Titulo: Aplicación de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad de la

máquina remalladora de una empresa textil

Año: 2020
Autor: Cristina Uribe, Sofia
Resumen: La presente investigación tuvo como objetivo aplicar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
de la máquina remalladora de una empresa textil, debido a su baja disponibilidad por paradas prolongadas de
mantenimiento correctivo que se presentaban durante la jornada de trabajo. Se elaboró un programa de mantenimiento
mediante el análisis de criticidad; luego, se desarrolló el análisis de modo y efecto de fallas para así analizar la situación
y escoger, de forma idónea, las acciones a realizar, lo cual permitió mejorar su disponibilidad de manera significativa.
Una vez aplicado el plan de mantenimiento, se obtuvo una mejora significativa desde el segundo mes de la puesta en
marcha del plan, en relación al indicador de disponibilidad de la máquina remalladora, debido a la reducción en los
tiempos de reparación a 14 horas por mes, siendo el tiempo inicial planeado de 176 horas, se procedió a realizar la
variación de la disponibilidad del 92 %, incrementando en un 18 % en relación a la disponibilidad inicial, lo que
demostró la importancia de contar con un plan de mantenimiento en una empresa. En conclusión, se logró definir el
método del mantenimiento centrado en la confiabilidad por medio de equipos de trabajo y delegando acciones a cada
trabajador aplicando el método del árbol lógico de decisiones.

https://repositorio.ulima.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12724/12270/Uribe_aplicaci
%C3%B3n_de_un_plan_de_mantenimiento_centrado_en_la_cofiabilidad_para_mejorar_la_disponibilidad_de_la_m
%C3%A1quina_remalladora_de_una_empresa_textil.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Titulo: Machine Maintenance Planning in Manufacturing Company using RCM II Methods
Año: 2020
Autor: Salsabila Tyas Pradipta Haris, Muhammad As’adi y Donny Montreano
Resumen: La máquina de producción es algo crucial que hay que cuidar para que el El flujo de producción se
mantiene en el tiempo correcto, por lo que es necesario gestionar el mantenimiento. Una de las máquinas que se
utilizan y a menudo experimenta tiempos de inactividad es la máquina de trefilado. El programa de mantenimiento
preventivo puede diseñarse utilizando el método de Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad II. También se demuestra
que al realizar la implementación del Mantenimiento Preventivo con el intervalo formulado y el resultado de los
indicadores de la Hoja de Decisión RCM II de los indicadores de la hoja de decisiones produciría en el ahorro de
costes. A partir de los resultados que se han procesado, el nivel de ahorro de costes si PT. XYZ implementa el
mantenimiento preventivo con el método RCM 2 para poder reducir los costes. En conclusión, en la hoja de trabajo de
decisión de RCM II se obtienen los indicadores de mantenimiento para poder realizar el diseño del mantenimiento de
los motores de acuerdo con los indicadores de la hoja de trabajo de decisión de RCM II.La disminución de los costes
generados antes del mantenimiento preventivo y después del mantenimiento preventivo en la parte Pay Off fue del
25,96%, en la parte Dancer del 35,1% y en la parte Double Spooler del 53,52%.Traducción realizada con la versión
gratuita del traductor.

https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1742-6596/1899/1/012085/pdf
Titulo: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN A UNA INDUSTRIA TEXTIL Y SU EVOLUCIÓN EN
EFICIENCIA
Año: 2019
Autores: Julio García, Javier Cárcel y Juvenal Mendoza.
Resumen: Este artículo expone un análisis de la evolución del mantenimiento, en referencia a una fábrica de tejido, haciendo
una descripción por medio de sus datos reales, se propone una reestructuración del método de mantenimiento, que
evidentemente si se implementara se obtendrían mejoras en la productividad. Estas propuestas a implementar en la planta de
tejido son las más importantes, pero no deberán olvidarse una vez implementadas, por el contrario, deberán tenerse en
consideración en todas las fases de un ciclo de mejora continua (planear-hacer-verificar-actuar) que propuso Edwards
Deming. Actualmente no es sencillo implementar alguna mejora en cuanto a mantenimiento, las empresas han evolucionado
lentamente conforme a la disponibilidad de sus recursos, y siguen funcionando pensando que el preventivo es mejor, pero a
veces, ni el preventivo se lleva a su entera satisfacción, por lo que se ignora esta nueva área de desarrollo que promete dar
mucho a cambio de poco. En conclusión, con base en lo escrito, es posible concluir que en especial en todo tipo de industrias
o edificios con activos físicos, y en particular aplicado a industrias textiles. La organización del mantenimiento en este caso
particular, requiere ser reestructurado, implantando las mejoras necesarias, como las citadas. En cualquier organización se
deberán registrar el estado de funcionamiento, mantenimiento y producción en tiempo real, para poder establecer índices y
diseñar programas que aumenten la productividad.

https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2019/06/3C-TECNO-ED.-30_VOL.-8_N%C2%BA-2_art-3-1.pdf
Titulo: PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM) EN UNA EMPRESA TEXTIL
Año: 2017
Autor: Felix Calderón
Resumen: El principal motivo de seguir la metodología RCM, es para poder seguir mejorando la gestión del área de
mantenimiento de la empresa textil objeto de estudio. Lo que se analizó fue la posibilidad de implementar un plan de
mantenimiento bajo el enfoque del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM) tomando como inicio de la metodología
realizar un análisis de criticidad en el cual se obtiene como resultado a la máquina más crítica de la línea de producción de título
fino y extrafino de la planta de hilandería de fibra larga de la empresa textil en estudio. La máquina más crítica resultó ser la
Mechera de Torsión NSC BM-12 y el estudio que se realizó sobre ella involucró una priorización de sus Sistemas y
Componentes para luego poder aplicar herramientas como el Análisis Modal de Fallas y Efectos que por medio de entrevistas,
trabajo en campo, reuniones y trabajos en equipo se llegó a desarrollar de la manera más eficiente. Por último se útilizó las
herramientas propuestas por la misma metodología del RCM que implica el uso del Diagrama de Decisión RCM II y su
respectivo registro en las Hojas de Decisión RCM II que alimenta directamente al Plan de Mantenimiento. la correcta aplicación
del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM) en los dos componentes prioritarios de la Mechera de Torsión NSC BM-
12 permite a la empresa a obtener beneficios en: seguridad y medio ambiente a través del análisis de riesgos que cada falla
representa, calidad para que la máquina siempre esté trabajando bajo las funciones definidas por el usuario, producción al
aumentar la disponibilidad de la máquina y reducir el tiempo de mantenimiento anual en 251 horas y reducción de costos de
hasta S/ 12,630.69 anuales. Todo esto concluye en recomendar a la empresa la implementación del RCM en las máquinas
consiguientes del Análisis de Criticidad para seguir fomentando el ahorro y la mejora en la gestión del proceso de
mantenimiento y del área de mantenimiento propiamente dicha.
Titulo: Desarrollo de una herramienta de software para la gestión del mantenimiento de infraestructura en el SENA
regional Antioquia 
Año: 2019
Autores: Vahos, J. D., Pino, A. A., & Castro Maldonado, J. J.
Resumen: en esta investigación se busca desarrollar una herramienta de software que mejore la gestión del
mantenimiento de infraestructura en el SENA regional Antioquia ya que esta herramienta permitirá la simplificación de
estadísticas y que se pueda conocer con certeza cualquier operación realizada en un plazo de tiempo establecido, además
de un control y seguimiento de cada proceso. Esta herramienta se creará bajo el nombre de herramienta SAM, el
desarrollo de este programa es con el propósito de que en el Centro de Servicios y Gestión Empresarial se gestione el
mantenimiento correctivo y preventivo de los activos, cuyos procesos sean ejecutados por medio de órdenes de trabajo,
priorización de solicitudes, y el seguimiento y exportación de informes de los procedimientos que se vayan ejecutar. El
desarrollo de este programa fue con la metodología SCRUM ya que permite la optimización de la previsibilidad de un
proyecto planteado. Después de implementar el programa SAM, los informes preliminares de las pruebas piloto, se pudo
conseguir reducciones hasta de un 40% en los tiempos que tarda una orden en ejecutarse, permitiendo una mayor gestión
de los activos y alargando su ciclo de visa. En conclusión, seleccionar con claridad el conocimiento estratégico requerido
para desarrollar procesos de aprendizaje organizacional que permitan asegurar la actualización permanente y la
innovación de los procesos misionales, garantizar que los procesos misionales se diseñen y ejecuten sobre una sólida base
de conocimiento organizacional, de manera que en cada una de ellos se evidencie el cumplimiento de los tres ejes
estratégicos institucionales: orientación al cliente.
https://revistas.pascualbravo.edu.co/index.php/cintex/article/view/331
Titulo : Consideraciones para la implementación de un sistema de información para el mantenimiento 
Año: 2019
Autor: Universidad Técnica Federico Santa María.
Resumen: La inversión en un sistema de Información para el Mantenimiento (SIM), ya sea un GMAO o un
EAM es a largo plazo y el retomo de la inversión depende entre otros factores, de lo adecuado de la selección
del software, de la efectividad de su implementación y del compromiso del personal con el nuevo sistema. Si se
dan efectivamente estas condiciones, se producen muchos beneficios: disponibilidad de planta y equipos
aumentada; menores costos, principalmente debido a una mejor dirección y a la reducción de acciones
correctivas; vida de activos alargada; control mejorado de la planificación del mantenimiento preventivo;
reducción del mantenimiento correctivo debido al mejor manejo de datos de mantenimiento y estadísticos, entre
otros. Utilizar los Sistemas de Información para la Gestión del Mantenimiento (SIM) ofrece muchas ventajas.
Actualmente, se puede contar con sistemas especializados en diversas tareas relacionadas con la gestión del
mantenimiento, integrados con el resto de sistemas de información de la organización y que incluso incorporan
desarrollos que facilitan el mantenimiento proactivo, aspectos predictivos y la monitorización remota de la
condición de los equipos. En conclusión, este artículo presenta un modelo para la gestión integral del
mantenimiento, teniendo en consideración la característica de mejora continua en el tiempo. A modo de
introducción y contextualización, se explica la importancia que tiene la alineación de objetivos a todo nivel
organizacional para lograr la integración y correcta gestión de la unidad de mantenimiento.

http://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052013000100011 
Titulo: Enhancement of overall equipment effectiveness through implementation of total productive maintenance 
Año: 2017
Autor: S. NALLUSAMY y GAUTAM MAJUMDAR.
Resumen: En este artículo de investigación se intentó analizar e implementar el sistema de mantenimiento productivo
total en una industria de fabricación de hilo. En la actualidad, la industria de fabricación de hilos textiles es incapaz de
suministrar el producto al cliente en el momento adecuado a su vez para satisfacer al cliente y aumentar la productividad.
Este problema se produce debido a los elevados plazos de entrega del proceso de fabricación habitual. Más sobre la
frecuente avería de las máquinas lleva a consumir más tiempos de ciclo para el proceso existente. Por lo tanto, mediante
el análisis y la implementación adecuados del sistema de mantenimiento productivo total, se puede aumentar la eficiencia
general de la industria y se pueden minimizar dichos problemas. A partir de los resultados, después de la implementación
del mantenimiento productivo total, se encontró que la efectividad general del equipo se incrementó entre un 5 y un 8%
para los diversos componentes. Asimismo, también se ha incrementado la disponibilidad de las máquinas hasta en un
90%. Se concluyo, se llevó a cabo un estudio de caso para mejorar la utilización de la máquina herramienta y la mano de
obra iniciando las prácticas a través de TPM que también formaría una base para la fabricación ajustada. TPM ayuda a
adoptar un trabajo sistemático dentro del taller que reduce las pérdidas en la actividad de producción, aumenta la vida útil
del equipo, asegura la utilización eficaz de los equipos y el comportamiento organizado de los empleados. La
introducción de un nuevo dispositivo reduce el tiempo de inactividad de la máquina durante el ajuste de los componentes
y logra una reducción del tiempo de ciclo mediante el análisis de la herramienta de corte y sus parámetros, lo que ayuda a
aumentar la producción para satisfacer la demanda del cliente.
http://www.ijpe-online.com/EN/10.23940/ijpe.17.02.p7.173188
Titulo: Joint optimization of production and maintenance for multi-machines subject to degradation and
subcontracting constraints
Año: 2020
Autor: Nouhayla Hafidi
Resumen: El propósito de este artículo es considerar varias posibles limitaciones del problema del control de la
planificación de la producción y el mantenimiento de una máquina múltiple bajo restricción de subcontratación, con el
fin de acercar la industria de fabricación al modo real. En este artículo, presentamos una solución óptima eficiente y
factible, comparando procedimientos de optimización. Diseño / metodología / enfoque. Este sistema de fabricación
está compuesto por máquinas paralelas que producen un solo producto, para satisfacer una demanda aleatoria bajo un
nivel de servicio dado. De hecho, la demanda es mayor que la capacidad total del conjunto de máquinas; por tanto,
surge la necesidad de subcontratar para completar la demanda faltante. Además, consideramos que el coste unitario de
la subcontratación es una variable en función de la cantidad subcontratada. Como resultado, hemos desarrollado un
modelo de control óptimo estocástico. Este documento define un plan de producción interno, un plan de
subcontratación y una estrategia de mantenimiento óptima. En conclusión, la industria manufacturera se caracteriza
por la coordinación y la cooperación, de ahí la necesidad de la subcontratación. Observamos que la subcontratación se
ha convertido en una obligación y no en una elección. En efecto, para responder a las necesidades de los clientes en
términos de calidad, coste y plazo, la gestión conjunta de la producción y el mantenimiento se ha convertido en un
campo fértil de investigación. La reivindicación del concepto de subcontratación en el contexto de la gestión integrada
del mantenimiento y la producción fue iniciada en 2007
https://www.emerald.com/insight/content/doi/10.1108/JQME-01-2019-0012/full/html
Titulo: Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) en la industria peruana.
Año: 2018
Autor: Ronald Raúl Geldres Marchena
Resumen: Este articulo tiene la finalidad de proponer estrategias de mantenimiento basados en el mantenimiento centrado en
fiabilidad, para mejorar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos o activos. La constante necesidad de mejorar los procesos
productivos, el trabajo colaborativo entre el recurso humano que compone las mismas, el aumento de la longevidad y fiabilidad de
la maquinaria y equipos que son inherentes a los procesos de la cadena productiva. Así como los mecanismos o técnicas que le sean
óptimos dependiendo del proceso y su complejidad. Los resultados muestran que el método de optimización de planes de
mantenimiento denominado: Mantenimiento Centrado en confiabilidad, es una metodología utilizada para determinar qué se debe
hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función y sirve de guía para identificar las actividades
de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes dentro de un proceso de producción. Se determinó
que el proceso RCM provee un marco estratégico de trabajo completo para manejar las fallas, las clasifica basándose en sus
consecuencias, separando las fallas ocultas de las evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en un orden de
importancia decreciente.

https://node2.123dok.com/dt02pdf/123dok_es/001/704/1704995.pdf.pdf?X-Amz-Content-Sha256=UNSIGNED-PAYLOAD&X-
Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-Amz-Credential=aa5vJ7sqx6H8Hq4u%2F20220913%2F
%2Fs3%2Faws4_request&X-Amz-Date=20220913T173101Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=600&X-Amz-
Signature=d57055d152e4923bafc41dd67d5ca914b7e58d0bee62277be2ddf25a20ba42e4
Titulo: Metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) considerando taxonomía de equipos, base de datos
y criticidad de efectos
Año: 2019
Autor: René Tolentino, Miguel Toledo, Guilibaldo Tolentino, Omar Campos.
Resumen: El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) es una metodología ampliamente
reconocida y de uso extendido para elaborar planes de mantenimiento de equipos industriales basándose en asegurar las
funciones del equipo para la satisfacción del usuario o propietario. Actualmente existen varias metodologías de RCM, sin
embargo la esencia de esta metodología está contenida en la norma SAE JA1011. En este trabajo se propone una metodología
RCM aumentada, que además de incluir los pasos que señala la norma SAE JA1011, incluye algunos pasos adicionales que
facilitan la aplicación. La metodología propuesta se obtuvo después de analizar las normas SAE JA1011 y SAE JA1012 para
RCM, la metodología de análisis de modos de falla y efectos (FMEA por sus siglas en inglés) de la norma SAE J1739, la
norma ISO 14224, la base de datos OREDA y algunos casos de estudio. Se obtuvo una metodología de RCM aumentada que
incluye pasos adicionales tales como: recopilación de información, utilización de la norma ISO 14224 para uniformizar la
información del equipo, utilización de bases de datos como OREDA para las causas de falla y la evaluación de efectos de
falla para definir los números de prioridad de riesgo (NPR) y jerarquizar las fallas. Se presenta y analiza de forma breve un
caso de aplicación de la metodología propuesta.

https://www.redalyc.org/journal/614/61458265006/html/
 Tabla 1. Métodos aplicados a la investigación
ITEM  DESCRIPCIÓN 

1  Unidades de análisis  Planta de producción TEXPALMA 

Remalladora  

2  Tipo de investigación   Evaluativa 

Predictiva 
Aplicativo 

3  Nivel de investigación  Experimental  

Descriptiva  
Exploratoria 
Explicativa 

4  Periodo de análisis  Julio/ 2022 – Diciembre/2022 

5  Fuente de información primaria  Informe de datos e historia de la planta  

Supervisores del área de y personal de
mantenimiento  
Documentos internos de la organización  
  

6  Fuente de información secundaria  Tesis de maestría y doctorales 

Revistas indexadas 
  

7  Técnicas de recolección   Entrevista y encuestas a trabajadores del área de

producción 
Observación de línea de producción de productos 

8  Procesamiento de datos   MS Excel 

Elaborado por: Ana Lucia Aponte.

 Tabla 2. Definición de los criterios evaluar
CRITERIO  CAUSAS PROBLEMA 

C1 
Planes de mantenimiento preventivo no están siendo efectivos. 

C2 
Componentes mayores no llegan con el tiempo adecuado. 

C3 
Componentes mayores no llegan correctamente reparados. (Control de
calidad) 

C4 
Empresas contratistas no ejecutan mantenimiento de calidad. 

C5 
Falla de equipos constante por problemas eléctricos. 

C6 
Reprogramación de paradas por falta de componentes mayores. 

C7 
No se tiene claridad sobre las funciones de cada área. 

C8 
Error de personal por falta de experiencia y capacitación. 

C9 
Personal insuficiente de confiabilidad-predictivo. 
SELECCIÓN METODOLOGÍA 
C10 
Inadecuada gestión del mantenimiento. 
C11 
Fallas de los equipos por excesos de capacidad nominal.  RCM 

C12  PMO 
Falla de los componentes de desgaste por baja calidad de material. 

TPM 
C13 
Falla de instrumentos de señales críticas de planta. 
Lean Maintenance 
C14 
Personal desconoce procedimientos. (Falta de compromiso) 
Elaborado por: Yasmin Palomino
Tabla 3. Matriz de ponderación de criterios