LA INGENIERÍA DE PROCESOS Y EL MEJORAMIENTO CONTINUO

El objetivo de la Ingeniería de Procesos es el idear y aplicar métodos más sencillos y

eficaces para producir bienes o servicios aplicando la filosofía KAIZEN que procura el
Mantenimiento de los estándares y el MEJORAMIENTO CONTINUO y progresivo de los
mismos integrantes de la empresa.

La Ingeniería de Procesos es el mecanismo que la empresa pone a funcionar para

ejecutar políticas resultantes de la Planificación Estratégica elaborada por su cúpula
administrativa, la cual, generalmente, se topa con entornos en donde existen
situaciones como las siguientes:

 Bruscos aumentos en los costos de los recursos

 Capacidad excesiva de las instalaciones de producción
 Mercados saturados o recesivos
 Creciente competencia
 Gustos cambiantes del consumidor
 Requisitos de calidad más estrictos
 Necesidad de bajar el punto de equilibrio y otros.

La gran mayoría de empresas no puede emprender un proceso de innovación radical

de sus instalaciones por el alto costo involucrado, por lo que tienen que hacer uso de
las técnicas de Ingeniería de Procesos para afrontar los retos que les impone el
mercado, es decir la satisfacción del cliente, tanto interno como externo, y la
atención a sus necesidades, con productos de la mejor calidad a precios más
asequibles.

El lema de la Ingeniería de Procesos es que “no debe pasar un día sin que se haya
hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar de la empresa”.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA ALCANZAR EL

MEJORAMIENTO

1
De acuerdo con la filosofía Kaizen, el Control Total de Calidad, CTC, es la práctica
que permite mejorar continua y progresivamente, entendiéndose por CTC como el
proceso que, primordialmente, pretende construir calidad en las personas, a través
de ayudarlas a ser conscientes de KAIZEN. Esto se logra cuando se inculca a todos
los gerentes, supervisores y trabajadores de todas las funciones de la empresa un
sentido de misión, o una meta que realizar y se les enseña a desarrollar, ya sea en
forma individual o en pequeños grupos, el siguiente procedimiento cuya meta es el
mejoramiento continuo:

1. Análisis del Proceso Actual en base a técnicas de la Ingeniería de Procesos.

2. Diagnóstico del Proceso Actual: Identificar y definir los problemas
fundamentales que, por cierto, abundan en la empresa.
3. Seleccionar el problema prioritario o más significativo en términos de la meta
de las empresas y de producción en particular.
4. Acopiar datos cuantitativos firmes, utilizando las herramientas estadísticas
tradicionales, modelos de Investigación Operativa, las técnicas de la
Ingeniería de Procesos, etc., para entender y averiguar las causas del
problema seleccionado.
5. Usar de manera correcta y sensata los datos, aplicándolas a las técnicas más
idóneas para reunir información que permita proponer un nuevo método que
resuelva el problema y conseguir el mejoramiento del proceso.
6. Revisar los resultados tangibles e intangibles para continuar si se produce los
mejoramientos deseados.
7. Estandarizar los resultados exitosos para evitar la recurrencia de los
problemas. (Resistencia al cambio)
8. Mantener disciplinadamente los estándares hasta que se les pueda mejorar.

Los detalles de este procedimiento se indican en los siguientes capítulos.

2
ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL EN BASE A TÉCNICAS DE LA
INGENIERÍA DE PROCESOS

3
Naturalmente que, para mejorar un proceso, hay que conocerlo perfectamente. En
este sentido la Ingeniería de Procesos ha determinado una serie de técnicas que
están enfocadas a describir el método de transformación de los recursos con el nivel
de detalle que sea conveniente. Dichas técnicas, son diagramas, gráficos, cartas,
tablas, etc. Vamos a presentar los siguientes diagramas para el análisis de los
procesos.

Diagramas del Proceso de la Operación

Diagramas del Proceso del Recorrido
Diagramas de Actividad Múltiple
Diagramas de Movimientos y Micromovimientos
Diagramas de Flujos
Diagramas de Hilos
Otros....

La naturaleza de estos diagramas exige, en forma previa, la puntualización de ciertos

conceptos fundamentales.

En efecto, según la ASME. “American Society of Mechanical Engineers”. Todo proceso

de transformación de recursos puede analizarse mediante diagramas que se
construyen con las siguientes actividades elementales:

OPERACIÓN: Se la simboliza con un circulo pequeño que puede tener un

numero inscrito, se la define como la actividad que tiene por finalidad el cambio
intencional de cualquiera de las propiedades físicas o químicas de un recurso,
incluyendo las tareas de oficina, (hechura de un informe, la preparación de un plan
de trabajo, etc.). Esta actividad consume tiempo y precisa a su vez de recursos.

INSPECCIÓN: Es la actividad mediante la cual se constata o verifica el

cumplimiento de una especificación de calidad o cantidad en un producto o en un
proceso de toma de decisiones.

TRANSPORTE: En un sentido literal, un transporte ocurre cuando un

recurso o producto, en cualquiera de sus fases de transformación, se desplaza de un
lugar a otro. Excepto cuando el traslado tiene lugar al interior de otra actividad.

ALMACENAJE: Tiene lugar cuando se tiene que cumplir con una disposición
que obliga a inmovilizar un objeto, brindándole la protección adecuada, debiendo
esperar la orden la persona autorizada para volver a movilizarlo.

DEMORA: Esta actividad no deseada, sucede cuando circunstancias ajenas

al control pertinente impide que se lleve a cabo otra actividad programada dentro del
proceso correspondiente.

A veces estas actividades ocurren de manera simultánea por lo que, en la

representación del modelo diagramático del proceso, sus símbolos deben
combinarse.

Estas definiciones permiten construir varios de los diagramas señalados, a

continuación:

Diagramas del Proceso de la Operación (DPO) o Cursograma sinóptico del

proceso

Un diagrama de operación de un proceso es la representación gráfica del punto en

donde los materiales se integran al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas
las demás operaciones, excepto aquellas que se relacionan con el manejo de
materiales. También incluye toda la información conveniente para su análisis, así
como el tiempo requerido y la ubicación.

De los cuatro puntos importantes, materiales, operaciones, inspecciones y tiempo, el

primero que se analiza es el de los materiales.
4
Todos los materiales opcionales, los acabados, y las tolerancias se evalúan en cuanto
a su función, confiabilidad, servicio y costo. Después se revisan las operaciones en
busca de posibles métodos opcionales de procesamiento, fabricación, maquinado, o
ensamblado y cambio de herramientas y equipo.

Es, generalmente, el más sencillo de realizar y el más útil para el director de

operaciones o el Ingeniero Industrial. Emplea únicamente los símbolos de operación
e inspección para reflejar la secuencia de fabricación de un producto o generación de
un servicio. Consiste en un conjunto de columnas, que son tantas como materias
primas (que se transforman), requiere el producto. A la materia prima considerada
como básica se le asigna la columna de la derecha. En cada columna se colocan las
operaciones e inspecciones según su orden de ocurrencia, unidas por una línea
vertical. Una vez que la transformación ha culminado en cada columna, se traza una
línea horizontal dirigida hacia el punto de la columna básica en que debe integrarse
al resto de los componentes ya procesados. Las materias primas que no sufren
cambio significativo se incorporan al proceso mediante una línea horizontal que llega
directamente al punto conveniente. Junto con los símbolos, se añade una breve
descripción de cada operación e inspección y, cuando se conoce, se indica asimismo
el tiempo empleado (normalmente a las inspecciones no se les fija tiempo) para su
ejecución. Finalmente se procede a enumerar correlativamente las actividades
simbolizadas en el diagrama.

EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIÓN DE UN PANTALÓN JEAN

5
Tela de Forro Tela Jean

4 Trazado 1 Trazado

5 Cortado 2 Cortado

6 Marcado 3 Marcado

Hilo
Cierre

7
Hilo

Unido de la parte
8 delantera y trasera

Acabados
1 finales
Agua

2 Lavado

9 Secado
Hilo
Botón
Etiqueta de tela

10 Cosido

Hilo
Remache

11 Remachado

1 Inspección

3 Planchado

Etiqueta de
cartón

12 Empaquetado

6
Diagramas del Proceso del Recorrido (DPR) o Curso grama analítico

Este proporciona un grado de detalle mayor que el anterior, ya que utiliza los cinco
símbolos mencionados. Se emplea para observar la evolución de los operarios
(indicando lo que hace la persona que trabaja), el material (representando lo que a
éste le ocurre), y el equipo o maquinaria (indicando como se emplean), Para ello se
suele utilizar un único impreso, en cuya cabecera aparecen los tres factores
mencionados, tachándose los dos que no procedan. Observar la figura.

El análisis puede referirse a todo el proceso requerido para obtener un producto o

a cada actividad identificada en el DPO, cuando se encuentra necesario ampliar los
detalles de la misma.

Diag ram a d e Pro c e s o d e Re c o rrid o d e l Pro d uc t o : Pa n t aló n Je an . C O D AJM 0 0 1

Mé t o d o : Ac t u al

Re s u me n Nº . 1
PRESENTE PROPUESTO DIFERENCIA Pa g 1
Nº Tiempo Nº Tie mpo Nº Tiempo
OP ER AC IÓN 7 175,1 Tare a: " Traz o s y co rt e d e las p a rt e s co mp o n e n t e s "
TR ANS P OR TE 6 12,2
INSP EC C ION 1  Hombre Material
DEM OR AS
ALM AC ENAJ E El d ia grama co mie n z a e n bodega
DIS TANC IA R EC 27,25 m El d ia grama t e rmin a e n pasillo
Gra f ica d o r Marcela Vivar Fe c h a 05/05/06
TRANS PORTE

ALMACENAR
INS PECCION
OPERACIÓN

TIEMPO(min)
DIS TANCIA

CANTIDAD
DEMORA

COMBINAR

MEJORAR
DETALLES DEL METODO ACTUAL NOTAS

ELIMINA
¿Por qué ? C AM B IAR

1 Lleva la tela desde bodega 5,2 10     

2 Coloca en el burro 5     

3 Tiende la tela 45    √  Otro operario que ayude √

4 Va por los moldes 3,3 0,5     

5 Escoge los moldes 5     

6 Regresa con los moldes 3,3 0,5   √   Busca directamente la maq. √

7 Hace los trazos sobre la tela 60     

8 Va por la máq. Cortadora 3,1 0,5   √   √

9 Trae la máq 3,1 0,5   √   √
10 Corta la tela 45     

11 Clasifica los cortes 15     

12 Lleva los cortes al pasillo 9,25 0,2     

13 Empila los cortes en el pasillo 0,1     

El diagrama de flujo de procesos de los materiales sigue los pasos realizados en un

componente o material durante todo el proceso o procedimiento. El diagrama del
operario sigue a una persona, indicando todas las actividades que esta realiza. El de
los materiales es más útil para echar un vistazo general a las operaciones de
producción, mientras que el del operario es mejor para las operaciones de
mantenimiento o servicios, pero deben ser diagramas separados.
Cuando se utiliza un formato ya impreso como el que se muestra en la figura, la
información requerida es evidente. Los datos deben reunirse siguiendo, de hecho,
al objeto que se desea graficar. Las descripciones deben ser breves y para el
diagrama del operario la voz a utilizarse debe ser activa: taladra, tarraja, esmerila,
etc.
Diag rama d e Pro c e s o d e Re c o rrid o d e l Pro d uc t o : Pa n t a ló n Je a n . C O D AJM 0 0 1
Mé t o d o : Pro p u e s t o

Re s u me n Nº . 1
PRESENTE PROPUES TO DIFERENCIA Pa g 1
Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo
OP ER AC IÓN 7 Tare a: " Tra z o s y co rt e d e las p a rt e s c o mp o n e n t e s "
TR ANSP OR TE 5
INS P EC C ION 1  Hombre Material
DEM OR AS
ALM AC ENAJ E El d iagrama c o mie n z a e n bodega
DIS TANC IA R EC 21,55 m El d iagrama t e rmin a e n pasillo
Gra f icad o r Marcela Vivar Fe c h a 05/05/06

TRANS PORTE

ALMACENAR
INS PECCION

TIEMPO(min)
OPERACIÓN

DIS TANCIA

CANTIDAD
DEMORA

COMBINAR

MEJ ORAR
DETALLES DEL METODO ACTUAL NOTAS

ELIMINA
¿Por qué ? C AM B IAR

1 Lleva la tela desde bodega 5,2

2 Coloca en el burro
3 Tiende la tela

4 Va por los moldes 3,3

5 Escoge los moldes
6 Va por la máq. Cortadora 3,8

7 Lleva los moldes y la máquina 5

8 Hace los trazos
9 Corta la tela

10 Clasifica los cortes

11 Lleva los cortes al pasillo 9,25
12 Empila los cortes en el pasillo

Diagrama de Flujo o de circuito

Es un plano bi o tridimensional, realizado a escala, de la zona de trabajo, en el cual

se trazan los movimientos de los operarios, materiales u equipos durante la
realización de las tareas. Se pueden utilizar los cinco símbolos del curso gramas
para observar lo que realiza cada punto. Se utiliza como complemento del curso
grama analítico.

Diagrama de Hilos

Para llevar acabo se utiliza un plano a escala, normalmente hecho en un panel de

madera, en el que se clavan los alfileres en cada puesto de trabajo simulado a
continuación los desplazamientos mediante un hilo, de longitud conocida, a partir
del punto de partida y siguiendo el orden establecido en el proceso, una vez
finalizado se resta la longitud total del hilo a la del hilo sobrante obteniéndose la
distancia recorrida en relación con la escala. La densidad de los hilos muestra las
áreas donde hay un mayor tráfico para proceder a realizar mejoras. La ventaja
sobre una representación en un papel es que los movimientos no se superponen, al
estar el hilo situado a diferentes alturas. Se utiliza como complemento del curso
grama analítico.

Gráfico de Actividades Múltiples (hombre-máquina)

El diagrama de actividades múltiples, también llamado diagrama de obrero y

máquina o diagrama de planeación del trabajo, es la representación gráfica del
trabajo o tiempo coordinado de espera de dos o más trabajadores, o bien cualquier
combinación de trabajo y tiempo de espera de dos o más trabajadores, o cualquier
combinación de obreros y máquinas. La duración de las actividades se representa
por medio de barras cuya longitud depende de una escala de tiempo.
Actividades definidas. Resulta muy útil distinguir el trabajo de un operario que
trabaja en una máquina, o con otro operario, independientemente del trabajo de
una máquina o de otro operario. De manera similar, es útil distinguir entre el
tiempo de operación de una maquina cuando se maneja de manera independiente
que cuando un operario la maneja o le da servicio.

Asimismo, ayuda el distinguir entre el tiempo en que una máquina espera a que le
den servicio y el saber cuándo se está preparando, cargando o descargando. Para
esto, se usan las siguientes clasificaciones de trabajo y espera con sus
representaciones gráficas.

Trabajo independiente. Para el operario, esta clasificación significa trabajar

independientemente de la máquina o de otro operario, como cuando se obtiene y
se prepara el material, se revisa el producto terminado o se realizan otros trabajos
no relacionados con el funcionamiento de la máquina. Para la máquina, esto incluye
el tiempo en que efectivamente realiza su trabajo sin el servicio del operario.

Trabajo combinado. Para el operario, esta clasificación incluye el trabajo con una
máquina u otro operario mientras se prepara, carga y se trabaja con una máquina
de alimentación manual en cooperación con otros operarios. Para la máquina,
incluye el tiempo en que está en operación y requiriendo los servicios de un
operario, así como cuando se está preparando, cargando o descargando.

Es conveniente que cuando se analice un ciclo de tiempo de obrero y máquina, se

distingan los tiempos de cada uno al trabajar de manera independiente (trabajo
independiente) y cuando uno depende del otro (trabajo combinado). Los bloques
de tiempo que representan el trabajo independiente pueden intercambiarse,
mientras que los bloques que representan el trabajo combinado no deben
intercambiarse entre sí.

Espera Esta clasificación incluye la espera, sea del operario o de la máquina. Se

usa cuando uno espera al otro. El trabajo de un operario que evita que funcione la
máquina pero que puede ser dispuesto para que la máquina funcione, debe
clasificarse como trabajo independiente y el tiempo correspondiente a la máquina
debe clasificarse como de espera.

Esta clasificación y código gráfico enfatiza la espera real de la máquina y centra la

atención en el trabajo del operario, que puede reorganizarse para que se haga
durante el tiempo de operación de la máquina y, por lo tanto, uniforme reducir el
tiempo de espera de ésta.

Un trazo vertical continuo muestra una situación de trabajo independiente.

Un trazo vertical discontinuo muestra una situación de espera.

Un trazo vertical continuo muestra una situación de trabajo combinado.

Para su representación se utiliza una columna para cada uno de los elementos del
sistema, y junto a los trazos se escribe una breve descripción del trabajo. (Figura)
También se puede utilizar una sola columna para cada grupo de trabajadores o
máquinas. Una vez hecho un trazo hay que preguntar que ocurre en las otras
columnas y registrar la respuesta. Analizando atentamente el gráfico, se puede
llegar a combinar de otra forma las actividades con el objeto de suprimir tiempos
improductivos. Este gráfico también permite determinar el número máximo de
máquinas que puede manejar un operario, la duración de un ciclo de trabajo, la
productividad del sistema, etc.

Simogramas (simultaneus motion) o gráfico de movimientos simultáneos

Registran los movimientos de dos o más partes del cuerpo del trabajador (figura).
Estos son generalmente de muy corta duración (micro movimientos), por lo que,
para poder realizarlo con exactitud, se debe efectuar un análisis de cada uno de los
fotogramas, obtenidos con una cámara cinematográfica o de video, en la
observación del trabajo seleccionado. Para registrar estos micro movimientos, se
puede utilizar técnicas como los símbolos therbligs (por ejemplo, coger, mover,
etc.) o cualquier otro sistema de tiempos predeterminados de los movimientos (los
cuales serán estudiados con un mayor detalle en la medición del trabajo, ya que es
ahí donde tienen un mayor uso). Los inconvenientes de este grafico son la dificultad
de preparación y de coste de su realización, lo que hace que se aplique únicamente
cuando su necesidad sea debidamente justificada.

Diagrama de Movimientos y Micro movimientos

Son representaciones gráficas de los desplazamientos de los operarios, materiales y

máquinas en el desarrollo del proceso. Los más utilizados se describen
seguidamente:

Diagrama Bimanual

Es útil para las operaciones repetitivas, en él se consignan las actividades

desplegadas por las extremidades del operario (lo habitual es observar el
movimiento de las manos, aunque también se pueden observar las piernas),
indicando la relación simultanea de acciones que ocurren entre ellas, para ello se
emplean los mismos símbolos, pero con significados ligeramente diferentes. Así, el
símbolo operación se refiere a los actos de asir, sujetar, soltar, etc. un objeto; el
transporte representa el movimiento de la mano desde o hacia el trabajo,
herramienta o material; la demora muestra el momento en que la mano o la
extremidad no trabajan; el símbolo de almacenamiento aquí representa acciones
como las de sostener algo. El símbolo d inspección no se suele utilizar; ya que,
durante la inspección, los movimientos de las manos son operaciones. En caso de
desear que aparezca, se puede utilizar su símbolo.

EJEMPLOS:
Diagrama de Micro movimientos

Este diagrama se construye utilizando símbolos denominados “therbligs” que son la

representación de movimientos elementales que despliega un operador durante un
proceso. Estas acciones sencillas fueron identificadas por Frank Gilbreth. La
apariencia de un diagrama de micro movimientos es idéntica a la de un diagrama
bimanual y su propósito es el mismo, es decir encontrar movimientos excesivos,
descoordinados, etc., que vuelvan ineficiente al trabajo de la persona.

Sin embargo, el campo de aplicación más importante que tienen los therbligs está
en el análisis de procesos mediante los simogramas.

Los therbligs con su correspondiente color son los siguientes:

Tomado de: NIEBEL, Benjamín: Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos y
Movimientos. Pág. 193. Alfa omega. Bogotá Colombia 2000.

PRINCIPIO DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Aparte de la división básica de los movimientos, son de amplia difusión los “los
principios de la economía de movimientos”, los cuales fueron desarrollados por
Gilbreth y completados por Ralph Bames. Estas leyes son aplicables a cualquier tipo
de trabajo, pero se agrupan en tres subdivisiones básicas:

Aplicaciones y uso del cuerpo humano.

Arreglo del área de trabajo.
Diseño de herramientas y equipo.

Aplicación y uso del cuerpo humano

Las dos manos deben empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
Las dos manos no deben estar ociosas al mismo tiempo, excepto en el descanso.
Los brazos deben moverse simultáneamente en direcciones opuestas y simétricas.
En lo posible, los movimientos de las manos deben estar combinados a su rango
más bajo.
Aprovechar el impulso que trae el material.
Evitar comunicar o retirar impulso con esfuerzo muscular propio.
Mover suave y continuamente las manos, nunca en zigzag o con cambios bruscos
de dirección.

Arreglo del área de trabajo

Destinar un lugar fijo para todas las herramientas, materiales y controles, los
cuales deben estar localizados enfrente del operador y lo más cerca posible de
manera que permitan una sucesión continua de movimientos.
Las cajas y depósitos que reciben el material que llega por gravedad deben estar
adaptados para entregarlo cerca y enfrente del operario.
El material terminado debería entregarse usando la fuerza de gravedad.
Asegurar buena iluminación del lugar.
El banco de trabajo y la silla deben arreglarse para alternar fácilmente el trabajo
parado o sentado.

Diseño de herramientas y equipo

Usar guías, sostenes o pedales para que las manos realicen más trabajo productivo.
Procurar que dos o más herramientas se combinen en una.
Los mangos de las herramientas deben permitir que la mano entre en contacto lo
más que sea posible con la superficie.
Las palancas, travesaños y manivelas deben colocarse en tal posición, que permita
manejarlas con el menos cambio de postura y con la mayor ventaja mecánica.

LECTURAS COMPLEMENTARIAS:

SCHROEDER, Roger “ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES” Capítulo 7: Análisis del

flujo del proceso. Págs. 188 – 209.

NIEBEL, Benjamín “MÉTODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS” Capítulo 3: Medios

gráficos para el analista de métodos. Págs. 28 – 49.

NIEBEL, Benjamín “MÉTODOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS” Capítulo 7: Estudio de

Movimientos. Págs. 191 – 231.
PROBLEMAS DE APLICACIÓN

Problema 1
Se produce un objeto constituido por las siguientes piezas:
Eje
Moldura de plástico
Pernete de tope
3

1 2

Operaciones requeridas en el eje:

Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revolver (0.025hr).
Cepillar extremo opuesto (0.010hr).
Inspección.
Fresar (0.070hr).
Eliminar rebaba (0.020hr).
Inspección del fresado.
Desengrasar (0.0015hr).
Cadminizar (0.008hr).
Inspección.

Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

Cepillar parte de plástico (0.80hr).
Taladrar para el pernete de tope (0.022hr).
Inspección.
Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete
de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

Tornear una espiga de 2mm; biselar extremo y cortar en torno revolver (0.025hr).
Quitar rebaba en una pulidora (0.005hr).
Desengrasar (0.0015hr).
Inspección.
Fijar el pernete al montaje (0.045hr).
Inspección.

Con los datos anteriores, elabore el diagrama de proceso de operación.

Problema 2
“Construcción del diagrama del proceso de operación para una manguera
de hule.”
La manguera esta construida de un trozo de tubo de hule de 1.83m. de longitud,
dos casquillos ya hechos que se adquieren y tres piezas mecanizadas, estas piezas
son las que se ilustran en la figura...

b e

c d b
a

La manguera se denomina con (a), los casquillos con (b), con (c) una bayoneta
hecha con un tubo de latón y con (d y e) dos piezas e inserciones hechas de una
varilla de latón.

Para el montaje definitivo las piezas (c y d) se sueldan juntas y, con uno de los
casquillos, se montan en un extremo de la manguera. La pieza (e) y el segundo
casquillo (b) se colocan en el otro extremo. El conjunto, una vez terminado,
constituye una conexión flexible entre las dos partes de un inhalador.

La bayoneta (c) es de un tubo de latón y la primera operación que se efectuad para

su elaboración es escoriar y cortar; para esta operación se utilizó un tiempo de
0.0130hr. La siguiente operación es cortar ranura con un tiempo de 0.0044hr;
después de esto sufre una inspección para mandarse posteriormente a
subensamblarse con la pieza (d).

Esta inserción está compuesta de varilla de latón y la operación que se efectúa en

ella es moldear, taladrar y tornear, utilizándose un tiempo de 0.0340 horas.; la
siguiente operación es rebabear con un tiempo de 0.0010 horas. Enseguida se
inspecciona la pieza y queda lista para el subensamble con la bayoneta. La
operación de subensamble se denomina soldar tubo a inserción; éste lleva un
tiempo 0.19 horas. La siguiente operación es niquelar el conjunto, haciendo esta
operación con operarios pagados por día. Enseguida se inspecciona este
subensamble para mandarse a ensamblar con la manguera.

La inserción (e) es de varilla de latón y las operaciones que se necesitan para su

elaboración son las siguientes; taladrar, tornear y cortar, con un tiempo de 0.0470
horas., fresar ranura en 0.0060 horas., rebabear con un tiempo de 0.0060 horas.
Después de estas operaciones se inspecciona para mandar a niquelar. Las piezas ya
niqueladas se inspeccionan y quedan ya listas para su ensamble con la manguera.

La manguera (a), está hecha de tubo de hule; primero se inspecciona para que no
tenga defectos. Enseguida se corta el largo necesario utilizándose para esta
operación un tiempo de 0.020 horas. En un extremo de la manguera se monta la
bayoneta previamente soldada con la inserción, utilizando para este montaje uno
de los casquillos comprados (b) y pegamento: para esto se utiliza un tiempo de
0.040 horas.

Enseguida se monta en el otro extremo de la manguera la inserción con el segundo

casquillo y se fija con pegamento; esto lleva un tiempo de 0.040 horas. Finalmente,
se inspecciona la manguera ya terminada, antes de enviarle a la bodega. Todas las
inspecciones se pagan por día.

Problema 3
“Solicitud de suministros”

El diagrama empieza con el supervisor de producción y finaliza en la mesa de

secretaria en el departamento de compras.

Hay un documento escrito a mano por el supervisor, el cual espera sobre la mesa
del oficinista. Después es llevado por el oficinista a la secretaria del gerente de
producción (30 m.). El documento queda sobre la mesa de la secretaria en espera
de ser mecanografiado. Se mecanografía. Posteriormente, es llevado por el
oficinista al gerente de producción (10 m.), y queda sobre la mesa del gerente de
producción en espera de su aprobación. El gerente lo examina lo aprueba y le pone
la clave (firma y sello). Queda sobre la mesa del gerente en espera del oficinista
para que sea llevado al departamento de compras (20 m.).

El documento espera la aprobación sobre la mesa del agente de compras donde es

examinado y aprobado y queda nuevamente en espera del oficinista sobre la mesa
del agente de compras. De ahí pasa a la mesa de la secretaria para ser
mecanografiado (5 m.). Y finalmente queda sobre mesa de la secretaria esperando
mecanografiado del pedido de compra.

Problema 4
“Recorrido de una enfermera para servir comida en una sala de hospital”

En una sala de hospital, cuando se sirve la comida, la auxiliar trae de la cocina, en

una bandeja grande, los paltos limpios, en otra la carne y en otra la sopa; todo lo
coloca en una mesa de servicio que se encuentra en el centro de la sala. Sirve
entonces un plato de carne y uno de sopa y lo lleva a la cama 1; regresa a la mesa
de servicio y repite los movimientos para atender a los 16 enfermos restantes. Una
vez atendidos todos los pacientes, se lleva en la bandeja las fuentes vacías a la
cocina. Ahí recoge la fuente y los paltos para el postre y repite los mismos
movimientos, pero reemplazando los paltos vacíos por los platos de postre
servidos. Regresa a la mesa, donde apila los platos sucios. Por ultimo da una vuelta
a la sala para recoger los platos del postre vacíos colocarlos en la mesa de servicio
y se lleva toda la vajilla en la bandeja a la cocina. Se pide:

Trazar el diagrama de proceso de flujo.

Trazar el diagrama de recorrido.

Problema 5
 Desarrolle el diagrama hombre-máquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el
proceso de barrenado y el 2 es de doble broca.

La actividad que desarrolla el operario es:

Cargar y descargar taladro 10 min.
Cargar y descargar taladro 20 min.
Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.5 min.
Limpiar pieza antes de colocarla en el tablero 0.5 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min. y el taladro doble
tarda 0.75 min. en efectuar la operación, los taladros se levantan automáticamente
al fin de ciclo.

Problema 6
Cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva
a cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado manual y una
operación de ensamble en una prensa ensambladora automática.

Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

Min./pza OPERACIÓN DE LA Min./pza

OPERACIÓN DEL INYECTOR . ENSAMBLADORA .

Arrancar inyector 1 Carga de la prensa 1

Moldeo automático 10 Ensamble automático 4
Rebabeado manual 3 Descarga e inspección 2
Descarga manual 2

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de

tiempos. ¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en las 8 horas, si se
dispone de dos inyectores y una ensambladora, operados por un solo hombre?

Problema 7

Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en

máquinas semiautomáticas tienen los siguientes tiempos estancar, expresados en
minutos:

Operación en máquina Operación en máquina Operación en máquina

A B C
         
Cargar 4 Cargar 1 Cargar 3
Operar 15 Operar 5 Operar 8
Descargar 2 Descargar 1 Descargar 1
Inspección final 1

Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo hombre

realiza las operaciones de carga, descarga e inspección, disponiéndose de dos
máquinas A, una máquina B y una máquina C.
 A

B C

¿Cuántos artículos se producirán, como máximo en el turno de 8 horas?

Problema 8

Cierta compañía recibe un pedido para fabricar 10.000 unidades de un producto

que requiere una sola operación de moldeo en su fabricación. El pedido deberá
estar terminado en 13 semanas. En la fabricación se trabajan 44 horas por semana,
pudiendo trabajarse hasta el 20% de tiempo extra.
Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son:

Cargar material en máquina 1 min.

Moldear (automático) 5 min.
Descargar la parte terminada 0,5 min.
Inspeccionar 0,75 min.
Caminar de máquina a máquina 0,25 min.

Al ciclo utilizado en la determinación de costos, se acostumbra a corregir

aumentándole un suplemento del 10%. Sólo se dispone de un operario y 3
máquinas los costos son salario del operador $ 5/hora normal, $ 7.5/hora extra;
costo variable de una máquina $ 1/hora, material $ 1.5 por unidad. Costo de
preparación y montaje $ 400/montaje por máquina. Se desea encontrar el método
de producción más económico para fabricar el pedido, aplicando el método
diagrama hombre-máquina, evaluando las alternativas del hombre con una, dos y
tres máquinas.

Problema 9

En el recargado de cartuchos calibre 32 se utiliza una serie de operaciones para el

formado completo de éstos. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y balas.
Los fulminantes se encuentran en una caja, así como los casquillos y las balas. La
pólvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al
cartucho.

La MI obtienen el fulminante y la MD obtiene el casquillo (0.5 s.).

La MI coloca fulminante en el casquillo y la MD sostiene el casquillo (0.8 s.).
La MI obtiene la pólvora y la MD coloca el casquillo.
La MI coloca la pólvora en la balanza y la MD espera (1 s.).
La MD toma la pólvora y la deposita en el casquillo, la MI sostiene el casquillo (2
s.).
La MI sostiene el casquillo con pólvora y la MD obtiene la bala (0.5 s.).
La MI sost5iene el casquillo y la MD coloca la bala y presiona (1.5 s.).

Se pide:
a) El diagrama bimanual actual.
b) Elaborar el método mejorado eliminando puntos que violen los principios de
economía de movimientos y un nuevo diseño de la mesa de trabajo.

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1= Fulminante
2= Casquillo
3= Bala
4= Pólvora
Área de ensamble 5= Pesadora