CULTURA DE MANUFACTURA ESBELTA

Profesor: MC. Joanna Gracia

UNIDAD 1
Introducción

Alumno:
Fierros Franco Diana Caridad

Número de control: 17211192

GRUPO: 9Y

TIJUANA, B.C. FECHA: 03-03-21

Definición de manufactura esbelta.

1- Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

2- Una manera simple de mejorar las operaciones o actividades de cualquier sistema de

producción. Lean es hacer más con menos y con menos esfuerzo, (menos esfuerzo
humano, menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio), es un sistema integrado
de principios y métodos, una filosofía de gestión de la empresa que lleva a la perfección
de todo el sistema.

Si su implementación se lleva acabo de manera correcta, la empresa tendrá como

resultados la eliminación de todas las operaciones que no agreguen valor al producto,
servicio y a procesos, el aumento del valor de cada actividad realizada, eliminando lo que
no se requiere, la reducción de los desperdicios y mejorarán las operaciones, basándose
siempre en el respeto al trabajador, al igual que se obtendrán mejoras tangibles, medibles
y significativas de la competitividad.

3- Es un conjunto de herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que

no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. Lean Manufacturing nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
Kanban
La metodología Kanban es un sistema de producción tan eficiente como efectivo. Forma
parte de las metodologías ágiles y su objetivo es gestionar cómo se completan las tareas.

¿Cómo funciona la metodología Kanban?

Kanban es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban, que
significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales.

Esta metodología es muy sencilla, se puede actualizar y los equipos de trabajo la pueden
asumir sin problema. Al ser un método visual permite que a golpe de vista se conozca el
estado de los proyectos y asignar nuevas tareas de manera muy efectiva. Para aplicarlo,
es necesario un tablero de tareas con el que poder mejorar el trabajo y tener un ritmo
sostenible.

Definir el flujo de trabajo en cada proyecto

Hay que crear un tablero visible y accesible para todos los miembros del equipo. En las
columnas se anotará el estado del flujo de las tareas -siendo necesarias tantas como
estados de las tareas existan desde su comienzo hasta su finalización- y así se
determinará el estado de cada proyecto.

Al ser un método visual permite que a golpe de vista se conozca el estado de los
proyectos y asignar nuevas tareas de manera muy efectiva
Es un tablero continuo en el que las tarjetas no se desplazan, sino que a medida que se
avanza por él, las nuevas funcionalidades, mejoras o incidencias se acumulan al inicio.
Así, pueden priorizarse y colocarse en las secciones más oportunas.

Fases del ciclo de producción

Este método se basa en el desarrollo incremental, es decir, en la división del trabajo en

diferentes partes. Por lo tanto, no se habla de una tarea en sí, sino que se agiliza el
proceso de producción al dividir el trabajo en distintos pasos.
Cada tarjeta, post-it o casilla en la hoja de cálculo que se utilice para aplicar el método se
añade al tablero en la fase que corresponda. Allí se añade la información necesaria para
que el equipo conozca la carga total de trabajo que le va a suponer. Se describe la tarea y
cualquier tipo de observación.

De esta forma, el trabajo es visualizado correctamente por cada departamento, así como
las prioridades y objetivos.

Stop starting, start finishing

Este es el lema de la metodología y, con él, se priorizan las tareas en curso frente a las
nuevas. El trabajo en curso debe ser limitado y no superar un número determinado de
tareas en cada fase, de esta forma se restringe el trabajo en curso.

Permite priorizar, realizar informes precisos y supervisar adecuadamente el trabajo

en equipo

Controlar el flujo

Este método no se aplica solo a un proyecto, sino que puede mezclar diferentes proyectos
y tareas. Los trabajadores tienen un flujo constante de trabajo y se puede realizar un buen
seguimiento del mismo al recopilar toda la información que proporciona cada tarjeta.

Principios de la metodología Kanban

Existen distintas metodologías ágiles que se pueden aplicar en función de la naturaleza

de la empresa y de la organización de sus procesos internos. Pero las características que
definen a Kanban y por las que se diferencia del resto son las siguientes.

Visualización de todas las tareas

En el tablero se exponen todas las tareas de forma que, con un solo vistazo, cada
persona identifica lo que debe hacer.
En proceso

No es solo un modelo de gestión, sino que es un sistema de mejora para el desarrollo de

proyectos basado en los objetivos que se quieren conseguir.

Priorización según importancia y urgencia

Con este método se hace lo justo y necesario pero bien hecho. Es decir, no hay margen
de error y no se premia la rapidez, sino la calidad de cada tarea. Para que esto sea
posible es necesario eliminar o reducir lo que es secundario en el devenir del proyecto.

Seguimiento del tiempo

Las tareas acumuladas o pendientes marcan lo que se debe realizar en cada momento,
pero se pueden priorizar, en función de las necesidades, algunas tareas entrantes. Es
decir, se tiene capacidad para dar una respuesta efectiva a tareas imprevistas.

Ventajas de la metodología Kanban

Entre las ventajas de esta metodología destacan las siguientes:

1. Transparencia

Los tiempos de entrega son más cortos y hay una mayor fiabilidad en los mismos. Todo
el mundo sabe cuál es su tarea y en qué momento está de su ciclo.

2. Evita tareas ineficientes

Se evita la sobreproducción y la limitación de los recursos, lo que supone una mayor

disponibilidad de materiales.

3. Control de las tareas

El tiempo de producción es más rápido, por tanto se reduce el control del esfuerzo y se
mejora la planificación. Lo que afecta a la mayor productividad en el área de compras,
abastecimiento y control. Aumenta la rotación de los inventarios y se necesita una menor
capacidad de almacenamiento.
4. Flexibilidad

Como todo el equipo sabe perfectamente cuál es su tarea y la realiza con eficacia, si
surge alguna imprevista existe una capacidad de respuesta que permite atenderla.

En definitiva, la metodología Kanban está indicada para las empresas que necesiten
cierta flexibilidad a la hora de manejar nuevas entradas de tareas y poder realizar un buen
seguimiento de las mismas. Además, permite priorizar, realizar informes precisos y
supervisar adecuadamente el trabajo en equipo.

TPM
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se

incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un
plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean

Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista
de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos
de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo

benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce
la incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo
se reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Pilares TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

 1. Mejoras enfocadas.
 2. Mantenimiento autónomo.
 3. Mantenimiento planificado.
 4. Mantenimiento de calidad.
 5. Educación y entrenamiento.
 6. Seguridad y medio ambiente.

Ejemplo 5´s y Estandarización:

Bibliografía:

Pineda Mandujano Karla. (2004, febrero 10). <em>Manufactura esbelta. Manual y

herramientas de aplicación</em>. Recuperado de
https://www.gestiopolis.com/manufactura-esbelta-manual-y-herramientas-de-aplicacion/

 Hernández Matías, J. C., & Vizán Idoipe, A. (2013). Lean Manufacturing. Madrid: Escuela
de Organzación Industrial

Berenstein Marcelo. (2011). ¿Qué es Lean Manufacturing o manufactura esbelta?.

03/02/2021, de Emprendedores New Sitio web:
https://emprendedoresnews.com/tips/crm/%C2%BFque-es-lean-manufacturing-o-
manufactura-esbelta.html#:~:text=Es%20un%20conjunto%20de%20herramientas,lo
%20que%20no%20se%20requiere.

Redaccion APD. (30/01/2019). ¿En qué consiste la metodología Kanban y cómo

utilizarla?. 03/02/21, de APD Sitio web: https://www.apd.es/metodologia-kanban/

Salazar Bryan. (2019). Mantenimiento Productivo Total (TPM). 03/02/2021, de Ingenieria

industrial Online Sitio web: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-
manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/