Regional Distrito Capital

Centro de Gestión Industrial

Sistema Integrado de Gestión

COMPETENCIA DE FORMACIÓN

ORGANIZAR LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN DE ACUERDO CON LOS

OBJETIVOS EMPRESARIALES

Versión 101

Código:

Bogotá, Febrero de 2015

 CUESTIONARIO Nº 1

1- DATOS GENERALES
ESPECIALIDAD: TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

COMPETENCIA: ORGANIZAR LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN DE ACUERDO CON LOS

OBJETIVOS EMPRESARIALES

ACTIVIDAD DE PROYECTO: DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCION.

RESULTADO DE APRENDIZAJE: DIAGNOSTICAR EL ENTORNO LEGAL, ORGANIZACIONAL,

TECNOLÓGICO, ECONÓMICO, AMBIENTAL Y COMPETITIVO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE
ACUERDO CON LA CLASE DE INDUSTRIA Y EL TIPO DE EMPRESA.

ACTIVIDAD APRENDIZAJE – EVALUACIÓN: RESPUESTA A PREGUNTAS SOBRE

CONCEPTOS SOBRE ESTUDIO DEL TRABAJO, MOVIMIENTOS, MICROMOVIMIENTOS Y
ESTADARIZACIÓN DE TIEMPOS DE OPERACIÓN POR PUESTOS DE TRABAJO.

Nombre del Aprendiz: Lina Janneth Sosa Guerrero

Número de Identificación: 97121913970

Nombre del Instructor: JAIRO NAICIPA OTALORA

Ciudad y fecha: _______________________________________________

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO

Señor Evaluado:

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de evaluar su conocimiento, relacionado con la
competencia de formación.

Usted debe:

 Diligenciar los datos personales de identificación.

 Lea todas las preguntas antes de contestarlas
 Responder todo el cuestionario en su totalidad.
 Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando letra clara y legible, si
requiere ayuda para ello, solicítela.
 Firmar la evaluación si está de acuerdo con el resultado de lo contrario proceda apelar.
 En máximo ocho días hábiles el evaluador le entregará de manera presencial, el resultado
obtenido.
 CUESTIONARIO N°2 SOLUCIONADO DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

1. ¿En qué consiste la distribución en planta? Definición.

RTA/

La distribución de planta es un concepto relacionado con la mejor disposición de

las máquinas, departamentos, estaciones de trabajo, áreas de almacenamiento,
pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o
ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de
trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

2. Importancia. Alcances y limitaciones. Reseña histórica.

RTA/

La revolución industrial que tuvo lugar en el reino unido entre 1760 y 1860, luego
la llamada nueva revolución o segunda revolución industrial que empezó entre
1860, produjeron algunos cambios dentro de los cuales se encuentran los cambios
dados en los procesos de producción. El trabajo se trasladó de la fabricación de
productos a los bienes manufacturados y servicios. El número de productos
manufacturados creció de forma espectacular gracias al aumento de la eficacia
técnica.

Se puede afirmar que los cambios más importantes afectaron a la organización del
proceso productivo. Las fábricas aumentaron en tamaño y modificaron su
estructura organizativa. En general la producción empezó a realizarse en grandes
empresas o fábricas en vez de pequeños talleres domésticos y artesanales y
aumento la especialización laboral. Su desarrollo dependía de una utilización
intensiva del capital y de las fábricas y maquinarias destinadas a aumentar la
eficiencia productiva. La aparición de nuevas máquinas y herramientas de trabajo
especializadas permitió que los trabajadores produjeran bienes y que la
experiencia adquirida utilizando una maquinar o herramienta aumentara la
productividad y la tendencia hacia una mayor especialización en un proceso
acumulativo.

A partir de ello se puede afirmar que las primeras distribuciones de planta fueron
producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba
el edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión específico pero no
reflejaba la aparición de ningún principio, las primitivas distribuciones eran
principalmente la ceración de un hombre en su industria particular, hacía pocos
objetivos específicos o procedimiento reconocidos de distribución de planta.

Pero con el tiempo la distribución de planta se transformó en objetivo económico,

para los propietarios y por ello empezaron a estudiar la ordenación de sus
fábricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización de los
procesos se dieron cuenta también de que un taller limpio y ordenado era una
ayuda tangible. Además la especialización del trabajo empezó a ser tan grande
que el manejo de los materiales empezó a recibir también una mayor atención en
lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones, con el tiempo los
propietarios o sus administradores empezaron a crear conjunto de especialistas
para solucionar los problemas de distribución. Con ellos llegaron los principios y
técnicas que se conocen hoy en día.
3. Distribución sistemática de planta. Análisis en espiral y línea recta.

RTA/

El método S.L.P fue desarrollado por un especialista reconocido

internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quien recopiló distintos
elementos utilizados por los ingenieros industriales para preparar y sistematizar
los proyectos de distribución.

El método S.L.P. es una forma organizada de realizar la planeación de una

distribución y está constituido por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
áreas involucradas en la planificación.

Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,

laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es
igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y
relocalizaciones.

El método S.L.P. consiste en una secuencia de pasos, un patrón de

procedimientos y una serie de convenciones.

PASOS DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA:

 Paso 1 - LOCALIZACIÓN: En este primer momento debe decidirse la ubicación

del área a organizar.
 Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Se establece el patrón o
patrones básicos de flujo en la instalación a organizar. También se indica el
tamaño, configuración y relación con el resto de la planta de cada una de las
actividades de mayor envergadura, departamentos o áreas.

 Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE: Se planifica donde localizar cada

pieza de maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.

 Paso 4 – INSTALACIÓN: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y

hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución
y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Estos pasos deben realizarse siguiendo su secuencia, pero realizando un cierto

solapamiento de modo que al comenzar los estudios detallados de un determinado
paso terminamos de definir el punto anterior.

4. ¿Cuál es el objetivo de la distribución de planta?

RTA/

Determinar la disposición de una fábrica, existente ó en proyecto, es colocar las

máquinas y demás equipo de la manera que permita a los materiales avanzar con
mayor facilidad, al costo más bajo y con el mínimo de manipulación desde que se
reciben las materias primas hasta que se despachan los productos terminados. Es
así como entre los objetivos podemos citar los siguientes:

 Minimizar los costos de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente.
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con
los supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al
cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.
  Eliminar los desperdicios.
 Permitir el reciclaje.

5. Principios de la distribución en planta.

RTA/

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad: a igualdad de condiciones,

será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto: la mejor distribución es la que integra
a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida: a igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material
sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales: en igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico: la economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad: a igualdad de condiciones será siempre más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
Inconvenientes.
6. ¿Cuáles son los factores que afectan la distribución de una planta?

RTA/

 Los materiales: dado que el objetivo fundamental del Subsistema de

Operaciones es la obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la
distribución de los factores productivos dependerá necesariamente de las
características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A
este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma,
volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen
decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y
almacenamiento. La bondad de una distribución en planta dependerá en gran
medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y
materiales con los que se trabaja.

Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de

efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de
trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos
con otros, debiéndose prestar también especial atención, como ya se ha
apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.

 La maquinaria: para lograr una distribución adecuada es indispensable tener

información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos
necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La
importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los
equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan
estrechamente ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil
discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta
y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en
que la mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los
elementos implicados).

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el

número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje.
El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como
espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos,
riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra
indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución
en planta.

 La mano de obra: también la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso

de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás
servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados,
junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos,
etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal
requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el
trabajo que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema
que nos ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio
de movimientos para una buena distribución de los puestos de trabajo.

 El movimiento: en relación con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al
producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización
se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se
persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

 Las esperas: uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en

planta es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar
cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre
supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía
superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas
programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de
tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los
espacios necesarios para los materiales en espera.

 Los servicios auxiliares: los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad

principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al
personal (por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros
auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios
aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la distribución
estimándose que aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele
estar dedicado a los mismos.

Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado

un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la
buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante
que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes
indirectos que suponen queden minimizados.

 El edificio: la consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el

diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya
existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y
demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta,
localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,
emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de
corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del resto de
los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

 Los cambios: como ya comentamos anteriormente, uno de los obje tivos que se
persiguen con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la
necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios
en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una
distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios
potenciales. Para ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles
cambios y su magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de
unos límites razonables y realistas.

La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan

libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales,
permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de las
actividades normales del proceso.

7. Tipos de distribución en planta.

RTA/

 DISTRIBUCION POR PROCESOS

Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el

proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los
grandes almacenes responde a este esquema.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de
arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que
optimicen su colocación relativa.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de
confección.
Características:
Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer
necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias
para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los
trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.

Ventajas:
Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se
necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima
normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas
extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el
número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción
normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a
cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil,
adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones
frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones.
Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.
Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier
máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar
operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser
mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de
sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de
todas las tareas en éstas máquinas.
Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano
de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán
menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los
costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación
moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta
trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente el
programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en
ese momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una
manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes
de tiempo, y tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario
configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso
particular.
La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las
colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en
otras.
Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control
visual.
Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a
sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio
determinado.

Cuando se recomienda:
Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
 DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una

línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar
a cabo la elaboración de un producto concreto.

Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado

de conservas.

Características:

1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado

producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricación.

2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda

de uno o varios productos más o menos normalizados.

Ventajas:

 El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que

sean menores los retrasos en la fabricación.

 Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es

más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de
trabajo adyacentes.
  Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se
pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.

 Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

 Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales

en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.

 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la

concentración de la fabricación.

 Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el

producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección
entre ambos puntos.

 Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran

parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La
labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida.
Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de
movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos más bajos.

 Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe

mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se
tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear
trabajadores especializados y no especializados.

Desventajas:

 Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas

líneas de producción.

 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden

asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.

 Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una

máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas
automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

 La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en

una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor
de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las
velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc. Sin
 embargo, puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con
operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de
máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente
como si abarcara solo una clase.

 Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,

aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a
los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos
especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó
están ocasionalmente ociosas.

 Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una
avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son
necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan
reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

Cuando se recomienda:

1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.

2. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.

3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.

4. Cuando es fácil balancear las operaciones.

 DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO 

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil,

voluminoso o pesado para moverse.

Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves.

Características:

 El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.

 Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso

productivo son llevados hacia el lugar de producción.

 La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo

resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado.
 Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a
otro.

 Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período

limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.

 Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las

tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

8. Localización de las instalaciones. Manejo de materiales. Edificios industriales.

RTA/

LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES:

Agregar una instalación es una de las maneras más conocidas para ampliar la
capacidad productiva y el problema está ligado con la definición del lugar en el
cual localizarla ya que el objetivo que se busca en una organización es que a
través de sus actividades se cumplan en la mejor forma posible los objetivos a
largo plazo.

La localización de instalaciones ya sean industriales o de servicios, representa un

elemento fundamental que se debe tomar en cuenta a la hora de planificar las
futuras operaciones de cualquier empresa. Es importante destacar que la
extensión del ciclo de vida de una organización depende ampliamente del sitio o
región donde se quiera instalar, ya que si algunos factores decisivos de
localización fallan en el momento de la concepción de la organización, esta tiende
a acortar su ciclo de vida o se tiende a recurrir en el reacomodo de las
instalaciones, decisión que podría resultar bastante onerosa. El estudio de la
localización también es un elemento vital para el análisis de proyectos nuevos o
de expansión desde el punto de vista financiero-económico. El proceso de
selección de la localización debe de ser sistemático y gradual, estrechando
progresivamente las posibilidades hasta determinar la ubicación final. Es preciso
determinar cuál es el país, región, ciudad y lugar en el que se emplaza una
instalación. El estudio de localización tiene como propósito encontrar la ubicación
más ventajosa para el proyecto; es decir, cubriendo las exigencias o
requerimientos del proyecto, contribuyen a minimizar los costos de inversión y, los
costos y gastos durante el periodo productivo del proyecto.

El objetivo que persigue es lograr una posición de competencia basada en

menores costos de transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es
fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez emplazada la
empresa, no es cosa posible cambiar de domicilio. El estudio comprende la
definición de criterios y requisitos para ubicar el proyecto, la enumeración de las
posibles alternativas de ubicación y la selección de la opción más ventajosa
posible para las características específicas del mismo.

MANEJO DE MATERIALES:

El manejo de materiales en una organización de manufactura representa una de

las actividades claves para la productividad del sistema. Se estima que en
promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo de
manejo de materiales.

El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la

cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia,
en la mejor posición, en la correcta condición y al menor costo. Considera además
calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad, seguridad y
productividad.

EDIFICIOS INDUSTRIALES:

Un edificio industrial es un conjunto formado por máquinas, aparatos y otras

instalaciones dispuestas convenientemente en lugares adecuados, cuya función
es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico
preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización
racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.

9. ¿Métodos para redistribución de la planta?

RTA/

MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

El método del centro de gravedad consiste en un algoritmo de localización de una

instalación considerando otras existentes. Ésta es una técnica muy sencilla y suele
utilizarse para determinar la ubicación de bodegas intermedias y puntos de
distribución teniendo en cuenta las distancias que las separan y el aporte (en
términos de utilidad, producción o capacidad) de cada instalación.

Éste método se trabaja con un sistema de coordenadas. A continuación se

presentan diferentes referencias de sistemas geográficos basados en
coordenadas:

 Coordenadas geográficas (latitud - longitud).

  Coordenadas cartesianas.
 Coordenadas de un municipio.

MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS:

Determinar una relación de los factores relevantes.

Fijar una escala a cada factor.

Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.

MÉTODO DE TRANSPORTE:

Puede emplearse para someter a prueba el impacto que en materia de costos

tienen las diversas ubicaciones posibles.

MÉTODO DELFI:

Ubicaciones de una sola instalación, minimización del tiempo de viaje, distancias

entre punto de demanda y oferta, minimización de costos, etc.

Es aplicado en situaciones más complejas de problemas de ubicación y

distribución de planta.

MÉTODO S.L.P LAYOUT:

El método S.L.P propone elementos como base (relaciones, espacio, ajuste). Los
pasos para aplicar el método son:

- Análisis de los productos (cantidades)

- Definición del proceso productivo. (Diagrama de procesos)
- Relaciones en la gráfica o diagrama de relaciones; en este diagrama se
relacionan las diferentes áreas con un orden de importancia, se hace el cálculo de
superficies o requerimientos de espacio, la evaluación de arreglos alternativos y la
distribución seleccionada e instalación.

MÉTODO CRAF:

Se basa en la utilización de reglas empíricas para llegar a una solución.

Brasnford y Stein en 1984.

Se comprende el problema, se hace un plan, se ejecuta el plan, se analiza la
solución y se evalúan los efectos de las actividades.

Es uno de los primeros métodos computarizados.

Sus objetivos son:

- Minimizar los costos de trasportación.

- Mejorar flujos.
- Uso eficiente del espacio.
- Minimizar obstáculos.

10. ¿Cuáles son las ventajas de una buena distribución?

RTA/

- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de

trabajo.

- Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad

de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.

- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.

- Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los

trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".

- Se aumenta la producción.

- Aun cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el

número de horas del proceso, se aumenta la productividad.

- Se obtiene un menor número de retrasos.

- Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque
jamás el suelo".

- Se obtiene un ahorro de espacio.

- Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos,
almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios
niveles se obtienen ahorros en las superficies.

- Se reduce el manejo de materiales.

- Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.

- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

- Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de

obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el
mejor aprovechamiento de éstos.

- Se reduce el material en proceso.

- Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material permanece

menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta: disminución de las
demoras.

- Se fabrica más rápido.

- Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto

estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar los
almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.

- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.

- Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación

de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles, se
disminuye el trabajo indirecto.

- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.

- Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestros moverse menos

para supervisar, se puede determinar fácilmente en qué punto del proceso se
produce un retardo.

- Se obtiene una menor congestión.

- Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene

el espacio adecuado para cada operación.
- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del
producto.

- Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras.

- Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las
operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las
que resisten con estos.

- Se facilita el ajuste al variar las condiciones.

- Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del

mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la
planta.

- Se obtiene un control de costos mejor y más fácil.

- Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.

- Se facilita el mantenimiento del equipo.

- Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se
aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las
rotativas de los periódicos.

- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de

incentivos.

- Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más

fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra
indirecta.

- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.

- Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un

efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica
embotelladora que está a la vista del público.

- Se obtienen mejores condiciones sanitarias.

- Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de
la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.
 11. ¿Qué es el TPM y cuáles son las características de los programas de
mantenimiento?

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El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es originario el
TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y
producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos
se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema
norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes
(filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo
objetivo básico es la eficiencia en áreas de la competitividad ha posibilitado la
aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque
con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr

la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo

conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para
el personal que las utiliza y mantiene.

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de
los equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
12. Glosario en la distribución en planta.

RTA/

ALMACENAJE: se refiere a la administración del espacio físico necesario para el

mantenimiento de las existencias, en definitiva estamos refiriéndonos al diseño y
gestión operativa de los almacenes y de las diferentes herramientas y - 1 -
tecnologías que deben utilizarse para optimizar la operación. Los almacenes
juegan, pues, el papel de intermediarios a lo largo de la cadena logística y por
tanto su importancia es de auténtico relieve, ya que pueden suponer fuentes de
despilfarros, en potencia, a lo largo de toda la cadena.

COSTO DE ALMACENAMIENTO: los costos de almacenamiento, de

mantenimiento o de posesión del Stock, incluyen todos los costos directamente
relacionados con la titularidad de los inventarios tales como: Costos Financieros
de las existencias, Gastos del Almacén, Seguros, Deterioros, perdidas y
degradación de mercancía.

COSTE DE MANTENIMIENTO: corresponde al coste del mantenimiento útil del

stock y que debe contemplar los costes financieros, seguros de roturas,
obsolescencia, robo, deterioro, etc.

DISTRIBUCIÓN: la distribución es el instrumento de marketing que relaciona la

producción con el consumo. Su misión es poner el producto a disposición del
consumidor final en la cantidad demandada, en el momento en que lo necesite y
en el lugar donde desea adquirirlo.

MODO DE TRANSPORTE: cada uno de los distintos sistemas de porte de

mercaderías por vía acuática, aérea, carretera o ferroviaria, excluidos los
meramente auxiliares.

PLANIFICACIÓN DE LA MANUFACTURA: La generación de programas de

ejecución a nivel de planta por producto y recurso (ej., línea de producción y
máquina) con el fin de solucionar los cuellos de botella de capacidad diarios. Los
módulos de planificación normalmente incluyen un nivel más granular de
información del recurso, y proporcionan tanta funcionalidad como un conjunto de
secuencias dependientes, y puntos de uso y disposición de los materiales.

DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO (JIT): distribución de insumos, partes y

accesorios en pequeños lotes y sobre un esquema o flujo continuo ajustado a las
necesidades del sistema de producción.
 REFERENCIAS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA. Distribuciones de planta (LAYOUT).

(En línea) <
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/taxonom
ia/layout.htm>

MANTENIMIENTOPETROQUIMICA.COM. TPM – Total Productive Maintenance.

(En línea) < http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html> (Citado en
2012)

Gestiopolis. La distribución en planta. (En línea) < http://www.gestiopolis.com/la-

distribucion-en-planta/> (Citado en 2013)