la
experiencia previa y cualquier planificación actual de trabajos de reparación.
 Piezas de repuesto que se necesitan de acuerdo con los cronogramas y horarios de
mantenimiento preventivo planificado (PPM).
 Materiales de mantenimiento que se requieran con regularidad, determinados por la
experiencia previa y cualquier trabajo de reparación planificado.
 Materiales de mantenimiento que se requieran de acuerdo con los programas y
horarios de PPM.
 Contratos de servicio.
 Calibración de equipos.
 Sustitución de herramientas al final de su vida útil.
 Material de oficina.
 Cualquier requisito de mantenimiento producto de las compras planificadas de nuevo
equipo.
 Otros aspectos administrativos