A.

- AREA DE ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

I.- GERENCIA DE OPERACIONES I

1.- ADMINISTRACIÓN DE LA FUERZA DE TRABAJO: PRODUCTIVIDAD, EFICIENCIAY
EFICACIA

ADD: Operaciones2222.PPT PC_Lona/ModuloI/Operaciones

ADD: GOperaciones Modulo2.PPT PC_Facultad/Operaciones

2.- SISTEMAS DE OPERACIONES: TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS

1.- SISTEMAS DE PRODUCCIÓN:

Es un conjunto de personas, objetos y procedimientos con un propósito para operar dentro de un
ambiente.
Hablar del sistema dentro de los proceso productivo nos permite escarbar desde lo más profundo el
análisis exhaustivo de todo lo que ocurre dentro de una organización, entender como sistema al
proceso productivo nos hace pensar que nada sobre dentro de una organización y esto significa que todo
esta en un constante movimiento y a la vez funciona e interactúa simultáneamente con todos los
elementos que la rodean, tomar desde este enfoque a una organización, lo separa en 3 grandes grupos
sistemáticos fuera y dentro del entorno organizacional, de ahí que tenemos:

Macro ambiente  Fuera de la empresa

Contexto ambiental  la empresa
Micro ambiente  dentro de la empresa

Esto significa que cualquiera de estos 3 grupos ambientales es además pervasivas, dado que su
significado nos hace pensar que en el aspecto empresarial los resultados son obtenidos en secuencias
sistemáticas o llamado cadena de valores, que dan un verdadero valor real a las empresas
contemporáneas.
Una forma de dar mayor enfoque comprensible acerca del funcionamiento de un sistema se ve en
el grafico siguiente:
ENTORNO ORGANIZACIONAL

TECNOLOGIA  PROVEEDORES  POLITICOS  ECONOMICO  INTERNACIONAL

ACCIONES ACCIONES

PRODUCTOS
Insumos: Procesos de
Capital Transformación
Material Alteración
Equipos Transportación
Instalaciones Almacenamiento
Suministros Inspección MENTACIÓN
Tecnología RETROALI
Mano de obra
Tiempo

Monitoreo
Control

DATOS DATOS DATOS DATOS DATO

S

CLIENTES → REGLAS GUBERNAMENTALES → COMPETIDORES →

2.-DISEÑO DEL SISTEMA:
Fundamentalmente diseñar un sistema para el proceso de producción involucra, conocer perfectamente
el producto a producir, desde ahí construir todos los pasos a seguir hasta lograr un producto o servicio
con uso adecuado para el cliente, durante un proceso productivo bien investigada debe resaltar hasta
los mínimos movimientos y todos los segundos que serán necesarios y hasta los espacios serán
estudiados al milímetro, dando una forma adecuada y sistemática dentro de una planta de producción,
sistematizar el proceso productivo a una empresa constituye muchas características y que estas a su
vez sean ventajosas o desventajosas dependiendo de la eficiencia de sus componentes y un objetivo
eficaz de la organización, diseñar un sistema productivo involucra:

 Alta calidad de producción

 Maximización de utilidades
 Minimización de costos y gastos
 Alta capacidad de competencia
 Minimización de rotaciones absurdas
 Opción optima de competitividad
 Elevada posibilidad de vender imagen
 Creación de fortaleza de credibilidad
 Absorción de tecnologías novísimas y rápidos.

Entonces construir sistemas de producción merece mayor atención y dedicación por cuanto es importante
tener adscrito todo cuanto ocurra de todas las actividades de la organización, para lo cual se tiene
algunos símbolos para seguir atentamente de la ocurrencia de operaciones dentro del proceso
productivo de las empresas
Transporte

Inspección
Operación

Almacén

Distancia Tiempo Descripción

Demora




O

D
3.-ENFOQUES DE SISTEMAS EN LA GERENCIA DE OPERACIONES

4.- DECISIONES EN LA GERENCIA DE OPERACIONES

5.- ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

6.- DISEÑO DE PRODUCTO

ADD: Exposición 1.PPT PC_Lona/Exposiciones

7.- LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

Una buena localización de la planta tanto para una empresa de servicio como para una empresa de
producción implica una buena investigación del mercado esto significa cuanto mayor sea la cercanía
hacia la posición mas adecuada de varios factores que puedan aminorar los costos de producción así
como la ubicación más cercana hacia los consumidores serán mejores de manera que una empresa
debe saber priorizar de acuerdo a la mayor ventaja que pudiera dar una mayor posición frente a la
competencia , esto porque la administración de operaciones abarca todo dando mayores atribuciones
de decisión para su mejor ubicación.

Ubicación mas cercano al recurso: Condiciones:

- Hay una perdida en tamaño durante el proceso

- Existe altos economías de escala para el producto
- La materia prima es perecedera hasta antes de procesarla

Las organizaciones de productos también se pueden ubicarse más cercano a sus clientes, no
necesariamente para reducir los costos, sino para mejorar el servicio a sus usuarios, estar mas cerca
del propio mercado facilita al receptor el de ponerse en contacto con la organización y corresponder
hacia los demandantes “cambios tanto en cantidad como en variedad, amplitud y profundidad”.

Existen problemas de instalaciones múltiples el problema de determinar la mejor localización para

instalaciones múltiples se conoce como el problema de la ubicación de instalaciones múltiples

La franquicia es una forma especializada de instalaciones divisionales o sucursales como son.

 Bodegas
 Bancarias
 Universidades
 Servicio, etc.

Complicaciones mas importantes sobre ubicación

 Instalaciones múltiples
 Etapas múltiples
 Sitios no específicos
 Cantidades desconocidas
 Productos múltiples

Para una y mejor ubicación existen formas múltiples para tomar una decisión adecuada ya sean estos
cualitativos como cuantitativos.

Modos de Transportes y Rutas

 Marítimos
 Ferroviarios
 Terrestres
 Aéreos
 Cuatro Consideraciones para la Localización
1. Proximidad
2. Suministros de mano de obra
3. Disponibilidad de insumos
4. Medios ambientales

Aspectos Ambientales para la Localización

1. Leyes del derecho al trabajador

2. Impuestos regionales
3. Reglamentos regionales como: contaminación y contratación
4. Barreras a las importaciones y exportaciones
5. Estabilidad en toda dimensión dentro de un país
6. Peculiaridades culturales, etc.

Modelos de localización

a) Modelo tasa -volumen- distancia .

b) Modelo de análisis incremental etc.
c) Modelo punto de equilibrio CF y CV.

ADD: GOperaciones Modulo1.PPT PC_Facultad/Operac (Localiz. de las Inst.)

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El concepto fundamental de la distribución radica en la manera de cómo están ubicadas las instalaciones
de las maquinarias y equipos de las empresas de manera que con esta actividad se busca la mejor forma
de posicionar una maquina o equipo para que estas tengan una reciprocidad o que sencillamente se
busca una forma de acción simbiótica y sistemática función entre todos los que componen el proceso
de producción en si.
El principal propósito del análisis de la distribución es maximizar la eficiencia empresarial
generalmente orientado a:
 Costo
 Calidad
 Tiempo
 Flexibilidad
 Reducir peligros
 Mantener seguridad
 Cuidar la salud del trabajador
 Minimizar la interferencia o ruido entre áreas

Problemas para una redistribución:

 Congestionamiento
 Utilización ineficiente del espacio
 Uso excesivo de materiales
 Distancias excesivas en el flujo de trabajo
 Localización consecutiva de cuellos de botella
 Actividades inapropiadas de trabajadores capacitados
 Largos ciclos de operación y retrasos en las entregas
 Ansiedad y cansancio en los obreros
 Dificultades en el mantenimiento y control, etc.

La forma más adecuada de distribución de una planta debe ser la erradicación de “interrelaciones
criticas” o la interferencia entre departamentos existentes dentro de una organización, llámese una
interrelación en el aspecto negativo que pueda darse entre un departamento y los demás.
Modelo De Costo - Tasa- Volumen-Distancia :

Donde:

TC : costo de transportación
C : Costo
V : Volumen
D : Distancia
N : Operaciones posibles
i : Inicial desde
j : final hasta

DISTRIBUCION DE PLANTA

Introducción y Objetivos

Introducción
Se puede definir la distribución de planta como el proceso de determinación como la mejor reordenación
de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capas de alcanzar los
objetivos fijados de una forma más adecuada.

Una adecuada distribución de planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos
que aquella habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que pueden surgir entre ellas por ejemplo:

Necesidades de espacio
Sobre economía en Centros Comerciales
Accesibilidad sobre Privacidad en áreas de oficinas.

El proceso parte de forma global manejando unidades agrupadas o departamentos y haciendo

posteriormente la distribución interna de cada uno de ellos.

Los motivos que justifican la redistribución con frecuencia se deben a 3 tipos básicos de cambios:

En el Volúmen de Producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio (por aumentar
el número de equipos, por requerir mayor espacio, o por cambio de necesidades de almacenamiento)
En la tecnología y en los Procesos, que pueden motivar un cambio en los recorridos de materiales y
ho,nres, nuevos equipos e instalaciones.
En el Producto, se puede hacer necesidades, modificaciones similares a las requeridas por un cambio en
la tecnología.

Objetivos de la Distribución en Planta

De la forma más detallada podríamos decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución
de hechos como son:

Disminución de la congestión.
Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
Reducción de las manutenciones y del material en proceso.
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la producción, disminución del
riesgo para la salud y aumenta de la seguridad de los trabajadores.
Mejora de la supervisión y el control.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

En cualquier caso los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta.

Factores que Influyen en la Selección de la Distribución en Planta

Una buena distribución en planta es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma,
así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los mismos puede variar con cada
organización y situación concreta; en cualquier caso la solución adoptada para la distribución en planta
debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de tal forma
que se obtengan las máximas ventajas y pueden ser los siguientes:

a) Los Materiales.- Los factores fundamentales a considerar: tamaños, forma, volúmen, peso y
características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.

b) La Maquinaria.- Para lograr una distribución adecuable es indispensable tener información respecto a
los procesos a emplear, a la maquinaria, herramientas y equipo necesarios; así como a la utilización y
requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que estos determinan
directamente los equipos y maquinarias a utilizar y ordenar.

c) La Mano de Obra.- También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución; al

hacerlo debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores tales como luminosidad,
ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cuantificación e flexibilidad
del personal requerido así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que
habrán de desarrollar.

d) El Movimiento.- En relación con este factor hay que tener presente que las manutenciones o
movimientos de materiales no son operaciones, productividad, pues no añaden ningún valor al producto.
Debido a ello hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras
combinaciones sin perder de vista que se persigue la eliminación de los manejos innecesarios y
antieconómicos.

Las Esperas

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la circulación
de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el costo que suponen las esperas y
demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. El material en espera no siempre supone un
costo a evitar pues en ocasiones puede proveer una economía superior, lo cual hace necesario que sean
considerados los espacios necesarios para los materiales y esperas. Cuando el material espera en un área
determinada dispuesta aparte y destinada a tal fin, se hablará de almacenamiento.

En la distribución en planta debe determinar la situación de los puntos de espera que estarán apostados al
circuito de flujo o dentro de un circuito de flujo complicado o alargado.

El espacio definido dependerá de la cantidad de material y de los métodos de almacenamiento así como el
método de colocación.

Los Servicios Auxiliares

Permiten y facilitan la cantidad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellas podemos citar:
- Lo relativo al personal, Ejem: vías de acceso, protección contra incendio, primeros auxilios, supervisión,
seguridad.
- Lo relativo al material, Ejem: inspección y control de calidad.
- Lo relativo a la maquinaria, Ejem: mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares.

Distribución en Planta por Producto

Análisis: Características:
La distribución de planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada bien de forma
continua o repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje, en el primer caso
(por ejemplo: refinerías, celulosas, centrales hidroeléctricas, etc.) la correcta interrelación de las
operaciones se consigue a través del diseño de la distribución y de las especificaciones de los equipos. Y
en el segundo caso el de las configuraciones repetitivas (electrodoméstica, vehículos de tracción
mecánica, cadenas de lavado de vehículos) el aspecto crucial de las interrelación pasará por el equilibrio
de la línea con el objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la
materia prima hasta que sale el producto terminado.

Análisis de la Distribución en Planta.- El equilibrado de cadenas, el aspecto crucial del problema radica
en la posibilidad de sub dividir el trabajo lo suficiente como para que el personal y los equipos sean
utilizados en la forma más ajustada posible a lo largo del proceso, estas son: definición de tareas e
identificación de precedencias, se comienza por descomponer el trabajo en tareas o unidades más
pequeñas que pueden ser realizadas en forma más independiente, de allí para cada una de ellas se
identifican las actividades precedentes, es decir aquellas que han de ser realizadas para que la tarea en
cuestión pueda comenzar.

Cálculo del Número Mínimo de Estaciones de Trabajo.- Definimos las tareas y las precedencias, el
tercer paso será calcular el número mínimo de estaciones requeridas para elaborar el producto, para ello
se comienza calculando el tiempo de ciclo de la línea, que representa el tiempo máximo permitido a cada
estación para procesar una unidad de producto Ejm: segundo por unidad o minuto por unidad, minuto por
hora, unidades por hora.

Asignación de las Tareas a las Estaciones de Trabajo.- Los pasos a seguir son los siguientes:

Se comienza con la primera estación a formar, a la que se designa el número 1.

Se elabora una línea con todas las posibles tareas que podrían ser incluidas en la estación en cuestión.
Se selecciona de entre los candidatos de la lista una tarea, cuyo tiempo de ejecución sea más elevado.
Calcular el tiempo acumulado de todas las tareas asignados hasta el momento a esa estación hasta el
momento.
Si se queda alguna tarea por asignar, pero no puede serlo a la estación y si esta cuando en ese momento,
debe crearse otra estación.
Evaluación de la eficacia y la eficiencia de la solución y mejoras; la solución será eficaz si alcanza la
capacidad deseada, lo cual se ha procurado al hacer defender el ciclo de la producción deseada que
será eficiente si minimiza el tiempo ocioso.

Distribución de Planta en Proceso

Características de la Distribución de Planta

Las características de la distribución de planta en proceso se adopta cuando la producción se organiza por
lotes por Ejm: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.

El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de allí
que estas distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres. En ellas los distitnos
items tienen que moverse de una área a otra de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para
su obtención. La variedad de productos fabricados supondrá por regla general diversas secuencias de
operaciones, lo cual se reflejará en una diversidad de flujos de materiales entre talleres.

Análisis de Distribución por Proceso

La decisión clave a tomar en ets e caso será la distribución relativa de los diversos talleres. Para optar
dicha decisión se seguirá fundamentalmente la satisfacción de criterios tales como disminuir las distancias
a recorrer y el manejo de materiales, procurando así aumentar la eficiencia de las operaciones.

El proceos de análisis se compone en general 3 fases:

Recolectar información.
Desarrollo de un plan de bloque.
Diseño detallado de la distribución.
Recogida de Información.- En primer lugar es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada
área de trabajo. Esto requiere un cálculo previo que comienza con las previsiones de demanda las cuales
se irán traduciendo necesariamente en un plan de estimación de las horas de trabajo necesarias para
producir dicho plan. Las máquinas y los puestos de trabajo necesitan un cierto espacio físico denominado
superficie estática, junto a él hay que reservar otro denominado superficie de gravitación para que los
operarios desarrollen su trabajo, materiales y herramientas pueden ser situadas.

Desarrollo de un Plan de Bloque.- Una vez determinado el tamaño de las secciones habrá que proceder
a su ordenación dentro de la estructura de la planta o a determinar la forma deseada que dará lugar a la
consecución de la planta que haya de englobarlas.

Criterio Cuantitativo. El costo de transporte; se trata de minimizar el costo de desplazamiento de

materiales en sección.
Criterio Cualitativo. Las prioridades de cercanía; la distribución en planta debe realizarse teniendo en
cuenta factores cualitativos. En dichos casos la técnica aplicada y desarrollada según las prioridades de
cercanía entre respuesta de asimilar a un código de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden
de las 5 vocales:

A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: Importante ordinario
U: No importante

Diseño Detallado de Distribución.- Por último hay que realizar la operación de los equipos y
maquinarias, dentro de cada departamento, obteniéndose una distribución detallada de las distribuciones y
todos sus elementos.

Distribución de Planta por Posición Fija

La distribución de planta por posición fija es apropiada cuando no es posible mover el producto, debido a
su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Todos los proyectos
comparten una serie de características generales marcados fundamentalmente por el hecho de que los
productos elaborados suelen ser los únicos entre estos.

Proyectos de Construcción.- En este caso el costo de manejo de materiales es un factor en la

distribución de los mismos, así como la consideración de las precedencias tecnológicas y la programación
Ejm: proyectos de edificación, puentes, carreteras.

Proyectos de Manufactura por Posición Fija.- Los factores a considerar en este caso son similares a los
del anterior. El problema de la distribución se centra en la disposición de los materiales durante la
construcción y fabricación, dependiendo su ubicación de su nivel de uso, es decir a mayor grado de
utilización más cerca se colocarán del lugar de emplazamiento del producto Ejm: astilleros, locomotoras,
aeronáutica.

Proyectos Múltiples que se Realizan en un Mismo Lugar.- En este caso los proyectos realizados
siguen siendo únicos cada vez, pero el tipo de proyecto es repetitivo de forma intermitente. Las diversas
actividades suelen agruparse conjuntamente por Ejm: estudios de arquitecturas, departamento de
investigación y desarrollo, salas de emergencia y quirófanos de hospitales.

Particulariedades en la Distribución en Planta de Servicios.- Hasta este momento, junto con las
empresas de manufactura también se ha hecho referencia a las de servicios, sin embargo también es
evidente que entre unas y otras existen diferencias, por lo general las empresas de servicios cuentan con
un trato más directo con el cliente (vocaciones) la presencia de este en las instalaciones es indispensable
para que el servicio pueda realizarse.

Vamos a detallar algunas particulariedades con respecto a la distribución en planta, requieren algunos
servicios:
La Distribución de Oficinas.- La distribución dependerá del área total existente de su forma del proceso
que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores.
La Distribución de Comercios.- En estos caos de los que hay el más típico exponente son los
supermercados, el objetivo perseguido es maximizar el beneficio neto por m 2 de estanterías.
La Distribución de Almacenes.- El objetivo de la distribución es ahora establecer la relación óptima entre
el costo de manejo de materiales y el espacio de almacenamiento. Son aspectos fundamentales a
considerar: la utilización del espacio cúbico, los equipos y métodos de almacenamiento, la protección
de los materiales, la localización de estos, aprovechamiento de espacios exteriores. La distribución de
los almacenes se complica cuando los pedidos engloban un elevado número de productos distintos o
cuando se piden pocas unidades del mismo producto.

Distribuciones Híbridas o Las Células de Trabajo

Las Célular de Trabajo.- El término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones
dentro de la instalación, esta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que
laboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades operativas dentro de la empresa. La
denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin embargo el fenómeno no le
es en absoluto. En esencia la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas
derivadas de las distribuciones por productos y de las distribuciones por proceso, particularmente de la
eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.

Lo normal es que las células se creen efectivamente, es decir que se formen células reales en las que la
agrupación física de máquinas y trabajadores sea un hecho, se crean también las denominadas células
nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de determinadas
familias, pero sin llevar a cabo la agrupación física de aquellos dentro de una célula. Las células
residuales son las que han de recubrir cuando existe algún item que no puede ser asociado a ninguna
familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en alguna célula debido a su uso
general.

Formación de las Células.- La aplicación de los principios de tecnología de grupos a la formulación de

las familias y células asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la distribución en
planta celular, supone seguir 3 pasos básicos: seleccionar las familias de productos, determinar las
células, detallar las ordenación de las células.

Los 2 primeros pasos pueden realizarse por separado, pero es frecuente adoptarlos simultáneamente, en
relación con la agrupación de productos para su fabricación conjunta en una misma célula, habrá que
determinar primero cual será la condición determinante que permita tal agrupación. Una vez determinadas
las familias de productos, la formación de un célula para cada familia puede ser la mejor solución aunque
ello no sea siempre cierto.

8.- TECNOLOGÍA EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION

Tecnología

El concepto de mayor aceptación de acuerdo a su importancia funcional se dice que la tecnología es el

proceso de aplicación de La información en toda su dimensión en su que hacer diario de su
necesidad individual de los seres humanos.
De manera que el sistema de producción y la tecnología tienen convivencias extraordinarias dando
una categoría sin precedente alguna a la evolución de una nueva tecnología futurista en los procesos de
producción coyunturales, pasando a rompe esquemas convencionales y dando saltos cuantitativos en lo
que concierne los avances tecnológicos modernos.
De ahí que la tecnología y los productos de una empresa dan lugar a estudios profundos para su
comprensión y formación de nuevas estrategias aliadas entre si.

Tipo de tecnologías

A. Tecnología de anillos de frecuencia

B. Tecnología mediadora
C. Tecnología Intensiva
Clasificación De La Tecnología Por Extensión

A.- Tecnología flexible

B. Tecnología fija

Clasificación General De Los Productos

1. Producto concreto
2. producto abstracto

Combinación estratégica entre tecnología y producto

1. Tecnología fija producto concreto

2. Tecnología fija producto abstracto
3. Tecnología flexible producto concreto
4. Tecnología flexible producto abstracto

Las nuevas tecnologías de transformación hoy en día es indudablemente una necesidad de las empresas
modernas por mas que su dimensión sea lo más pequeña, pero al mismo tiempo estos cambios
dramáticos trae como consecuencia revuelos en las sociedades modernas desequilibrando los estilos de
vida rutinarios poniendo en apuro el problema social mundial.

Ventaja y Desventaja del avance tecnológico:

Ventajas:

 Modernización en las empresas específicamente de producción

 Búsqueda de máximos resultados flexibilidad de la información
 Velocidad de la producción
 Reducción de errores
 Simplificación de las actividades, etc.
 Creación de nuevos trabajos “se eleva el estándar de vida”.

Desventajas:

 Generación de desequilibrios ambientales

 Problemas tales como la desocupación
 Costos elevados para empresas en desarrollo
 Manipulación de la información a diestra y siniestra
 Uso de tecnología para la producción de artículos bélicos
 Altos riesgo de accidentes, etc.

En el proceso de la toma de decisiones brotan a la luz los sistemas expertos e inteligencia artificial,
entonces de ahí que el sistema experto es un tipo de inteligencia artificial y a la fecha han recibido la
mayor parte de la atención en este área, estos sistemas se diseñan individualmente para captar el
conocimiento experto de individuos específicos o de grupos, con respecto a una tarea o campo.
Mientras que la inteligencia artificial es parte del campo de la ciencia de la computación que se
enfocan en hacer que los computadores se comporten como o anulen a los seres humanos.

Tecnología de Manufactura:

Control Numérico
Es una de las tecnologías mas antiguas que dispone la manufactura, el control numérico permite a una
maquina operar automáticamente a través del uso de instrumentos numéricos codificados, entonces es
considerado como tecnología flexible.

Tecnología de Grupo
Es una de las pocas tecnologías recientes que no dependen de una computadora, esto es entonces
simplificar los procesos de ingeniería y de producción identificando familias de componentes, esto a
su vez tiene como ventajas, indudablemente si se considera algunos factores como: actividades
especificas y esperadas (faenas, actividades de proyección social)

Robótica
El afán de simplificar ciertas actividades el ser humano a inventado elementos que pueden reemplazar a
ciertas acciones que pueden ocasionar imposibles o inaccesibles para un humano, como:
 Pintado
 Soldadura
 Buseaje, etc.

Sistema de Manufactura flexible.

Son ahora el punto de atracción en la fabricación, virtualmente sin ser manejados por el hombre, llamase
a estos como sistemas automatizados controlado por computadoras, entonces se puede hablar que
en el futuro existirán las mentes inteligentes comerciales los llamados chips personalizados, mas aun
se simplifican con mayor sorprendencia en una era de tele transportación, etc.

Características de las fabricas del futuro

Algunos de estas diferencias son:
a. Tiempos mínimos de entrega
b. Tamaños de lotes unitarios
c. Alta consistencia de la calidad
d. Operaciones continuas
e. Vulnerables a los descomposturas
f. Operaciones integradas
g. Plantas reproducibles
h. Costos principalmente fijos
i. Precios más bajos unitarios
j. Servicios personalizados

9.- ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD, CALIDAD TOTAL Y CONTROL DE CALIDAD EN

LA PRODUCCION

ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD

CALIDAD TOTAL Y CONTROL DE CALIDAD EN LA PRODUCCION

LA CALIDAD TOTAL

Es el proceso de hacer las cosas desde un principio con cero errores, como defectos, que al mismo
tiempo genere expectativa en los clientes y que las empresas con estas características tengan éxito por
sinergia, la calidad total abarca hasta las dimensiones mas adecuadas del ser humano porque involucran
un verdadero compromiso reciproco entre empresa y sus elementos humanos quienes activan el aparato
productivo de la organización desde el centro medular a través de diálogos en la mesa de concertación y
tomar decisiones democráticas con el único afán de superación corporativo de la organización.

Factores que se consideran para determinar el nivel de la Calidad por los productos de una Empresa
 El mercado-----------------------------------------------Con respecto a la competencia.
 Objetivos de producción-------------------------------Referido al precio y volumen.
 Prueba de producto-------------------------------------Buscar el valor real al producto.
 Diseño del producto------------------------------------Formas atractivas del producto.
 Proceso de producción--------------------------------- Mecanismos de producción.
 Calidad de los insumos---------------------------------Estipulación acerca de materia prima
 Mantenimiento------------------------------------------ A través de la comunicación.
 Normas de calidad--------------------------------------Exámenes internos y externos.
 Retroalimentación de los clientes--------------------Información del cliente “ post - venta”.

Factores que aun carecen del todo un compuesto de la calidad, de tal manera que se necesiten una
infinidad de herramientas para lograr lo ideal, como:
 Justo a tiempo------------------------------------ just in time.
 Mejoramiento continuo------------------------- Kaizen.
 Círculos de calidad------------------------------- CC.
 Control Total de Calidad------------------------ CTC.
 Herramientas de Análisis----------------------- HA.
 Análisis de tiempos y movimientos----------- ATyM.

DESARROLLANDO

JUSTO TIEMPO
El exigente mundo de los consumidores en la actualidad, pone a descubierto las soberbias de las
empresas de manera que justo a tiempo enseña a las empresas estar mas cerca al cliente o al consumidor
en el momento exacto del cual indudablemente se saca provecho maximizando las utilidades en el
tiempo mas record, hoy en día los cientos clientes no esperan porque cuentan con varias
alternativas y toman decisiones en el momento esperado.

MEJORAMIENTO CONTINUO
Técnica por el cual una empresa debe estar a la vanguardia de la modernidad, estar atento a los
cambios innovaciones exigencias del cliente, el cliente necesita atención al instante y las empresas
deben diseñar sus productos o servicios que cumplan con las características tales como
“Hergonometria”.

CIRCULOS DE CALIDAD
Empresas modernas los que han logrado una verdadera idoneidad buscan integridad y los círculos de
calidad es el afán de buscar soluciones frente a los problemas confidenciales entre los que participan
en este, de tal manera que son reuniones de 5 a 6 personas que abordan temas que van mas allá,
elevando el ego personal de los empleados y esto de manera secuencial libera acciones negativas y
eleva automáticamente el nivel de calidad de la empresa.

CONTROL DE CALIDAD EN LA PRODUCCIÓN

Durante el proceso de producción el control de calidad es la actividad de mayor atención

fundamentalmente en las empresas de tipo producción ya que estos llegan al consumidor en bienes
concretos aun cuando el producto es de consumo masivo, la administración de control de calidad
debe tener una forma más estricta por cuanto se trata de la salubridad y seguridad social.
Una de las decisiones más difíciles de la gerencia en el control de calidad se centra en la
determinación de que si una actividad esta o no fuera de control y necesita un ajuste, una vez que la
administración de calidad va en un mal punto esto indica de que hay que reformular la técnicas que se
están usando, en este tema las empresas suelen ser muy desafortunadas porque una mínima variación
durante o después del proceso de producción y sistemas de distribución pueden desequilibrar a la
empresa hasta el punto de desaparecerlo y los costos de superarla, el caos es mayor por lo tanto si la
calidad es permanente y constante durante la actividad empresarial esto indica la mejor terapia de
cualquier síntoma que pueda presentarse dentro o fuera de la empresa.
 METAS
COMPARAR

PLANES

CONTROL ACCIONES

PRODUCTOS
MONITOREO

RENDIMIENT
OS

CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD

El CTC es el mecanismo mediante por el cual se lleva a cabo actividades de índole general, punto en el
que la organización se analiza, desde una perspectiva total de la empresa, una evaluación totalitaria
conlleva a coordinar de manera sistemática las metas y objetivos empresariales que a su ves se logra con
el desarrollo sistemático de su plan maestro y su respectivo planeamiento estratégico.

HERRAMIENTAS DEL ANÁLISIS

Para ver la efectividad de la calidad existen varias herramientas efectivas y funcionales que garantizan a
la organización la veracidad del impacto de sus productos en los clientes, entre estas herramientas
podemos ver: ( cuadros de Pág. 632,634 – libro de operaciones)
 Análisis del proceso.
 Grafica de corridas
 Grafica de control.
 Grafica de pareto.
 Histogramas.
 Diagrama de dispersión .
 Diagrama de espinazo.
 Método Taguchi.

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD POR MÉTODOS DE MUESTREO Y MANUAL.

a) MUESTREO.
 Población infinita  Población infinita
 Falta de tiempo  Tiempo exagerado
 Costo Excesivo  Costo elevado
 Prueba destructiva Imposible“probar toda la producción”.
 Inexactitud  Nada es exacto

b) MANUAL
 Costo excesivo de los defectos  “perdida de vida en un lanzamiento espacial”
 Alta variabilidad  “personal idóneo para un puesto
 Ensamble de unidades operativas  “prueba funcional de secadora una sola vez”
 Lotes rechazados  “no todos son malogrados ”
 PROCESO DE CONTROL

Existen varias formas de monitorear el control de calidad durante el proceso de producción como:
VALOR MEDIO DE LA


MUESTRA

LSC

MEDIA

LIC

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Promedio

Calidad Estricta

Calidad Leve

Calidad Flexible
 II.- GERENCIA DE OPERACIONES II
1.- PLANEACION DE LA PRODUCCION

PRONOSTICO DE LA DEMANDA

PLAN AGREGADO

PLAN DE PRODUCCIÓN

PROGRAMA MAESTRO
PLANEACION

PLANEACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

PLANEACIÓN DE PRIORIDADES

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

ASIGNACIÓN DE CARGOS

SECUENCIACIÓN
Pedidos Pedidos
reales PROGRAMACIÓN DETALLADA reales

DESPACHO

ACELERACIÓN

1. PRONOSTICO DE LA DEMANDA
En ocasiones los clientes hacen pedidos con anticipación debido a los largos tiempos de entrega y a
la acumulación de pedidos, por lo tanto los pronósticos son mínimos, por lo tanto las organizaciones
se programan teniendo en cuenta los pedidos reales, sin embargo no todos las organizaciones no
operan en un ambiente tan afortunados por lo tanto su éxito con frecuencia depende de la
exactitud de sus pronósticos.

2. PLANEACION AGREGADA
Es un programa preliminar y aproximado de las operaciones globales de una organización para
satisfacer el pronostico de la demanda aun costo mínimo uno de los propósitos de la plantación
Implementación

agregada es minimizar los efectos de seguera de la programación diaria como suceden cuando se
solicitan a un proveedor pequeños cantidades de material o de despiden trabajadores temporalmente
como por una semana.

3. EL PLAN DE PRODUCCIÓN
El resultado de la interacción de la generación y los cambios al plan agregado es el plan de
producción formal de la organización para el docente de plantación que se utilice (1 año) en
ocasiones este plan se descompone en nivel de producción el plan de producción muestra los
cambios en los requerimiento de recursos y en la producción durante un periodo futuro como:
Requerimiento de contratación
limitaciones en la capacidad
Aumento y disminución en los inventarios
Aumento y disminución en los materiales MOP, ETC.
4. EL PROGRAMA MAESTRO
Existen 2 razones por la que el programa maestro es la fuerza motriz.
a) Los pedidos reales se incorporan al sistema
b) Los productos agregados se descomponen en artículos de nivel cero
Se verifican los siguientes problemas:
¿Cumple el programa con el plan de prod.?
¿Cumple el programa con los pronósticos?
¿Existe conflictos de prioridades en el programa?
¿Se adapta el programa a la política de org.?
¿Proporciona el programa flexibilidad y respaldo?

5. PLANEACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Se cumplen las razones históricas de los cargos de un trabajador de cada tipo de producto que
se estén elaborando en algún periodo imponen los controles de trabajadores, los tiempos de entrega
nos utilizan para componen las cargas.

6. PLANEACION DE PRIORIDADES
Para un programa maestro de producción sea viable se debe disponer en el momento en que se
necesite de las materias primas apropiadas de los materiales comprados y de los sub. ensambles, ya
sea fabricados o comprados, recibiendo máxima prioridad las necesidades inmediatas la clave para
la producción planeada es la fecha para la producción planeada, es la fecha en que se necesita.
los sistemas que se han desarrollado para llevar a cabo esta tarea son sistemas de control de
inventarios basados en tiempos de entrega y demandas especiales.

7. PLANEACION DE LA CAPACIDAD
Este sistema proyecta las ordenes de trabajo y las demandas de materiales en los requerimientos
de equipos fuerza de trabajo y la capacidad máxima de las instalaciones y así determinar la
capacidad total de la planta.

8. ASIGNACIÓN DE CARGAS
Significa decidir cuales tareas se van a asignar ya que centro de trabajo aunque el sistema de
planeación de la capacidad determina que exista suficiente capacidad bruta para cumplir con el
plan maestro no se hizo asignación real de tareas de los centros de trabajo.

9. SECUENCIACION
Aunque cuando ya se hayan asignado tareas a los centros de trabajo todavía hay que decidir el
orden en que se realizará la tarea de hoy que la secuencialización en una forma de ordenación de
elementos de acuerdo con un conjunto de normas

10. PROGRAMACIÓN DETALLADA (A CORTO PLAZO)

Aun cuando se hallan cumplido todos los pasos contenidos aun faltan matizar todos últimos
detalles finales, talvez sea esto la parte medular de todo el sistema de programación porque
aquí es donde se pone una mayor énfasis en su forma secuencial.

11. DESPACHO
Es la liberación física de una orden de trabajo desde el departamento de planeación y control de
a producción del área de operación, la liberación puede ser manual a partes de archivo de carga
muestra o mediante el sistema computarizado de programación maestra.

12. ACELERACIÓN
Se conoce como aceleración cuando los números de atrasan en el programa los gerentes han
tenido históricamente a hacer uso de aceleradores para ayudar a mover estos trabajos urgentes a
través del área de operaciones.

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Concepto e Importancia de la Planeación

Concepto.- Planear es definir los objetivos y determinar los medios para alcanzarlos; es
fundamentalmente analizar por anticipado los problemas, plantear posibles soluciones y señalar los pasos
necesarios para llegar eficientemente a los objetivos que la solución elegida define.

Por consiguiente la planeación es el proceso de anticipar y hacer los preparativos para enfrentarse a
aquellas condiciones que puedan afectar a la organización y sus operaciones hasta el grado que sea
posible, hacer que ocurran las condiciones deseadas. Esto implica determinar los objetivos que deben ser
alcanzados y las funciones que deben ser ejecutadas, para asegurar estas realizaciones.

Planeación de la producción

Es la programación sistemática de hombres, máquinas y materiales, tomando en cuenta plazos de

recepción, normas de tiempo, fechas de entrega, cargos de trabajo y otros datos parecidos con el fín de
elaborar productos en forma eficiente y económico, así como cumplir con as fechas fijadas para entrega.

Importancia.- Planear es tan importante como organizarm dirigir o controlar, por que la eficiencia no se
logra con la improvisación; si administrar es hacer las cosas a través de otros, necesitamos primero hacer
planes sobre la forma como esa acción se habrá de coordinar.

Concepto y Objetivos de Control.- El control es el examen de los resultados. Controlar es tener la

seguridad de que todas las operaciones en cualquier momento se están llevando a cabo de acuerdo con el
plan establecido, con las órdenes que se han dado y con los principios que se han sustentado.

El control compara, discute y critica. Tiende a estimular la planeación, a simplificar y a fortalecer la

organización, a incrementar la eficiencia del mando y a facilitar la coordinación.

Planeación y Control de la Producción.- Son los medios y procedimientos por los cuales se establecen
los programas y planes de producción, se notifica sus modalidades de ejecución, se reúnen y compilan
datos para regular la fabricación según lo previsto en los planes.

Objetivos.- El objetivo del control es por tanto supervisar el cumplimiento de los planes ya establecidos.
Para lograrlo se deberán comparar los resultados actuales con aquellos que se habían fijado previamente
por medio de estudios. Cualquier actividad puede controlarse por medio de lo siguiente: cantidad, calidad,
costo, tiempo, etc.

Sistema de Empuje y Tracción para el Control de Producción

MRP - JIT
Se refiere a la planeación de requerimiento de materiales y justo a tiempo con frecuencia se les llama
sistema de control de empuje y de tracción respectivamente para apreciar con exactitud que es la que
distingue a estos sistemas que necesitará comprender como funciona dichos sistemas.

La definición más sencilla que un sistema de tracción inicia la producción como una reacción a la
demanda actual, mientras que una de empuje la comienza anticipándose a la demanda en el futuro. Por
ello la planeación de requerimiento de materiales incorpora pronósticos de la demanda futura y el JIT.

En un sistema de planeación de los sistemas de materiales se determinan tamaños de lote con base en
pronósticos en la demanda en el futuro y posible se considere de costo. En un sistema JIT se trata de
reducir los tamaños de lote hasta el mínimo , hasta el final, los desperdicios y las acumulaciones de
inventario. Se puede considerar que la planeación de requerimiento de materiales es un sistema de
planeamiento de arriba a abajo, porque todas las decisiones de cantidad de producción se derivan de
pronósticos de demanda. Las decisiones de tamaño de lote se calculan para cada nivel de sistema de
producción. Los artículos se producen con base en este plan y son empujados al siguiente nivel.

El JIT las solicitudes de bienes se originan en un nivel superior del sistema y son jalados a través de los
diversos niveles de producción, esta idea básica trae los sistemas de empuje y tracción de control de la
producción.
Objetivos de la Planeación
La planeación total es el proceso de la planeación de la cantidad y cronología de la producción sobre un
rango intermedio (generalmente de 3 meses a 1 año) ajustando la tasa de producción, empleo, inventarios
y otras variables controlables. El objetivo de la planeación total es responder a las demandas irregulares
de mercado, mediante una utilización efectiva de los recursos de la organización. Por supuesto las
demandas no siempre pueden satisfacerse y los planeadores deben balancear la variabilidad de la
demanda, contra la disponibilidad más estable de capacidad.

La planeación total se enlaza con las actividades de planeación a largo y corto plazo. Esta es total en el
sentido de que no se enfoca en bienes y servicios individuales, sino que los agrupa en categorías
homogéneas, tales como: clientes atendidos, número de motores, o toneladas de metal.

La Programación Maestra
Sigue a la planeación total y expresa el plan global en términos de artículos finales específicos a los
cuales pueden asignarse prioridades. Hace uso de pronósticos y pedidos disponibles y es el control
principal de las actividades de producción.

Las estrategias de planeación total son los cursos de acción disponibles para los planeadores. Incluyen el
uso tanto de estrategias únicas (estrategias puras), como de combinaciones (mezcla de estrategias), de
variables de decisión, las principales estrategias puras usadas en las actividades de manufactura son:

Variación en la fuerza de trabajo

Tiempo extra y tiempo ocioso
Variación en los niveles de inventarios
Aceptación de reproceso
Sub contratación
Utilización de la capacidad

Lineamientos de la Planeación
Las actividades de la planeación y control varían desde la planeación en altos niveles administrativos,
acerca de nuevos productos y ganancias por acción, bajando hasta un monitoreo y control de planta. El
plan total de la producción es una decisión negociada a alto nivel que coordina las actividades de
mercadotecnia, finanzas y otras funciones. Los factores generalmente influyen:

Objetivos de utilidad
Pronóstico y pedidos
Planeación de ventas
Objetivos de inventarios
Planes de presupuesto de capital
Disponibilidades de mano de obra
Disponibilidades de instalaciones

Los lineamientos de planeación total o producción destacan la necesidad de una política bien definida
para abrir fluctuaciones en la demanda, la importancia de un bien pronosticado y la inteligencia de
planear en unidades o costos de bienes vendidos, más que en ventas de dinero.

La fracción capital es un número control K (0 <= K <= 1), el cual limita la cantidad de ajuste a las
condiciones presentes de la demanda, representando como la diferencia entre los valores planeados y
reales, el nivel de producción será:

Nivel de Producción = Producción – Producción + K(DDemanda + DInventarios + DEntregas)

Planeada Pronosticada

Los lineamientos de planeación total son:

Determinar política corporativa considerando las variables controlables.

Usar un pronóstico como base de planeación.
Planear para unidades apropiadas de capacidad.
Mantener tan estable una fuerza de trabajo, como sea práctico.
Mantener el control necesario sobre los inventarios.
Mantener la flexibilidad al cambio.
Responder a la demanda en una forma controlada.
Evaluar la planeación en base regular.

Actividades de Planeación de Procesos

La planeación de procesos consiste en el diseño y la implementación de un sistema de trabajo para

generar los productos deseados en las cantidades requeridas, en los tiempos previstos y con los costos
aceptables. Esta transformación de recursos en bienes y servicios de mayor valor es el corazón
tecnológico de una operación de producción, esto fusiona factores del ambiente de mercado y la propia
base tecnológica de la organización en una actividad productiva económicamente eficiente.

Los procesos de planeación con la ayuda de la computadora implican el uso de esta en la preparación de
programas para centros de producción o trabajo por grupo tecnológico es menos complicada que para
máquinas debido a que reduce el número de elementos y rutinas. La simulación por computadora también
es una manera efectiva de planear un flujo de proceso eficiente.

Las actividades de manejación de procesos están concentradas en:

El tipo de flujo de trabajo.

El diseño de los centros de trabajo.

El flujo de trabajo es una función del tipo de distribución (proceso o producto) que será diseñado para
actividad del proceso continuos o intermitentes.

a)Los Sistemas de Producción Intermitente.- Son usados para producir pequeñas cantidades o lotes de
muy diferentes artículos en equipo de uso relativamente generado. Mas del 50% de toda la producción
es hecha en lotes. El equipo de proceso y el personal de toda la producción están localizados de
acuerdo con la función que desempeñan y el producto fluye a través de las instalaciones por caminos
irregulares. Los trabajos son individualmente asignados, programados y controlados en sistemas de
control de órdenes. Los bienes o servicios son frecuentemente individualizados o hechos a la orden.

b)Los Sistemas de Producción Continua.- Son usados para producir grandes volúmenes de un solo
artículo (o de relativamente pocos artículos) en equipo especializado, siguiendo un patrón fijo. Los
artículos siguen un proceso de producción similar, el cual puede ser cualesquiera desde un ducto (para
petróleo) hasta una línea de montaje (para computadoras). La elaboración de rutas y la programación
se enfocan en los controles de flujo que gobiernan la razón de flujo de materia prima y productos
terminados. Para producir grandes volúmenes las líneas de montaje son generalmente diseñadas y
estandarizadas y hechas para inventarios.

c)Los Sistemas de Producción Flexibles.- Son una forma más computarizada de sistemas continuos y
son usados para producir grandes volúmenes de productos individualizados en equipo altamente
automatizado que es individualmente responsivo a comandos lógicos. Los sistemas flexibles
descansan principalmente en los microprocesadores para almacenar, manipular y transmitir
información para almacenar, manipular y transmitir información para actividad de producción, los
sistemas de producción, los sistemas de producción flexibles requieren mayor inversión de capital,
pero operan con costos reducidos de mano de obra. La utilización de las máquinas pueden
incrementarse de 25% a 75% a un 80%. En algunas plantas los tiempos de procesado han disminuido
en más del 50%.

d)Producción Mediante Robots.- Los robots manipuladores computarizados que pueden realizar una
diversidad de tareas en respuesta a comandos programados o sensoriales (de visión, sonido o tacto).
Los robots más simples hacen manipulaciones o actividades de secuencia fija. Los robots más
inteligentes tienen microprocesadores que puede almacenar, manipular y reaccionar a información
concerniente a materiales, tiempos, localizaciones y actividades de manufactura.

Los robots son un elemento vital en los sistemas de producción más flexibles, debido a que
pueden manejar información y realizar trabajo físico, además de que la calidad de un trabajo es mejor que
la que realizan los humanos. Ellos no olvidan soldar y también ahorran en la cantidad de soldadura que
usan, debido a l uniformidad de su trabajo.
Los robots son más flexibles, pueden realizar una gran variedad de funciones. Los robots programables,
pueden reprogramados con solo cambiar su software o sus instrucciones. Los robots inteligentes pueden
inclusive responder casi instantáneamente a necesidades en línea, pueden (con un lente de cámara
intensivo) localizar piezas en un transportador, alcanzarlas y armarlas o inspeccionar, acomodar y
relocalizar dichas piezas si es necesario. La mayoría de las aplicaciones del robot se encuentran en plantas
industriales de Japón, Europa y EE.UU., empresas como Ford, General Motor, Toyota y otros, utilizan
miles de robots en diversas tareas tales como manejo de materiales, soldadura, pintura, armado,
inspección y actividad de prueba. El costo de un robot es $ 50,000 a $ 150,000, suele ser recuperado en 2
o 3 años. Los ahorros aumentan con una mayor utilización de la maquinaria, un incremento de la calidad
y la reducción de los requerimientos de espacio, más la disminución de los costos de las materias primas y
la mano de obra. Los ahorros en mano de obra son por lo general muy notables. Por ejemplo, se requieren
100 trabajadores en lugar de 500 o se obtiene el doble de producción sin ningún incremento en el número
de trabajadores. Con los robots no hay contratos colectivos que negociar o que otorgar pensiones de retiro
CTSs.

2.- PROGRAMACIÓN Y SUS TÉCNICAS POR TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN POR

PROYECTOS

3.-P E R T C P M, EN LA TOMA DE DECISIONES EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR

PROYECTOS

PERT ( Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos)

El PERT y su técnica CMP(Método de Ruta Crítica), en sus inicios fueron empleados en la industria
armamentista y en la espacial. Pero también pueden emplearse en numerosas aplicaciones no
gubernamentales (como proyectos de construcción, ingeniería y montaje de maquinaria, etc), e incluso en
tareas tan sencillas como la programación de actividades para la emisión de informes financieros
mensuales.

Principales Características

PERT es un sistema de análisis de redes tiempo-eventos en el que se identifican los diversos eventos de
un programa o proyecto, para cada uno de los cuales se establece un periodo planeado. Estos eventos se
organizan en una red que revela sus relaciones entre sí. En cierto sentido, PERT es una variante de la
presupuestación con puntos de referencia.
En la siguiente figura se presenta un flujograma de PERT para el ensamble principal de un avión. Este
ejemplo ilustra la naturaleza básica de PERT. Cada círculo representa un evento, un plan de apoyo cuya
ejecución puede medirse en un momento determinado. Los círculos están numerados en el orden en que
ocurren los eventos. Cada flecha representa una actividad, el elemento de consumo de tiempo de un
programa, el esfuerzo que debe hacerse entre eventos. El tiempo de la actividad, representado por los
números junto a las flechas, es el tiempo requerido para el cumplimiento de un evento.

2 9
102.1 ACCIONES
17.3
17.3
4 8 10.0
ACCIONES
56.0
12.3
Ruta Crítica
10.3 40.0 8.6
1 3 7 1 1
36.0 0 3
12.0
8.6

8.6
6 11 18.6
40.6

5 1
52.0
2

En este ejemplo sólo aparece un valor de duración para cada actividad, pero el programa PERT original
contemplaba tres estimaciones de tiempo. Que son los siguientes:

 El Tiempo Optimista.- estimación del tiempo requerido si todo marcha excepcionalmente bien
 El Tiempo Realmente Necesario.- estimación basada en el tiempo que el ingeniero a cargo del
proyecto cree realmente necesario para la ejecución de la labor, y
 El Tiempo Pesimista.- estimación basada en el supuesto de que habrá que enfrentar una dosis
lógicamente concebible de mala suerte, que no un desastre mayor.

Estas estimaciones suelen incluirse en la PERT dada la enorme dificultad para calcular el tiempo con toda
exactitud en muchos proyectos de ingeniería y desarrollo. Cuando se realizan varias estimaciones por lo
general se les promedia, con especial consideración a la estimación más probable, tras de lo cual en los
cálculos únicamente se emplea una sola estimación.

El siguiente paso es calcular la ruta crítica, esto es, la secuencia de eventos de mayor duración aunque sin
tiempo de inactividad (o el menor posible). En la anterior figura anterior la ruta crítica comprende los
eventos 1-3-4-8-9-13. El tiempo de actividad de la secuencia de esta ruta es de 131.6 semanas; si el
tiempo de entrega promedio es de 135 semanas, incluso esta ruta critica terminará 3.4 semanas antes de
esa fecha. Otras rutas son casi tan prolongadas como la ruta critica. Por ejemplo, la ruta 1-2-9-13 tiene
una duración de 129,4 semanas. Esto no es infrecuente en la gráficas PERT, de manera que se acostumbra
identificar varias rutas cruciales en orden de importancia. Aunque la ruta crítica puede cambiar como
resultado de demoras en eventos clave de otras partes del programa, identificarla desde el principio
permite la estrecha vigilancia de esta secuencia de eventos en particular para garantizar la marcha a
tiempo del programa en su totalidad.

Los análisis PERT usuales implican cientos o miles de eventos. Aunque es posible realizar manualmente
análisis PERT más reducidos, las estimaciones indican que cuando se hallan involucrados más de 200 a
300 eventos es prácticamente imposible efectuar los cálculos necesarios sin computadora.

Ventajas del PERT

Posee cinco ventajas:

1. Obliga a los administradores a planear, dada la imposibilidad de realizar análisis de tiempo-

eventos sin planeación y comprobación del ajuste de las piezas entre sí.
2. Obliga a planear a lo largo de toda la línea, ya que cada administrador subordinado debe planear
el evento del que es responsable.
3. Dirige la atención a elementos críticos que quizá necesiten corrección.
4. Hace posible un control de previsión; un retraso afectará a los eventos subsecuentes y tal vez al
proyecto en su totalidad a menos que el administrador pueda recuperar el tiempo perdido
reduciendo el período asignado a alguna de las acciones futuras.
5. El sistema de red y sus subsistemas permiten a los administradores dirigir sus reportes y
presiones en busca de acción al punto y nivel indicados de la estructura organizacional en el
momento oportuno.

Limitaciones del PERT

1. Esta técnica no es útil cuando un programa es nebuloso y no pueden hacerse estimados de

tiempo razonables.
2. La exclusividad de su énfasis en el tiempo, no en los costos.

4.- METODO SIMPLEX, TRANSPORTES Y OTROS CRITERIOS EN LA TOMA DE

DECISIONES EN EL SISTEMA DE PRODUCION

5.- CONTROL DE COSTOS EN EL DISEÑO PRODUCTIVO

6.- LA REINGFENIERIA Y EL DISEÑO DE NUEVOS PROCESOS DE PRODUCCION

LA REINGENERIA:

¿Qué es la reingeniería de procesos? ES:

1. FUNDAMENTAL  por su importancia “modo cambiante”
2. RADICAL  transformación en 360°
3. DRAMATICO  por que afecta a todo el sistema
4. PROCESO  actividades en el proceso productivo.
LA REINGENIERÍA NO ES:
 Reducción y optimización del tamaño corporativo
 La automatización de los procesos existentes
 La importancia de un nuevo sistema de información
 El aplanamiento de la estructura organizacional
 La reducción de la burocracia.

DESPUÉS DE LA REINGENIERÍA: Las empresas deben ser:

 Puestos multidimensionales
 Orientación al cliente
 Vista clara del cliente
 Capital humano líder
 Concesión de poder (Empowerment).

INTEGRANTES DEL EQUIPO DEL PROCESO DE REINGENIERIA

1. Sub equipo externo
2. Sub equipo del cliente
3. sub equipo interno
4. Sub equipo de administración .

DISEÑO DEL NUEVO PROCESO DE NEGOCIOS

1. Realizar una reunión de integración
2. Realizar una reunión sobre problemas
3. Desarrollar una tabla de rediseño
4. Establecer criterios de selección
5. Identificar los temas del rediseño
6. Calificación de cada tema

ELABORACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE INPLEMENTACION

A. Despliegue de los procesos de negocios
B. Beneficios para el negocio y validación
C. Estructura organizacional
D. Reconocimiento
E. Adm. de los involucrados
F. Educación
G. Capacitación
H. Adquisición y desarrollo del sistema

RESISTENCIA AL CAMBIO DE DISEÑO DEL PROCESO DE REINGENIERIA.

1. Racionalidad
2. Miedo
3. Incomodidad
4. Escepticismo

CINCO ELEMENTOS HACIA EL CAMBIO

1. Comunicación
2. Liderazgo
3. Reforzamiento
4. Educación y capacitación
5. Participación
BENEFICIOS NUEVOS EN ÁREAS FUNDAMENTALES
1. Calidad
2. Servicio
3. Velocidad
4. Control

DISEÑO DE NUEVOS PROCESOS DE PRODUCCION

ADD: Examen de Suficiencia.PPT PC_Lona/Suficiencia

III.- GERENCIA DE LOGISTICA
1.- TEORIA DE LA LOGÍSTICA MODERNA

2.- PLANEACION DE LA LOGÍSTICA EMPRESARIAL Y SISTEMA LOGISTICO DE

INFORMACION

3.-EL PROCESO DE LOGISTICA

4.- GESTION DE INVENTARIOS

INVENTARIOS

Son existencia de trabajo y de reserva. Es un recurso ocioso de cualquier clase, con tal que este recurso
tenga valor económico. Es el conjunto de los productos terminados que produce una empresa y a los
elementos físicos, inanimados que total o parcialmente los componen. Los inventarios pueden ser de
diferentes tipos:

1.- Según su destino:

a) Insumos: Materia prima para el proceso productivo.
b) Material de mantenimiento: Materiales necesarios para el mantenimiento rutinario de los
equipos y herramientas de planta así como las instalaciones y ambientes (pinturas, grasas,
solventes, clavos, lijas, protectores, aceites, combustibles...)
c) Material de uso administrativo: Todo el material utilizado por el personal administrativo (papel,
material de escritorio, materiales de impresión...).
d) Herramientas: Pueden ser portátiles, mecánicas, manuales, su utilización es directa en el
mantenimiento de los equipos y maquinarias involucradas en el proceso productivo.
e) Material en proceso: Es el que se encuentra en tránsito en la línea de producción, el mismo que
puede estar almacenado temporalmente en espera de su utilización final.
f) Productos terminados: Existencias resultantes de un proceso productivo, que encierran valor
agregado por la transformación de la materia.

2.- Según su nivel de consumo:

a) Inventario activo: Es aquel que existe en cantidades tales que puede y debe ser utilizado
diariamente en el proceso productivo. Su ubicación esta entre el stock mínimo y el máximo.
b) Inventario máximo: Es la cantidad máxima permisible en el nivel e inventarios, puesto que por
encima de este nivel se estaría incurriendo en sobre stock, con las consecuencias pérdidas por
inmovilización de capital de trabajo.
c) Inventario mínimo: Es la cantidad mínima permisible del inventario de trabajo. Este nivel
coincide con el nivel superior del inventario de seguridad. Por de bajo de este nivel se estaría
incurriendo en déficit de material para el proceso productivo y tendría que utilizarse
forzosamente el stock de seguridad.
d) Inventario de seguridad: Stock de seguridad contra eventualidades, Sirve para amortiguar las
variaciones de la demanda de materiales en el proceso productivo, sobre todo permite proteger el
proceso de dichas paralizaciones por falta de inventario activo.

Las necesidades de los inventarios se justifican por el desajuste que a menudo se presenta entre los
factores:
- Proveedores y el proceso de producción.
- Las etapas sucesivas dentro de un proceso de producción.
 - Productos terminados.

ENTRADAS INVENTARIOS SALIDAS

- De los proveedores - Materia prima. -Al proceso de producción.
- De una etapa. - En proceso. - A la siguiente etapa.
- De producción. - Productos terminados. - A los clientes usuarios.

IMPORTANCIA: los inventarios por que hace posible mantener la continuidad en los abastecimientos
para el proceso productivo y comercial. Si no se presentarían los siguientes problemas:
 Paralización del proceso productivo.
 Incremento de costos fijos operativos.
 Perdidas de horas hombre.
 Posibilidad de variación en el nivel de la calidad del producto.
 Perdida de un porcentaje significativo del mercado por la demanda insatisfecha.
 Perdida de imagen y crédito de la empresa ante sus clientes fijos y potenciales.

OBJETIVO: Asegurar que cuando un área requiera para el proceso de producción, los materiales
correctos se encuentren en la localidad y disponibles en el momento oportuno en el lugar preciso.

MANEJO DE INVENTARIOS:
El problema clásico del inventario es el de equilibrar los beneficios de mantenerlo contra los costos de
hacerlo.

Beneficios del inventarios:

 Protege contra la incertidumbre (factor de seguridad entre el fabricante y el
consumidor, si las entregas son inesperadamente tardías en cualquier punto de la línea de
producción o si la demanda aumenta en forma repentina).
 Permite la compra o manufactura en volumen (los precios unitarios por
compras de productos, así como de los artículos manufacturados, generalmente son mas bajas
cuando se trata de cantidades grandes).
 Minimizar el tiempo de espera (aumenta la disponibilidad de producto).
 Aumenta la eficiencia del transporte (el costo del transporte aumentaría si
los artículos no se embarcan en cantidades grandes. El inventario existe para satisfacer las
necesidades de productos entre embarques).
 Anticiparse a las fluctuaciones estacionales (fortalecen en anticipación de un
aumento en la demanda y se mantienen a niveles mas bajos durante las estaciones de menor
movimiento).

Costos de inventarios:
 Costos de capital (tienen que ser financiados a través del crédito en la
forma de sobregiros o prestamos, los cuales deben pagarse intereses altos. En cambio si la
organización utiliza sus propios fondos para mantener inventarios, no pueden ser utilizados en otra
área. Son costosos mantener inventarios).
 Costos de almacenamiento:
 Costos fijos de inventario (los costos del espacio, impuestos, calefacción, electricidad,
mantenimiento de los edificios y servicios de seguridad).
 Daños y deterioros (cuanto mas grande el inventario, mas altos las perdidas causadas por el
deterioro).
 Obsolescencia (costo de cambio de preferencia).
 Vencimiento de los productos (normalmente tiene una fecha de expiración para lo cual debería
ser consumidos o destruidos).
 Hurto.
El reto básico del manejo de inventarios es nivelar el beneficio de mantenerlas contra los costos.

EXISTENCIAS DE TRABAJO, DE SEGURIDAD Y NIVEL DE SERVICIOS:

La existencia de trabajo varía desde cero hasta la cantidad de pedido y representa la existencia que es
utilizada para satisfacer la demanda entre entregas. La existencia de seguridad (S) también
denominada existencia de reserva, existencia estabilizadora o existencia de fluctuación existe para
proteger contra los agotamientos que de otra manera se producirán cuando las entregas se atrasaran
por alguna razón o la existencia de trabajo se consumiera a un ritmo inesperadamente acelerado.
 La existencia promedio de trabajo (½C) es la mitad de la cantidad del pedido (C).
El inventario promedio (I) o existencia física promedio es la existencia de seguridad (S) mas la
existencia promedio de trabajo.
I = S + ½C

C+S
E
x
i
s
t
e I Inventario Existencia de
n Promedio trabajo
c
i
a Existencia
S
d
de seguridad Tiempo Tiempo Existencia de
i
s anticipado anticipado seguridad
p
o Pedido Pedido Pedido Pedido
n colocado recibido colocado recibido
i
b Tiempo en meses
l
La existencia de seguridad puede medirse en términos del nivel de servicio que se describe por el
porcentaje de solicitudes que puede llenarse con las existencias físicas. Las estimaciones se realizan
mediante datos históricos sobre patrones de consumo. Deberían aumentarse con el tiempo anticipado,
ya que existe un riesgo mas grande de agotamiento cuando hay tiempos anticipados mas largos para
mantener un nivel constante de servicio. Sin embargo el aumento en la existencia de seguridad no
necesita ser tan grande para cada aumento en el tiempo anticipado.

(LIBRO: logística empresarial moderna. AUTOR: Victor Acosta Bueno) Prof. Haro

CONTROL DE INVENTARIOS: El objetivo del control de inventarios serían:

- Minimizar la inversión en inventarios de acuerdo a las
necesidades de producción y/o ventas y en base a las posibilidades financieras de la empresa.
- Evitar demoras y paralizaciones en producción, mediante el
mantenimiento de niveles adecuados de insumos, partes y componentes del proceso productivo.
- Mantener el nivel adecuado de productos terminado en
función de la demanda del mercado y en base a un servicio oportuno.
- Evitar artículos sin movimiento (obsoletos).
- Evitar niveles de sobre stocks o déficit de stocks.

Los procedimientos del control de inventarios.

- Clasificación del inventario (¿qué controlar?).
- Tamaño económico del pedido (¿cuánto pedir?).
- Momento del pedido (punto de reposición de stock).

Se puede aplicar la técnica de clasificación del A.B.C. para determinar los porcentajes del número o
cantidad de existencias adquiridas.
- Generalmente un 85% consumo anual valorizado corresponde a un 15% de la variedad de los
artículos adquiridos (artículos dentro de la clase “A”).
- Mientras que próximamente un 10% del consumo anual valorizado corresponde a un 80% de la
variedad de existencia adquiridas (artículos considerados dentro de la clase “C”).
- Entre ambas clases está la clase “B” que encierra valores porcentuales promedios tanto en
consumo anual valorizado, como en variedad de existencias adquiridas.
Esta clasificación permite establecer los siguientes controles:
- Clase “A”: Control riguroso, preciso y constante.
- Clase “B”: Control poco frecuente, pero preciso.
- Clase “C”: Control esporádico y relativamente preciso.

MODELOS DE CONTROL DE INVENTARIOS:

MODELO I . CANTIDAD FIJA EN EL TIEMPO VARIABLES:

Toma en consideración un determinado nivel en el inventario activo (IA) para iniciar la reposición del
stock, la cantidad a pedir al proveedor es fija y ha sido pre-establecida mediante el calculo de la cantidad
económica.
Existiendo durante el periodo de tiempo (T) una tasa de consumo (TC) que se mantiene constante o en
promedio sin variaciones significativas y que continúan durante el tiempo de demora del proveedor (TD)
entonces es de esperar que el pedido llegue al almacén cuando el inventario se encuentra en un
determinado nivel pudiendo ser este antes o después de sobrepasar el nivel máximo del stock de
seguridad.
Si la cantidad a pedir es fija, entonces se puede producir un sobre stock cuando se reciba el pedido.

MODELO II . CANTIDAD VARIBLE EN TIEMPO FIJO:

La reposición del stock se inicia no tomando en cuenta un punto de pedido señalado sobre un nivel del
inventario activo (IA) sino esta dando por un tiempo de consumo pre-determinado.
El tiempo (T) señala un punto de pedido (PP) a una taza de consumo (TC) y cuando llegue el material de
recepción este habrá sido pedido en la cantidad tal que eleve el stock de trabajo al nivel máximo
permisible dl inventario activo (IA).
Este modelo puede producir con factibilidad situaciones de déficit de stock, en vista que el pedido se
afecte cada cierto tiempo.

MODELO III . CANTIDAD FIJA EN EL TIEMPO FIJO:

Tanto la cantidad a pedir como el punto de pedido que esta señalado por un determinado tiempo de
consumo, son fijos y por lo tanto puede producirse con facilidad situaciones de sobre stock así como
déficit de stock.
Es recomendable aplicarlo en empresas cuya tasa de consumo en el proceso productivo (TC) y tiempo de
demora del proveedor (TP), sea constante y perfectamente conocidos mediante evaluación previa.

MODELO IV . CANTIDAD VARIABLE EN TIEMPO VARIABLE:

Es altamente flexible, en vista que su punto de pedido esta en función a una cantidad o nivel establecido
en el inventario activo (IA) tomando en cuenta la tasa de consumo (TC) lo cual hace variar el tiempo o
periodo de duración de los consumos y la cantidad a pedir también es variable para que la reposición del
stock no sobrepase en ningún momento el nivel máximo del inventario activo.

POLITICAS DE INVENTARIO: Las diseñan los ejecutivos del área logístico, teniendo presente el
entorno interno y externo de la empresa. Tendrán que tener en cuenta que existirán períodos de recesión,
inflación, contracción y depresión del mercado, donde el principal indicador es el volumen de ventas, el
cual servirá como base para racionalizar y administrar la producción. Por lo tanto los niveles de
existencias tendrán que estar acordes a estas fluctuaciones en los niveles de producción para evitar
inversiones innecesarias deficitarias en materiales. Actualmente la modalidad de abastecimiento y política
de inventarios es la “justo a tiempo”.

ALMACENES Y MANEJO DE RECURSOS.

Almacén es un espacio físico destinado a guardar de manera transitoria los materiales, pudiendo ser estos
accesorios, herramientas, materiales de apoyo al mantenimiento de equipos, repuestos, insumos. Cumple
la función de intermediar entre el área de producción y el usuario final, entre el área logística y la
producción.

SU FINALIDAD: es proporcionar los materiales, herramientas, repuestos e insumos en general en

óptimos estados de uso y operatividad.

Sus actividades propias de esta función es:

 a. Recepción, descargar y desembalaje.
b. Verificación cuantitativa y cualitativa del material.
c. Manipuleo, estiba y codificación de ubicación.
d. Catalogación de materiales.
e. Mantenimiento y control de rotación de inventarios.
f. Control de condiciones físicas del almacenaje (humedad, polvo, calor, ventilación,
desplazamiento).
g. Despacho oportuno, evitando innecesarias líneas de espera.
h. Gestión de reoposición de stock (obtenida del área de control de inventarios).

La función del almacén se inicia mucho antes de haberse recibido los materiales adquiridos, ya que el
departamento de compras hace entrega de una copia de la orden de compra al almacén a fin de que este de
inicio a la preparación del ambiente y espacio físico necesario. Además tomaran las previsiones para
contar con el personal en número necesario para cumplir con la labor de recepción, descarga, desembalaje
y preparará de antemano los códigos de ubicación.

Información Venta Clientes

s

Distribución Física
Almacén de
Almacén de productos
Proveedor Proceso/
insumos, terminados
materia prima prodcu Entrega Oportuna

UBICACIÓN: Se habla en términos de ciudad, división geográfica la cual se tiene que elegir la parcela
específica en que se construirá la instalación de almacenamiento.
El principal objetivo en la colocación de las bodegas es el de promover el transporte mas rápido y menos
costosos de suministros desde la fuente hasta el usuario.

Los criterios para la selección de sitios para almacén:

- Accesibilidad (carretera abierta todo el año).
- Servicios públicos (agua, electricidad).
- Comunicaciones (servicio confiable de teléfono).
- Extensión (entradas y salidas no obstaculizadas para vehículos grandes y amplio
estacionamiento).
- Seguridad (poca probabilidad de vandalismo o intrusión).
- Proximidad (buen acceso a enlaces de transporte, aeropuertos, ferrocarril, carreteras).

Requisitos para diseño de almacenes.

- Fácil movimiento.
- Buena circulación.
- Almacenamiento de cantidad grandes en tarima.
- Fácil mantenimiento.
- Disposición sistemática de existencias.
- Área segura de almacenamiento (áreas restringidas).
- Áreas protegidas de almacenamiento (sustancias inflamables).
- Medidas de prevención de incendios (extinguidores, alarmas sensibles al humo).
(LIBRO: Logística empresarial moderna ... AUTOR: Victor Acosta Bueno) (Prof. Haro)

TIPOS DE ALMACENES:
- Almacenes Industriales: Se encargan de almacenar : Materia prima (directamente en la
composición de productos terminados), Productos semi terminados (ya han sufrido alguna
transformación y restar efectuar otras operaciones), Piezas separadas (pieza subconjunto y
suministros que entran en la composición del producto final), Piezas de recambio (destinadas al
servicio de post venta para reparaciones del producto vendido), Productos terminados (para
vender a clientes), Herramientas y utillaje (todos los aspectos relativos a instrumental de
producción), Aprovisionamiento general (objetos y medios que intervienen indirectamente en la
fabricación).
 - Almacenes de distribución: Destinados a almacenar y vender los artículos, productos y
mercadotecnias, colocadas a disposición del consumidor.
- Depósitos: Lugar concebido y equipado para las mercaderías colocadas en depósitos por trato
entre el depositante y el depositario.

COSTES DE ALMACENAMIENTO:
- Costes de infraestructura.- Correspondientes a equipos fijos, llamados los costes como
inflexibles se menciona: Costes financieros de terreno, Amortizaciones, Reparaciones, Seguros e
Impuestos.
o Los costes de infraestructura suponen una cantidad fija al año por tanto una mayor
utilización del almacén supone una menor incidencia unitaria en términos de coste.
o El % medio de huecos vacíos nos da una medida de aprovechamiento al almacén.
o El % de espacio o volumen dedicado al almacenamiento es otra medida de
aprovechamiento de almacén.
o La rotación del almacén es otra medida de rendimiento.

Rendimiento = Volumen ocupado por huecos .

Volumétrico Volumen total edificado del almacén

Rendimiento = Numero medio de huecos ocupados

De Huecos Numero total de huecos

Volumen total = Número medio de = Volumen total edificado del almacén

De almacén Huecos ocupados Numero medio de huecos ocupados

COSTO DE INFRAESTRUCTURA = Coste de infraestructura al año .

POR AÑO Numero medio de huecos ocupados

- Costes de gestión: Aquí incluimos los costos indirectos y los de administración que se resumen:
Costos del personal de gestión y administración general, Costos financieros de maquinaria de
oficina, Amortización maquinaria oficina, material de oficina, gastos varios de oficina.

Es evidente que la gestión del movimiento de una primera aproximación de la incidencia de los
costes de gestión.
El volumen medio de gestión respecto de los costos de operación e infraestructura proporciona
una medida de estos costos indirectos.

Coste medio de cada = Costo de gestión al año .

Operación administrativa Numero de operaciones administrativas de año

Incremento de coste (%) producido = Costo de cada operación administrativo . * 100

Por los costos de gestión de almacén Valor volumen de cada operación administrativo

- Costes de operación: Incluye todos aquellos costes que se producen directamente relacionados
con la actividad física de almacén. Las cuales podemos enumerar: Embalaje especial, traslado a
la zona de stock, puesta en stock, operaciones administrativas, almacenamiento, salida de stock,
traslado a zona de preparación de pedidos, preparación de pedidos (desembalaje, formación de
unidades de envió, etiquetado y marca de cajas, operaciones administrativas, traslados, carga...).

En estos costos nos encontramos con dos tipos diferenciados:

o Sistema Hombre-maquina: Directamente relacionados con la actividad del almacén:

Costo de capital de paletas y maquinaria, amortizaciones, mantenimiento y preparación,
costes de personal, costo de material auxiliar (cajas de embalaje, etiquetas, flete).
o Mantenimiento de stock: Directamente relacionados con el tiempo durante el cual un
producto permanece inmóvil: Costos financieros, de mantenimiento de stock, costos de
obsolescencia, y averías, seguros sobre la mercadería almacenada.
 MANEJO DE RECURSOS MATERIALES: (logística aspectos estratégicos, autor:martín christopher)
prof. Haro

FLUJO DE MATERIALES CON VALOR

AGREGADO

Empresa Industrial

PROVEEDORES Compras Manufacturación Distribución

CLIENTES
física

FLUJO DE INFORMACIÓN SOBRE

REQUERIMIENTOS

-Administración de suministros. -Administración de programa maestro. -Administración de la

demanda.
-Catalogo de requerimiento. -Programación JIT. -Distribución programada.
-Sensibilidad. -Flexibilidad. -Posposición.

BASE DE DATOS INTEGRADA

OBJETIVOS META
- Costo total mínimo de - Desempeño controlado de
operaciones y de adquisiciones. servicio al cliente.

- Mínimo de variaciones.

- Control de la calidad del - Reducción de inventarios.

producto.

Distribución física:

 Administración de la demanda.- Coordinar y modificar las vías por las cuales los clientes
ordenen sus pedidos y reducir así la incertidumbre se simplifica las transacciones, hace uso de
programas de sustitución anticipada de pedidos.
 Distribución programada.- La entrega de un pedido al cliente puede especificarse y controlarse
para que ocurra dentro de un margen estrecho de tiempo. Cumplir con las políticas de servicio
al cliente y al mismo tiempo mantener una distribución física eficiente.
 Posposición.- Planear demoras demoras en los programas de ejecución de una actividad tanto
como lo permita el proceso global de la administración logística de materiales. Un ejemplo. No
embarcar un pedido hasta que sea estrictamente necesario para satisfacer los requerimientos del
cliente.

Manufacturación:
 o Administración de programas maestro.- Es el punto en el que se juntan todos los requerimientos
globales, basados en pronósticos, pedidos de los clientes, pedidos pendientes y en la distribución
física de adiestramiento, debe considerarse también el estado actual de inventarios y las
capacidades de producción. Puede usar para resolver los conflictos entre manufactura y
mercadotecnia, en el que se establece lo que en el área de manufactura esta de acuerdo en
producir y o que el área de mercadotecnia esta de acuerdo en vender o almacena. Para que la
organización cumpla con sus metas de costos, servicio, calidad y utilidades.

Características:
1.- Debe ser completo: se considera los pedidos de los clientes, pronósticos, las solicitudes de
servicio, las requisiciones internas, la distribución física de aprovisionamiento.
2.- Ser estable: Establece que es lo que se puede manufacturar y que se busca cubrir la demanda
de mercado.
3.- Que sea factible: Con respecto a los planes globales financieros de la organización.
4.- Debe presentar un buen plan de acción: que pueda servir a los proveedores para planear sus
propias capacidades y sus propios requerimientos.
5.- Contar con una buena tecnología y con base de datos: se puede simular el desarrollo del
programa maestro de producción en nuevos ambientes.

o Programación justo a tiempo: Llamada inventario cero, la idea es que los inventarios solo existen
para ocultar problemas, al reducir inventarios los problemas quedan expuestos y entonces deben
resolver antes de hacer otra reducción de inventarios. Se puede reducir los tamaños de los lotes,
para hacer esto económicamente debe reducir los costos y los tiempos de preparación. El
mantenimiento preventivo ya que los inventarios de seguridad normalmente se usa como
protección por interrupciones en los procesos por falla de equipo.

o Flexibilidad: Se usa mejor mediante el uso de sistemas “regulados”, la empresa no fabrica un

producto a menos que se le requiera específicamente. Sistemas de “presión” permite la
fabricación de cualquier producto autorizado si esta disponible las partes necesarias. Se incluye
la programación tradicional de materiales por etapas y los programas para planear la capacidad.

Área de compras:

o Administración de suministros: Especificación cuidadosa de los requerimientos actuales y

futuros por parte del área de manutención para diseñar una red de proveedores. Determinar que
proveedores están mejor ubicados para ofrecer ventajas competitivas de largo plazo.

o Catalogo de requerimientos: El programa JIT requiere entregas mas frecuentes y en lugares

precisos, no solo en la planta, sino en el lugar exacto de la planta donde se usan los productos.
Para esto se requiere información mas precisa con respecto a cantidad, tiempo de entrega y
ubicación. Los proveedores necesitan aportar información sobre sus tiempos rectores y el
comprador debe aportar la información completa sobre sus requerimientos a la red de
proveedores lo mas pronto posible.

o Sensibilidad: Debido a los cambios frecuentes en los requerimientos de los clientes y al

acortamiento del ciclo de vida de los productos esta sensibilidad es mas difícil de conseguir.
Hacen que se requiera cambios mas frecuentes de productos y de cantidades. Los proveedores
necesitan adaptarse a los requerimientos cambiantes de las empresas que las compran. Se puede
lograr mediante sistemas para controlar los cambios que les permita hacer modificaciones en sus
diseños o en sus especificaciones.

Documentos básicos para el control de la información de la administración de almacenes:

- Nota de ingreso: Permite ejecutar documentariamente los ingresos al almacén. Los tipos de
ingreso al almacén son:
a) Compras nacionales: Para lo cal deberá indicar el número de la orden de compra u orden de
servicio.
b) Compras en el extranjero: Deberá indicar número de orden de compra, orden de servicio,
número de servicio, número de la póliza de la aduana y si es factible el número del
documento de embarque del material adquirido.
 c) Devoluciones de proveedores.
d) Muestras y pruebas.
e) Material en custodia.
f) Almacenaje de activo fijo: Indicando la partida y el costo al que deberá cargarse.

En toda nota de ingreso debe indicarse la cantidad de material que ingresa al almacén, su unidad
de medida, su unidad de embalaje, descripción del producto, medio de transporte, el nombre del
recepcionista, el nombre del jefe de almacén, el código de ubicación dentro del almacén y el
código del articulo.

- Nota de salida: Este documento permite realizar las salidas documentarias del material
almacenado, igualmente debe ser prenumerado, estableciendo códigos para los diferentes tipos
de salida de material. La mas conocidas:
a) Muestra: Indicando el código del usuario solicitante del material para prueba, por lo general
este es control de calidad.
b) Producción: Para material e insumos del proceso productivo.
c) Ventas locales: Materiales remitidos a la división de despachos y entregas.
d) Salidas de activo fijo: Deben estar debidamente autorizados por el jefe de departamento
solicitante.
e) Devoluciones a proveedores: generalmente por las diferencias en cantidades y en calidades.
f) Material para deshecho: todo material que se retira del almacén para ser destruido, vendido
como chatarra o para ser reciclado.

La nota de salida debe indicar la cantidad de material que se retira, el número del documento del
solicitante, el código del producto, la unidad de medida el código del artículo, código de
ubicación en el almacén, el nombre del almacenero que entrega, y el visto bueno (VºBº).del jefe
de almacén.

- La ficha de kardex: Es de vital importancia para la administración efectiva de un almacén, ya

que en esta ficha se deberán anotar los siguientes:
a) Código del artículo.
b) Descripción del material.
c) Especificaciones técnicas.
d) Especificaciones de control.
e) Código de ubicación del material.
f) Proveedor.
g) Nivel máximo el inventario.
h) Nivel mínimo del inventario activo.
i) Nivel de stock de seguridad.
j) Nivel o punto de reposición.
k) Otros datos u observaciones de importancia.

El propósito de este documento es que en él se lleven todos los datos de movimientos de los materiales de
tal forma que el almacenero tenga información actualizada de los saldos existentes. Deben contener las
columnas necesarias donde registrar los números de las notas de ingreso, notas de salida, solicitante y
saldos.

Para definir un sistema de almacenamiento adecuado en lo que respecta a valoración de los materiales y
su rotación de inventarios, es necesario establecer dos métodos:

A) El sistema F.I.F.O. (First in, First out).- Con este sistema se dispone que los materiales con
mayor antigüedad de permanencia en el almacén deban ser entregados primero al usuario.
De esta manera se evitarán obsolescencia, deterioros y perdidas en los materiales.
Si bien permite una adecuada conservación de las existencias, se da un problema para el
área e finanzas y costos, puesto que en países con economías inflacionarias, los costos de
los materiales antiguos a precio corrientes van siendo cada vez menores con el paso del
tiempo. Con esto se produce una distorsión en los estados financieros que afecta el precio
final del artículo a comercializar. Para evitar esta anomalía se debe compensar con el
siguiente método.
 B) El sistema L.I.F.O. (Last in, First Out).- Los últimos ingresos serán las primeras salidas,
pero hay que considerar que este sistema es solo aplicable en términos contables y de
documentación, puesto que sería contraproducente despachar en primer lugar al solicitante
materiales recién ingresados, mientras que continúan en espera en el almacén los materiales
ingresados con anterioridad.

Los dos sistemas pueden y deben ser utilizados alternamente para conseguir un equilibrio en las
funciones financieras y de abastecimiento. La utilización de uno u otro sistema dependerá de la
gerencia de logística y de la política de abastecimiento de la empresa.

ADD: Sufi Frank.PPT CursoActualización/Asvín

5.- EL SISTEMA DE TRANSPORTE – FACILIDADES Y SERVICIO

6.- SERVICIO LOGISTICO AL CLIENTE

ADD: Exposición 4.PPT PC_Lona/Exposiciones

ADD: Exposición 2.PPT PC_Lona/Exposiciones
ADD: Resumen para Diapositivas Logística.DOC PC_Lona/Suficiencia

7.- LA GESTION INFORMALIZADA DE LOGISTICA

8.- AUDITORIA Y CONTROL LOGISTICO

IV.- GESTION DE LA TECNOLOGIA
1.- ALCANCES DE LA GESTION DE LA TECNOLOGIA

ADD: Exposción 3.PPT PC_Lona/Exposiciones

ADD: Exp.Max.PPT Curso_actualización/PC-Facultad

2.- MUTACIÓN TECNOLOGICA

Las Tecnologías de la Información y Comunicación (TIC) van a convertirse en punta de lanza en cuanto a
innovación corporativa se refiere. El fenómeno tiene su origen en la ya obligada especialización de la
empresa si busca entre sus prioridades más básicas lograr ese índice de competitividad que le diferencie
del anonimato ejecutivo, en este siglo XXI que respiramos.

La transformación a la que nos enfrentamos hoy día tanto a la hora de cumplir objetivos de negocio como
en seleccionar el proyecto que personalice el logotipo de la compañía, no sólo se caracteriza por el
síndrome de la incertidumbre a la que todo directivo de prestigio se expone en un entorno siempre
fluctuante, sino que, lejos de todo esto, conlleva un nuevo modelo de negocio donde se espera lo más y lo
mejor. Como fruto de la propia cosecha.

Este cambio radical que se cierne sobre cualquier tipo de organización viene acompañado, asimismo, por
una evolución sin precedentes en el ámbito informático. La capacidad de los ordenadores, ya desorbitada,
parece no tener límites en su carrera hacia el futuro; y, claro está, sin poder olvidar la preeminencia
absoluta de Internet.

Las Nuevas Tecnologías abren las puertas de facto a un universo inédito donde, según los más
entendidos, asignaturas pendientes como la sanidad y la administración observarán avances de necesidad,
sobre todo, en países como España. Por supuesto, segmentos como el laboral o el orquestado por el
tiempo de ocio y entretenimiento también recibirán buena parte del pastel que nos espera con medidas
que, a fin de cuentas, pretenden dar alas a un horizonte que ya podemos intuir.

3.- NUEVAS TECNOLOGÍAS, INNOVACIÓN Y CREATIVIDAD

4.- GESTION DE LA INFORMACIÓN

Introducción

A medida que se incrementa la escala de operaciones en una organización, el gerente depende cada vez
menos de la observación y recurre cada vez mas a la información para la toma de decisiones por lo tanto
este se convierte en el recurso mas valioso.

Podemos entender a la gestión de la información como el proceso de búsqueda análisis, empleo y

sustitución oportuna de la información dentro de la organización

Este proceso empieza con la de recopilación de datos necesarios, los cuales son analizados y filtrados
(procesados) para que se constituyan en información relevante, luego de debe lograr que los individuos
apropiados reciban la información en un formato adecuado para que puedan emplearse; por ultimo se
desecha la información que no es útil y se le sustituye por información actualizada.

Los sistemas de información.-

.Es un sistema que proporciona a la administración la información que requiere sobre una base regular, es
decir es un conjunto de elementos interdependientes que tienen como propósito alcanzar a al
administración en sus diferentes áreas la información relevante y necesaria.
Actualmente los sistemas de información han evolucionado a tal punto que cada nivel administrativo
tiene un sistema de información adecuado para su desempeño.
Los usuarios de la información son:
- Administración superior
- Administración intermedia
- Administración operativa

En este sentido, la gestión de la información aparece como módulo de soporte a la estrategia, y, por ende,
debe ser tenida en cuenta como una función organizativa básica.

Cadena de comunicación tradicional:

DBM

Analista de Programado Operador

usuario
sistemas

Especialista en PC
redes

Roles y estructuras organizativas.

Las distintas fases del proceso diseñado para la gestión de la información se vincula, obviamente, como
un conjunto de roles y estructuras específicos para su correcto desarrollo, a saber:

a. Roles identificados.

 Buscadores / captadores de información: Dentro de la estructura organizativa es preciso

contar con recursos humanos capacitados para la búsqueda eficiente de información estratégica,
con experiencia en el dominio de las herramientas existentes, bases de datos, etc. Este rol aporta
un alto valor añadido en cuanto a la selección de fuentes y primer filtrado de información.

 Red de expertos internos y externos: Este colectivo aporta un análisis crítico y consistente de
la base de información recopilada. Conjugando su experiencia y conocimientos extraen el valor
añadido estratégico para la organización. En el caso de expertos externos son determinantes los
niveles de confianza y confidencialidad.

 Decidores: Este rol directivo soporta el proceso de toma de decisiones, protagonizando, por
tanto, el papel de "clientes" del sistema de gestión de la información. Desde este colectivo se
establecen las necesidades a modo de factores clave de vigilancia recibiendo las respuestas e
información oportunas para la acción estratégica.

 Responsable /animador de la gestión de la información: La figura del animador resulta

fundamental para otorgar dinamismo al sistema de gestión de la información. En este sentido,
este rol identifica a los participantes clave en el proceso y realiza funciones de motivación,
coordinación de las diferentes áreas y miembros de la organización. Así, el animador transmite
la apetencia por el reto estratégico que supone la consecución de una estructura organizativa
inteligente.
Aspectos organizativos

b. Estructuras básicas.

 Estructura vertical. Este diseño organizativo permite el desarrollo de sistemas de gestión de la

información funcionales que, de forma especializada, aportan información estratégica dentro del
área en cuestión. De esta manera, aparecerán tantas unidades de gestión de la información como
áreas funcionales de interés estratégico para la organización.

 Estructura autónoma. Esta alternativa se focaliza en la creación de una unidad de gestión de la

información centralizada de apoyo a la alta dirección, que, a modo de staff consejero permite un
planteamiento más estratégico de la función de gestión de la información.
  Estructura en red. Este diseño considera su potencial en el nivel de coordinación y
comunicación de las unidades, quedando patente la necesidad de un soporte de tecnologías de la
información adecuado y ágil.

Gestión de los recursos de información (IRM):

T.I. como ventaja competitiva

Dentro de este concepto se debe visualizar el empleo de la tecnología de la información como una ventaja
competitiva, en este entender debe ser un recurso sometido al análisis de valor, el cual reposa en la
identificación de la cadena de valor.

Ubicar orgánicamente el área de información (information Service)

La unidad de gestión de la información representada por el CIO( Chief Information Oficer) debe estar
colocado dentro del organigrama a la altura de un gerente de administración.

Recursos de información.-
Se debe tomar en cuenta que estos recursos no solo se encuentran en el área organizacional de
información sino en toda la organización dentro de estos recursos están:
- Datos e información.- generalmente se conglomera en la organización para formar
diccionarios de datos a través d u sistema de administración de base de datos.
- Hardware.- formado por todos los equipos físicos que se requieren.
- Software.- sistemas conceptuales desde los mas simples hasta los mas complejos que también
son requeridos y utilizados.
- Especialistas en información.
- Instalaciones.
- Redes.- pueden ser Lan Man Wan.

Strategic planning for information resources (SPIR).- -estos recursos de información deben estar
planeados estratégicamente.

ADD: Presentación Final.PPT PC_Lona/Suficiencia/Maribel

5.- EL CAMBIO TECNOLÓGICO Y LAS FORMAS DE ORGANIZACION

6.- TECNOLOGÍA Y MULTINACIONALES

7.- POLÍTICA, LEGISLACIÓN Y GESTION MEDIO AMBIENTAL

8.- CIENCIA Y TECNOLOGIA