Lean Manufacturing

¿Qué es?

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la
forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y
eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades
que usan más recursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de
“desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos.

Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un

conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas de
fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de
producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro. Su objetivo final es el de
generar una nueva CULTURA de la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en
equipo; para ello es indispensable adaptar el método a cada caso concreto.

“La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo que debe tratarse como una
transformación cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un conjunto de
técnicas centradas en el valor añadido y en las personas”.

La filosofía Lean no da nada por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer
las cosas de manera más ágil, flexible y económica.

Técnicas utilizadas.

El Lean Manufacturing se materializa en la práctica a través de la aplicación de una

amplia variedad de técnicas, muy diferentes entre sí, que se han ido implementados con
éxito en empresas de muy diferentes sectores y tamaños.

La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las técnicas
más importantes es agruparlas en tres grupos distintos.

Un primer grupo estaría formado por aquellas cuyas características, claridad y posibilidad
real de implantación las hacen aplicables a cualquier casuística de
empresa/producto/sector.

• Las 5S. Técnica utilizada para el mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a
través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
• SMED. Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación.
• Estandarización. Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o
gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.
• TPM. Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue
eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.
• Control visual. Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del
avance de las acciones de mejora.
Un segundo grupo estaría formado por aquellas técnicas que, aunque aplicables a
cualquier situación, exigen un mayor compromiso y cambio cultural de todas las personas,
tanto directivos, mandos intermedios y operarios:
• Jidoka. Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las
máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.
• Técnicas de calidad. Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía
de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.
• Sistemas de participación del personal (SPP). Sistemas organizados de grupos de
trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema
Lean.

En un último grupo se encuadrarían técnicas más específicas que cambian la forma de

planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística.

• Heijunka. Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de

clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo y que permiten a la
evolución hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.
• Kanban. Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en
tarjetas.

Desperdicios o despilfarros

El reconocimiento de los desperdicios de cada empresa debe ser el primer paso para la
selección de las técnicas más adecuadas.

Despilfarro por exceso de almacenamiento: El despilfarro por almacenamiento es el

resultado de tener una mayor cantidad de existencias de las necesarias para satisfacer
las necesidades más inmediatas. El hecho de que se acumule material, antes y después
del proceso, indica que el flujo de producción no es continuo. El mantenimiento de
almacenes permite mantener los problemas ocultos pero nunca los resuelve.

Despilfarro por “sobreproducción”: El desperdicio por sobreproducción es el resultado

de fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor
capacidad de la necesaria. La sobreproducción es un desperdicio crítico porque no incita
a la mejora ya que parece que todo funciona correctamente.

Despilfarro por “tiempo de espera”: El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo

perdido como resultado de una secuencia de trabajo o un proceso ineficiente. Los
procesos mal diseñados pueden provocar que unos operarios permanezcan parados
mientras otros están saturados de trabajo.

Despilfarro por “transporte” y “movimientos innecesarios”: El desperdicio por

transporte es el resultado de un movimiento o manipulación de material innecesario. Las
máquinas y las líneas de producción deberían estar lo más cerca posible y los materiales
deberían fluir directamente desde una estación de trabajo a la siguiente sin esperar en
colas de inventario.

Despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos: El despilfarro derivado de los errores

es uno de los más aceptados en la industria aunque significa una gran pérdida de
productividad porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de
no haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez.
Los principios fundamentales del Lean Manufacturing

 Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe conseguir con la

detección de los problemas y su solución en el origen.
 Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no son
de valor añadido y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente
y espacio).
 Mejora continua: teniendo como axioma el poder garantizar la calidad del
producto o servicio, tratar continuamente de aumentar la productividad, y la
reducción de costes.
 Procesos “pull”: las cantidades producidas se fabrican en respuesta a la
demanda (para evitar sobre-producción).
 Flexibilidad: tener la capacidad de poder fabricar variedad de códigos de
productos diferentes y en cantidades diferentes –a petición-.
 Construcción y gestión de una relación y colaboración a largo plazo con los
proveedores, llegando a acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.

IMPLEMENTACION DE LEAN MANUFACTURING

Etapas ó fases:

Básicamente la etapa tradicional en el camino Lean consiste en el diagnóstico de la

situación actual de la organización, para con ello diseñar un adecuado plan estratégico y
conformar un óptimo equipo de trabajo.
La primera etapa de aplicación enfrenta a la organización con los retos que implica una
nueva filosofía de trabajo, de tal manera que se adquiere una primera experiencia en la
cual se reconocen los errores y la capacidad de la organización para obtener resultados a
partir de las técnicas utilizadas.
La etapa de cadenas de valor se centra en la estructura de la organización, de tal
manera que se implementa un modelo de trabajo concurrente basado en procesos y no
en departamentos, se extiende la aplicación de la fase 1 a las demás áreas, se inicia la
logística y la contabilidad Lean, de tal forma que se optimicen los procesos de entrega y
se establezcan indicadores de desempeño para la toma de decisiones basada en
resultados e información vital.
La etapa final tiene el propósito de lograr una organización Lean, haciendo que exista un
pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestión del conocimiento.
Una organización Lean debe reflejar en todas sus áreas y procesos el mayor valor
posible, y en todos sus miembros, la idea de que dicha organización es el mejor lugar
para trabajar.