MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO
TOTAL
TPM
CONTENIDOS
01 Introducción
02 Equipo
03 Fases
04 Planificación
05 Previsión
06
Conclusiones
 EL TPM

HERRAMIENTA DE
MÉTODOS DE
MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN AL TPM
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de
mantenimiento aplicado en una empresa que supone un nuevo
concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos.

El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la

producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los
empleados y la satisfacción en el trabajo.
OBJETIVOS:
Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia
rápidamente.

Producir bienes sin reducir la calidad del producto.

Reducir el costo.

Producir una cantidad de lotes lo antes posible.

Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.

Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin

accidentes laborales.
 Seiri:
Clasificar

Shitsuke: Seiton:
Diciplinar
5S Ordenar

Seiketsu: Seiso:
Estandarizar Limpiar
SEIRI (CLASIFICAR) FASE 1

El primer paso de las 5S, implica revisar todas las

herramientas, mobiliario, materiales, equipos, etc. en un área
de trabajo para determinar lo que debe estar presente y lo
que puede ser eliminado.
SEITON (ORDENAR) FASE 2

Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver

qué es cada cosa. En esta fase los grupos de trabajo pueden
idear sus propias estrategias para clasificar los objetos
restantes.
SEISO (LIMPIAR) FASE 3

La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de

trabajo, lo que significa barrer, fregar, quitar el polvo,
limpiar las superficies, guardar las herramientas y los
materiales, etc.
SEIKETSU (ESTANDARIZAR) FASE 4

La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder

y convierte los esfuerzos de una sola vez en hábitos. Así
mismo, asigna tareas regulares, crea horarios y publica
instrucciones para que estas actividades se conviertan en
rutinas. También, crea procedimientos operativos estándar
para que el orden no se pierda.
SHITSUKE (DISCIPLINAR) FASE 5

El Shitsuke se refiere al proceso de mantener las 5S

funcionando sin problemas, pero también de mantener a
todos involucrados en la organización . Los gerentes
necesitan participar, al igual que los empleados en la planta
de producción, en el almacén o en la oficina.
 "JUST IN TIME"

SISTEMA JUSTO A
TIEMPO
¿COMÓ FUNCINA?

“El Just-In-Time se basa en tener a la

mano los elementos que se necesitan,
en las cantidades que se necesitan, en
el momento en que se necesitan”

Pretende optimizar todo el proceso productivo mediante la eliminación

continua de desperdicios tales como los producidos por el transporte
entre máquinas, el almacenaje o las preparaciones.
 ¿CÓMO SE APLICA EL JUST IN TIME
EN LAS EMPRESAS?

Poner en evidencia los problemas Eliminar despilfarros. Implica eliminar todas

fundamentales. Reducir el nivel de las las actividades que no añaden valor al
existencias. producto con lo que se reduce costes.

Buscar la simplicidad. La búsqueda de la Diseñar sistemas para identificar

simplicidad, “es muy probable que los problemas. “Cualquier sistema que
enfoques simples conlleven una gestión más identifique los problemas se considera
eficaz”. beneficioso y cualquier sistema que los
enmascare, perjudicial”.
EXIGENCIAS DEL "JUST IN
TIME"
Para conseguir un sistema de trabajo JIT se necesita
realizar un esfuerzo. Este factor influye en el trabajo
y las decisiones de todo el negocio.
La logística es bastante sensible a la economía de
escala por lo que siempre se hace factible un
cambio en los costos.

otros aspectos como la fiabilidad, integración y capacidad de

respuesta que nos permitan rebajar costes mediante el mejor
funcionamiento a nivel global, a través de la reducción de stocks. La
cercanía geográfica, también es muy importante en el JIT.
El sistema Justo a Tiempo ayuda a mejorar la
gestión de la cadena de suministro. Con la
premisa de erradicar todo lo que esté de más,
las tareas improductivas y sus consecuencias
quedan descartadas del sistema, por ejemplo:

Sobreproducción

Almacenaje

Operaciones superfluas

Desplazamientos

Inventarios

Averías

Tiempos de espera
01. Cero defectos: 03. Cero Stocks:
Consiste en hacer las cosas bien a la primera, consiguiendo
Exceso de inventario es considerado por el JIT como algo
la calidad deseada y ahorro en costes por concepto de
negativo, ya que conlleva gastos extras y contribuye a que
materiales no despilfarrados, menos energía y horas en las
algunos problemas quedan ocultos, sobre todos los
acciones hombre-maquina, al no tener que repetir la
relacionados con la demanda.
actividad.

OBJETIVOS

02. Cero averías: 04. Cero Tiempo Ocioso:

Otros de los objetivos principales es eliminar todos los
La empresa debe implementar un sistema de
tiempos muertos que acaban frenando la producción. En
mantenimiento preventivo, así como el llamado
este aspecto, deben reducirse los tiempos de espera, los de
Mantenimiento Productivo Total.
tránsito o los de preparaciones.
 EJEMPLOS DE UN USO DE
"JUST IN TIME"
Las grandes compañías de comida rápida son
buenos ejemplos del just in time, debido a que
utilizan su stock solo cuando se realiza un pedido.

Empresas informáticas, solicitan constantemente

materia prima para fabricar sus componentes
sobre pedidos en lugar de mantener grandes
almacenes con alto stock.
PDCA: ¿Qué es el
ciclo Plan Do
Check Act?
--Método cíclico de cuatro pasos y de
resolución de problemas que utilizan
para la mejora continua de los Este modelo de mejora del proceso se
procesos. caracteriza mejor como un bucle
continuo en el que el ciclo se reinicia si
uno de los elementos del cambio
implementado resulta ineficaz, y se
--Introducido por Walter Andrew repite una y otra vez hasta que se
Shewhart en 1939.
alcanza el resultado más deseado.
 PLANIFICAR

ACTUAR HACER

CONSULTAR
Planificar

Se buscan las actividades susceptibles

de mejora y se establecen los objetivos
a alcanzar. Para buscar posibles
mejoras se pueden realizar grupos de
trabajo, escuchar las opiniones de los
trabajadores, buscar nuevas
tecnologías mejores a las que se están
usando ahora, etc.
 HACER

Se realizan los cambios para

implantar la mejora propuesta.
Generalmente conviene hacer
una prueba piloto para probar el
funcionamiento antes de realizar
los cambios a gran escala.
Consultar

Una vez implantada la mejora, se

deja un periodo de prueba para
verificar su correcto
funcionamiento. Si la mejora no
cumple las expectativas iniciales
habrá que modificarla para
ajustarla a los objetivos
esperados.
 .

Actuar

Por último, una vez finalizado el periodo de prueba se

deben estudiar los resultados y compararlos con el
funcionamiento de las actividades antes de haber sido
implantada la mejora. Si los resultados son satisfactorios
se implantará la mejora de forma definitiva, y si no lo son
habrá que decidir si realizar cambios para ajustar los
resultados o si desecharla.
Diagrama de
Ishikahua
 ¿Qué es?

El diagrama de Ishikawa, o diagrama de pescado, es una

herramienta que identifica problemas de calidad y les da solución
al representar de forma gráfica los factores que involucran la
ejecución de un proceso.
 Ventajas

1. Ayudan a identificar las causas de los problemas.

2. Ayudan a los miembros del equipo a comunicarse y compartir
ideas de forma más eficaz.
3. Permiten a los equipos organizar visualmente la información
compleja.
4. Se pueden utilizar para aportar soluciones a los problemas.
5. Permiten a los equipos hacer un seguimiento de los avances y
planificar las acciones futuras.
 Desventajas

1. Su creación puede llevar mucho tiempo.

2. Pueden ser difíciles de interpretar si no están bien diseñadas.
3. Pueden ser sesgados o incompletos si los miembros del
equipo no participan activamente en el proceso de análisis.
4. Puede existir el riesgo de centrarse demasiado en los factores
individuales en lugar de considerar cómo pueden interactuar
entre sí.
5. Pueden ser difíciles de aplicar en situaciones en las que
intervienen múltiples factores interrelacionados.
Elementos

Espinas

Cabeza

Espinas
menores
 ¿Cómo implementar el diagrama de
Ishikawa?

1. Identifica el problema.
2. Determina las 6M.
3. Elabora la espina de pescado.
4. Reúne al equipo para elaborar la lluvia de ideas.
5. Determina la causa principal del problema.
6. Plantea posibles soluciones.
 ¿Cuáles son las 6M?

Método: las acciones y la secuencia implementados en el proceso.

Maquinaria: todos los recursos tecnológicos y técnicos que formaron parte del
problema.
Mano de obra: implica al equipo que estuvo involucrado.
Materiales: instrumentos o materias que hayan sido utilizados en el proceso.
Medición: las decisiones o acciones tomadas que influyeron en el proceso y
dieron origen a la problemática.
Medio ambiente: el contexto que pudo favorecer al origen del problema, como la
falta de espacio u organización.
 ¿Cuáles son sus objetivos?

Identificar visualmente la causa principal o la raíz de un problema o

efecto.
Identificar las interrelaciones entre el problema y sus posibles causas.
Clasificar y relacionar las interrelaciones entre los distintos factores que
afectan al resultado de un proceso, producto, servicio…
¿Cómo ayuda a tu negocio o empresa?

La gran ayuda que el diagrama de Ishikawa le brinda a tu negocio consiste en

facilitar la visualización de causas problema. Y esto porque su formato de
espina de pescado nos permite observar con más claridad las etapas y
procesos e identificar los principios propulsores de los problemas. Y, a
continuación, resolverlos.
GRACIAS