Ingeniería de procesos

industriales

Integrantes:
● Erazo Dias Jonathan Mauricio
● Pacheco Estrella Andy Alexander
 SMED
SMED (Single-Minute Exchange of Die o cambio de matriz en menos
de 10 minutos) es una metodología con un conjunto de técnicas
que hace posible realizar la preparación del equipamiento y las
operaciones de cambio por debajo de 10 minutos.

El Método SMED fue desarrollado originalmente para

mejorar las preparaciones de prensas y máquinas de
estampación, pero sus principios se aplican a los
cambios en todo tipo de procesos optimizando para
ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una
matriz a otra.
 ¿Para qué sirve el SMED?
El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la
fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías. La reducción del tiempo de cambio de referencia
puede aprovecharse de dos maneras:
1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la
frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los
lotes.
2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de
cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los
lotes.
¿Cómo funciona el SMED?
1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la
que se va a centrar el taller
SMED.
3. Separar lo interno de lo
externo.
4. Organizar actividades
externas.
5. Convertir lo interno en
externo.
6. Reducir los tiempos de
actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.
Importancia del Método SMED
Hoy, los clientes quieren una variedad de productos, y sólo en la
cantidad necesaria. Los clientes esperan alta calidad, buen precio, y
rapidez en la entrega. El Método SMED ayuda a las empresas a satisfacer
estas necesidades con un menor desperdicio al hacer eficiente la
fabricación en cantidades pequeñas.
Analizamos la importancia del Método SMED desde tres puntos de vista:
1. Los problemas de la fabricación en lotes grandes
2. Los beneficios del Método SMED para la empresa
3. Los beneficios del Método SMED para los trabajadores
 El método Poka-Yoke
El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos
objetivos fundamentales: por un lado, evitar errores
inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y, por
el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que
lleguen a producirse.
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método
Poka-Yoke se traduce, literalmente, como “a prueba de
errores”. Se trata de una técnica de mejora continua dedicada
a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y
logística.
¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?
1. Detecta y describe el defecto
2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos
3. Conoce las causas
4. Identifica los errores de los estándares de la operación
5. Evalúa las condiciones de bandera roja
6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de errores
7. Prueba del dispositivo elegido
8. Revisa el desempeño
Tipos de Poka-Yoke
El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:
● Secuencial.
● Informativo.
● Agrupado.
● Físico.
¿Para qué sirve el método poka-yoke?
➢ Mejora la calidad de las operaciones o procesos.
➢ Mejora la eficiencia y productividad de los procesos.
➢ Minimiza la posibilidad de cometer errores humanos.
➢ Es de fácil y más barata aplicación que el costo de los errores.
➢ Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
➢ Mejora la experiencia de uso de los clientes.
 Poka-yoke en la logística de envíos de producto

De acuerdo a un estudio realizado por la Asociación Mexicana de Venta Online (AMVO), la

logística de envíos de pedidos incurre en diversos errores. Entre las principales
quejas de los usuarios se encuentran las siguientes:

● 31 % de los usuarios considera que los tiempos de entrega fueron muy tardíos.
● 10 % aseguró que el empaque del producto llegó en mal estado.
● 2 % destacó que le fue enviado un producto que no ordenó.

Ante estas problemáticas no es para nada una sorpresa que las empresas con logística de
envío de productos estén implementando sistemas y metodologías que las ayuden a evitar
este y más tipos de errores.

Uno de los procesos aplicados actualmente es el Pick to Light, un software que enciende
su visor para señalar al operario la mercancía que debe extraer e indica en su pantalla
cuántas unidades tiene que recoger.

Este sistema se considera como un método poka-yoke informativo, pues indica de manera
visual el procedimiento o la secuencia que un empleado debe seguir para cumplir
eficazmente con lo solicitado. Con esto se logra evitar errores humanos a la hora de
empacar y hacer envíos.
Lean Manufacturing
Estas se denominan despilfarros o
desperdicios, y son aquellas tareas que
implican la sobreproducción, La filosofía
Lean Manufacturing, también conocida como
Lean Production, es un sistema de
organización del trabajo que pone el foco
en la mejora del sistema de producción.
Para esto se basa en la eliminación de
aquellas actividades que no aportan valor
al proceso ni al cliente.
Conceptos clave del Lean Manufacturing
Si tu empresa está interesada en saber más sobre este concepto de
estrategia empresarial, debes saber que hay tres aspectos sobre los
que bascula la filosofía lean:

● Efectividad
● Eficiencia
● Innovación
Principios del Lean Manufacturing
1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente.

2. Mapear el flujo de valores.

3. Crear el flujo.

4. Establecer un sistema pull (reparto uniforme de las

órdenes de producción)

5. Perseguir la perfección con la mejora continua del

proceso.
Filosofía Lean Manufacturing
● 1. Hacerlo bien a la primera
● 2. Excluir actividades que no añaden
valor
● 3. Mejora continua
● 4. Procesos pull
● 5. Flexibilidad
● 6. Colaborar con los proveedores
● 7. Cambio de enfoque de venta
Beneficios de la producción ajustada en empresas
● Reducción de costos
● Eliminar el desperdicio
● Mejorar la calidad
● Eficiencia
Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing
1. Transporte innecesario
2. Exceso de inventario
3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria
4. Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso
5. Sobreproducción de un producto
6. Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que
el cliente necesita, como los diseños que requieren maquinaria
de alta tecnología para características innecesarias
7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.
 KANBAN
El término Kanban ha pasado a formar parte de las
llamadas metodologías ágiles, cuyo objetivo es gestionar
de manera general cómo se van completando las tareas.
Kanban es una palabra japonesa que significa “tarjetas
visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde a
“tarjeta”.
Los principios de la metodología Kanban
● Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no hay
margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez, sino la
calidad final de las tareas realizadas.
● Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y
necesario, pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es
superficial o secundario.
● Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino también
un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos a
alcanzar.
● Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas
pendientes acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según
las necesidades del momento.
Las 6 prácticas de la metodología Kanban
1. Visualizar el trabajo

2. Limitar el trabajo en curso

3. Gestionar el flujo de trabajo

4. Implementar políticas de procesos explícitas

5. Implementar ciclos de comentarios

6. Mejorar colaborando y evolucionar experimentando

Cuáles son los beneficios clave

● 1. Estímulo del
rendimiento.
● 2. Organización y
colaboración.
● 3. Distribución del
trabajo.
gracias