Compilado de preguntas teóricas para el 2P de Orga II:

● Mencione 3 posibles formas de identificar un cuello de botella: Sabemos que los

cuellos de botella son un tipo de restricción relacionados con la falta de capacidad de
un proceso. De manera visual, se puede identificar a través de la cantidad de
inventario a procesar. Ya que normalmente este va a ser muy elevado, y se encuentre
acumulado. Otra forma es cronometrando los tiempos de espera de las etapas
anteriores y posteriores. Va a observarse que tienen que esperar mucho tiempo.
Finalmente, el cuello de botella es el que determina la capacidad de toda la planta.
No importa que en una máquina no CB se pueden procesar 100 u/h si en el CB se
pueden procesar 50/u, porque al final del día, se va a haber producido cómo mucho
lo que
llegó a realizar la máquina CB. Otra forma aún más simple si se tienen los datos,
es que el CB se identifica cómo el recurso con menor capacidad de todos.
● Considerando a la TOC cómo un proceso de MC, indique y describa brevemente
los 5 pasos que lo componen: Identificar la restricción del sistema, explotar la
restricción, subordinar todas las demás decisiones al comportamiento de la
restricción, elevar la capacidad de la restricción, no permitir que haya
inercia/repetir.
● ¿Qué es la técnica DBR? Explique cada uno de sus pasos: Drum, buffer, rope. Es
un modelo que “tira del cuello de botella”. Técnica para manejar recursos y
maximizar output minimizando inventarios en el proceso - Drum:
 tasa de producción dado el CB, marca el paso - Buffer: establece protección contra
incertidumbre - Rope: proceso de comunicación desde la restricción a la operación,
comunica aguas arribas cuando necesito llenar el buffer, para que nunca pare de
trabajar.
Pasos: i. Programar producción del CB ii. Calcular cantidad de tiempo de trabajo y
nivel de stock del amortiguador. iii. Programar partiendo del recurso restricción. Se
programa la inmediatamente precedente para siempre asegurar el flujo iv. Se
programa las operaciones precedentes siempre considerando la posterior, para que
todas las partes estén disponibles justo a tiempo para la siguiente operación.
Programar las operaciones subsiguientes al recurso CB.
● ¿Qué significa que se otorga al operario el liderazgo? Para que funcione el lean
manufacturing, hay que otorgarle al operario la oportunidad de realizar
mejoras, para así maximizar su desempeño. A nivel organizacional, hay que
involucrar a todos en el proceso de mejora de la empresa. Desde los directivos hasta
los operarios directos de las máquinas. Al otorgarles
liderazgo, se les otorga un alto nivel de responsabilidad, y se les permite actuar
rápidamente ante una situación negativa o error, y solucionarlo
inmediatamente cómo ellos mejor consideran. Además, favorece a la relación entre
empleado y empleador y aumenta la confianza mutua. Es por esto que es un principio
fundamental del TGP. Se busca que todos puedan resolver los problemas y mejorar
los procesos.
● La secuenciación: La secuenciación en una fábrica, aplicando Lean Manufacturing, se
refiere al proceso de ordenar y programar las actividades de producción de manera
óptima para maximizar la eficiencia y minimizar los desperdicios. Implica determinar
el orden en el que se deben llevar a cabo las operaciones y tareas en el proceso de
fabricación. El objetivo principal de la secuenciación en Lean Manufacturing es
lograr un flujo de trabajo suave y continuo, evitando interrupciones y minimizando el
tiempo de espera.
● ¿De qué depende la cantidad de Kanban de un sistema? Va a depender de la demanda,
el lead time, el tamaño del contenedor, si hay un % de stock de seguridad. Con estos
datos se puede calcular la cantidad de contenedores.
En algunos casos se usa un Kanban por contenedor.
● 3 pasos a seguir para implementar Lean: se pueden identificar tres pasos
generales que suelen ser seguidos en su implementación. Estos son:

1. Identificar y eliminar desperdicios: El primer paso en Lean Manufacturing es

identificar y eliminar todas las actividades que no agregan valor al producto
o servicio final. Estos desperdicios, también conocidos como "mudas" en
japonés, incluyen sobreproducción, esperas, inventario excesivo,
movimientos innecesarios, procesos defectuosos, transporte innecesario, etc.
La identificación de desperdicios se realiza mediante la observación y el
análisis de los procesos existentes.
 2. Establecer el flujo continuo: Una vez que se han identificado y eliminado
los desperdicios, el siguiente paso es establecer un flujo continuo de
trabajo. Esto implica organizar los procesos de manera que los productos
o servicios fluyan de forma suave y sin
interrupciones innecesarias. Se busca minimizar los tiempos de espera, los
cuellos de botella y los retrasos, utilizando métodos como la secuenciación, el
equilibrio de carga de trabajo y la programación
just-in-time.

3. Mejorar continuamente: El último paso en Lean Manufacturing es fomentar

una cultura de mejora continua en toda la organización. Se busca involucrar
a todos los empleados en la identificación de oportunidades de mejora y la
implementación de soluciones. Esto se logra mediante el uso de
herramientas y técnicas como el Kaizen (mejora continua), el trabajo
estandarizado, la gestión visual, los
equipos autónomos, entre otros. La mejora continua se convierte en un
proceso constante y sistemático, donde se buscan pequeñas mejoras
incrementales en lugar de grandes cambios radicales.
● ¿Para qué sirven las 5S? Es el pilar fundamental del Lean, y lo primero que debe
implementarse. Significan: Seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y
autodisciplina.
● 9 MUDAS:
○ Sobreproducción
○ Tiempo de espera
○ Transporte
○ Almacenes
○ Movimiento
○ Retrabajo
○ Comunicación insuficiente
○ Método de trabajo no ergonómico
○ Procesos innecesarios
● En filosofía lean, busco estandarización de secuencia y WIP, NO DE
PROCESO!!
● Qué es TPM, indique los 4 objetivos que persigue el programa:
○ TPM fue inventado en los 70 en japón,cuyos objetivos son:
○ a. Maximizar la eficiencia global de los equipos
○ b. Aumentar la vida útil de los equipos
○ c. Involucrar Total del personal desde la alta dirección a los operarios
directos
○ d. Orientar las acciones hacia cero pérdidas y cero accidentes
promoviendo actividades autónomas en
○ pequeños grupos
● Cual es la diferencia entre inventario amortiguador y de seguridad?
 ○ Amortiguador: protege a los clientes externos. Se usa como colchón para
poder abastecer fluctuaciones en la demanda de clientes.
○ Inventario De seguridad: Cubre operaciones internas. Para cubrir fallas de
máquinas, rechazos de lote, existe para cubrir y proteger la empresa de
fluctuaciones de producción
● ¿Cómo es la filosofía Lean con el gerenciamiento visual? El gerenciamiento visual
es una de las técnicas que se aplican en la manufactura lean para la producción. Se
trata de aplicar los principios de lean para eliminar los desperdicios y mejorar la
rapidez y respuesta. Ejemplos son, luces para
indicar que un operario se quedó sin materia prima, o una pantalla distribuidas por
toda la fábrica mostrando el estado de distintos sectores.