PRACTICA CALIFICADA Nº 3

ALUMNA: FLOR VERÓNICA MUÑOZ QUISPE

CODIGO: 1011764

PARTE TEORICA (12 PUNTOS)

De acuerdo con el material revisado de la semana 11, 12, 13 y 14. Responder las siguientes
preguntas de acuerdo con los conocimientos obtenidos.

1. ¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING? (2pto)

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que se centra en la eficiencia y la

eliminación de desperdicios en los procesos de producción. Surgió inicialmente en el
sistema de producción de Toyota y se ha convertido en un enfoque ampliamente
adoptado en la industria. Los principios clave del Lean Manufacturing incluyen la
eliminación de desperdicios, la mejora continua, la producción justo a tiempo, la
calidad total, la flexibilidad y la participación activa de los empleados. El objetivo es
optimizar los procesos, reducir costos y mejorar la calidad del producto o servicio.

Los principios fundamentales del Lean Manufacturing incluyen:

Eliminación de Desperdicios: Se busca identificar y eliminar cualquier actividad o

proceso que no añada valor al producto final. Los desperdicios pueden ser de tiempo,
materiales, movimiento, entre otros.

Mejora Continua (Kaizen): Se fomenta un enfoque constante en la mejora continua de

los procesos. Los empleados son alentados a proponer mejoras y a participar
activamente en la optimización de sus tareas.

Producción Justo a Tiempo (Just In Time): Busca reducir al mínimo los inventarios al
producir solo lo necesario en el momento justo. Esto ayuda a reducir los costos
asociados con el almacenamiento y minimiza el riesgo de obsolescencia.

Calidad Total: Se enfoca en la entrega de productos y servicios de alta calidad desde la

primera vez, eliminando la necesidad de retrabajo y asegurando la satisfacción del
cliente.

Flexibilidad y Capacidad de Respuesta: Se busca la capacidad de adaptarse

rápidamente a cambios en la demanda del cliente o en el entorno de producción.

Involucramiento de los Empleados: Los trabajadores son vistos como recursos valiosos
con conocimientos y habilidades. Se les alienta a participar activamente en la toma de
decisiones y a contribuir con ideas para mejorar los procesos.
2. ¿COMENTE A QUE SE DENOMINA SISTEMAS ESBELTOS? (2pto)

El término "sistemas esbeltos" se refiere a sistemas de producción o gestión que

aplican los principios del Lean Manufacturing, también conocidos como Lean
Production o simplemente Lean. La palabra "esbelto" se utiliza para describir la
eficiencia y la ausencia de desperdicio en estos sistemas.

En un sentido más amplio, los sistemas esbeltos no se limitan únicamente a la

fabricación, sino que también se aplican en otros contextos, como servicios, desarrollo
de software, atención médica, entre otros. La esencia de un sistema esbelto es la
búsqueda constante de la optimización, la eficiencia y la entrega de valor al cliente,
eliminando cualquier actividad que no contribuya directamente a este objetivo.

La implementación de sistemas esbeltos implica la adopción de prácticas y principios

específicos, como la identificación y eliminación de desperdicios, la mejora continua de
procesos, la producción justo a tiempo, la atención a la calidad total y el
involucramiento activo de los empleados. El resultado deseado es un sistema que sea
ágil, flexible y capaz de adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda o en el
entorno empresarial, al tiempo que mantiene altos estándares de calidad y eficiencia.

Por lo cual maximizan el valor agregado de cada una de las actividades de una
compañía; mediante el uso diversas: herramientas y que busca: la mejora constante
donde se aplica la filosofía KAINZEN.

3. ¿COMENTE 02 HERRAMIENTAS LEAN, UTILIZADAS PARA ASEGURAR LA CALIDAD EN

LA FUENTE, ¿explique? (2pto)

Dentro Lean Manufacturing, asegurar la calidad en la fuente es un principio

fundamental que implica identificar y corregir problemas de calidad lo más cercano
posible a su origen, evitando la propagación de defectos a lo largo del proceso de
producción.

Dos herramientas clave utilizadas para asegurar la calidad en la fuente en el marco de

Lean son:

Poka-Yoke (Dispositivos a Prueba de Errores):

Poka-Yoke se traduce como "a prueba de errores" o "a prueba de fallos". Esta
herramienta implica el diseño e implementación de dispositivos o mecanismos que
evitan que se cometan errores o defectos durante la producción. Estos dispositivos
pueden ser físicos o lógicos y están destinados a ser simples y efectivos para prevenir
errores.
Ejemplo: Un ejemplo simple de Poka-Yoke podría ser el diseño de una llave que solo
pueda insertarse en una posición específica, evitando así la posibilidad de instalación
incorrecta.

Jidoka (Automatización con un Toque Humano):

Jidoka es un concepto que implica la automatización del proceso de producción, pero

con la capacidad de detenerse automáticamente cuando se detecta un problema o un
defecto. Además de la detección automática, se enfoca en la intervención humana
para resolver los problemas y mejorar el proceso.
Ejemplo: En una línea de producción, si se detecta un defecto, el sistema Jidoka puede
detener automáticamente la máquina y notificar a un operador para que intervenga y
resuelva el problema antes de que se produzcan más productos defectuosos.
Ambas herramientas contribuyen significativamente a la filosofía Lean al abordar
problemas de calidad en la fuente, reduciendo la necesidad de inspecciones
posteriores y mejorando la eficiencia general del proceso al evitar la propagación de
defectos. Estas prácticas no solo mejoran la calidad del producto final, sino que
también ayudan a minimizar costos asociados con retrabajos y desperdicios.
4. ¿COMENTE LOS 08 TIPOS DE DESPERDICIOS? (02 PTS)

Los 7 tipos de desperdicios identificados en Lean Manufacturing son los siguientes:

1.-Sobreproducción: Se refiere a la producción de más productos de los que el cliente

necesita o antes de que los necesite. Este desperdicio se genera al utilizar los recursos
(personal, maquinaria, equipo, materiales) con mucha eficiencia, pero produciendo
productos que al final no se van a vender.

2. Transporte: Cualquier movimiento de productos que no sea absolutamente

necesario puede considerarse un desperdicio. Esto incluye el transporte de materiales,
partes o productos terminados dentro de la planta o almacén.

3. Tiempo de espera: El tiempo durante el cual los productos no se están moviendo o

siendo procesados se considera un desperdicio. Esto puede ser el resultado de una
mala coordinación, tiempos de ciclo largos, lotes grandes o problemas de calidad.

4.- Sobreprocesos: Cualquier actividad que aumente el coste o el tiempo de

producción. Por ejemplo, utilizando materiales más caros de lo que el consumidor está
dispuesto a pagar.

5.- Inventario: Cualquier suministro en exceso de lo que se necesita para el próximo

proceso. Esto puede incluir materias primas, productos en proceso y productos
terminados.

6.- Movimientos: Cualquier movimiento de personas que no añada valor al producto.

Esto puede incluir caminar, estirarse y alcanzar.

7.- Defectos: Los productos con defecto son una pérdida de tiempo y dinero. Los
defectos pueden resultar de una falta de estándares o de control de calidad, de errores
de planificación de la producción, de estructuras de producto incompletas, bien como
de fallos en el mantenimiento.

Estos desperdicios son áreas de enfoque en la metodología Lean Manufacturing para

mejorar la eficiencia y la calidad.

1 ¿Comente cuales son los PILARES 7 BASES DEL TPM? (2 ptos)

Pilar de Mejora Focalizada (Focused Improvement):

Busca la mejora continua identificando y eliminando las principales pérdidas y

problemas en el rendimiento del equipo.
Actividades Clave: Métodos de resolución de problemas, análisis de pérdidas,
implementación de soluciones.

Pilar de Mantenimiento Autónomo (Autonomous Maintenance):

Empodera a los operadores para que realicen tareas de mantenimiento preventivo y

conservación, reduciendo las fallas y aumentando la confiabilidad del equipo.
Actividades Clave: Inspecciones regulares, limpieza, lubricación y tareas de
mantenimiento básicas realizadas por los operadores.

Pilar de Mantenimiento Planificado (Planned Maintenance):

Optimiza las actividades de mantenimiento planificando intervenciones en momentos

predeterminados para minimizar el impacto en la producción.
Actividades Clave: Programación de tareas de mantenimiento, uso de datos de
rendimiento para planificación.

Pilar de Formación y Educación (Training and Education):

Desarrolla las habilidades y conocimientos necesarios para implementar y mantener el

TPM.
Actividades Clave: Programas de formación, desarrollo de habilidades técnicas y de
gestión.

Pilar de Control Inicial (Early Equipment Management):

Aborda problemas relacionados con el diseño y la instalación de nuevos equipos para

optimizar su rendimiento desde el principio.
Actividades Clave: Participación activa en la fase de diseño, instalación y puesta en
marcha de equipos.

Pilar de Calidad Inicial (Quality Maintenance):

Enfocado en el control y prevención de defectos y problemas de calidad desde la etapa

inicial del proceso.
Actividades Clave: Control estadístico de procesos, análisis de causa raíz, mejora
continua de la calidad.

Pilar de TPM en Administración (Office TPM):

Aplica los principios del TPM a las operaciones administrativas y de oficina.

Actividades Clave: Mejora de procesos administrativos, reducción de tiempos de
espera y desperdicios en actividades de oficina.

Pilar de Seguridad, Medio Ambiente y Salud (Safety, Health, and Environment):

Asegura que las actividades de producción se lleven a cabo de manera segura y

respetuosa con el medio ambiente.
 Actividades Clave: Implementación de prácticas seguras, manejo adecuado de
residuos, prevención de accidentes.

Estos pilares del TPM buscan establecer una cultura de mejora continua, involucrando
a todos los niveles de la organización para garantizar la eficiencia, confiabilidad y
seguridad en las operaciones.

2 ¿Defina los pasos para implementar LA METODOLOGIA SMED? (2 Pts)

1.- Realizar las 5s: Creación de un equipo multidisciplinario enfocado en la mejora,

donde intervengan dentro de todas las áreas involucradas.

2.- Gembetsu Gemba: Identificar las operaciones y el tiempo de cada una de ellas, así
mismo hablar con los operarios encontrar diferentes mejoras.

3.- Identificar las operaciones internas y externas: Hay que recordar que las
operaciones internas son las correspondientes al cambio de productos que solo
pueden realizase con la máquina apagada, mientras que las externas son las que
pueden realizarse con el equipo encendido u operando inclusive.

4.- Convertir las internas en externas: Esto tiene como finalidad realizar la mayor parte
de actividades con la maquinaria encendida y por ello los equipos estarían apagados y
por consiguiente detenidos por menos tiempo.

5.- Estandarizar SMED: Aquí se pretende estandarizar el proceso SMED, para ello es
crucial que se mantenga en un periodo de tiempo y así como también la forma de
cómo hacemos las cosas es mucho más sencilla.
PARTE PRACTICA (8 puntos)
Se requieren producir 500 unidades diarias de un “PRODUCTO XYZ” en nuestras instalaciones,
en las que se trabaja 10 horas al día.

Se requiere:

▪ Realizar el diagrama de red

▪ El cálculo del takt time

▪ El cálculo de las estaciones necesarias

▪ Presentar la asignación de las tareas a las estaciones

▪ Calcular la eficiencia de la solución propuesta