Profesor: Enrique Javier Martínez Delgado

Alumnos: Edgar yomar Aguilar Rosales

Wendy casillo
José Carlos López
Vìctor Manuel castillo Durón

TAREA 3.3
HERRAMIENTAS
LEAN
MANUFACTURING
LEAN MANUFACTURING
• La metodología Lean Manufacturing (producción ajustada) es un modelo de gestión enfocado
en un flujo creado para poder entregar a los clientes de una compañía el máximo valor añadido
sobre un producto.
• Para lograrlo es necesario utilizar la menor cantidad de recursos. Dicho de otra manera: utilizar
únicamente los necesarios para el crecimiento.
LAS CLAVES DEL LEAN MANUFACTURING
• Calidad perfecta con cero defectos, así como detectar sus problemas en origen
• Reducir al mínimo el despilfarro hasta eliminar todo lo que no aporta ningún valor
• Mejorar constantemente para reducir costes, mejorar la calidad y aumentar la productividad
• Centrarse en el cliente final y no en la producción o sus necesidades
• Ser flexibles para producir más y con mayor variedad
• Mantener una relación fluida a largo plazo con los proveedores para poder tomar acuerdos para
compartir riesgos, costes e información.
HERRAMIENTAS, TÉCNICAS Y
METODOLOGÍAS LEAN MANUFACTURING
5S

• 5S es una de las herramientas lean más utilizadas. Toma su nombre de los cinco pasos
(en inglés), que hay que seguir para ordenar y organizar el área de trabajo. Una vez en
funcionamiento, permite resultados más rápidos y efectivos. Estos son sus cinco pasos:
1. Ordenar (Sort): eliminar todo lo que no es necesario.
2. Poner en orden (Set in order): Organizar el resto de elementos.
3. Brillar (Shine): Limpiar e inspeccionar el área de trabajo.
4. Estandarizar (Standardize): Escribir normas para lo anterior.
5. Sostener (Sustain): Ir aplicando las normas en cada ocasión de forma continua.
ANDON

• Otro sistema muy útil es Andon, una herramienta de retroalimentación visual para una planta
de fabricación. Con esta herramienta cada empleado puede ver la situación de la producción en
tiempo real, alertando si hay alguna urgencia y permitiendo a un operador detener la
producción si lo necesita. De esta forma, toda la planta puede dedicarse a solucionar el
problema y volver a retomar la producción lo antes posible, asegurando el buen funcionamiento
de la misma.
ANÁLISIS DE CUELLOS DE BOTELLA
• El análisis de cuellos de botella es otra de las herramientas lean más efectivas a la hora de
mejorar un proceso de fabricación. En este caso, la clave está en identificar el cuello de botella,
es decir, la parte o las partes del proceso de fabricación que limita el rendimiento total.

• Una vez identificada, se centran los esfuerzos en mejorar estos cuellos de botella y así lograr
que la producción no tenga ningún punto especialmente débil.
FLUJO CONTINUO

• El trabajo en flujo continuo (one piece flow) supone que todo el proceso de fabricación se
realice de forma continuada, sin pasos intermedios que hagan perder el tiempo y perjudiquen la
productividad.
• Mediante el mismo se consigue tener un menor inventario, se evitan transportes innecesarios y
se reducen los tiempos de espera.
SMED

• El objetivo del SMED es analizar y mejorar mediante la definición de:

• El tamaño de lotes
• El coste, medido en tiempo, del cambio de utillaje
• Hay que diferenciar dos tipos de operaciones dentro del proceso de análisis SMED:

• a) Internas. Se realizan a máquina parada: cambio de utillaje en la máquina y ajustes.

• b) Externas. Operaciones que pueden realizarse con la máquina mientras está enproducción.
• Una vez analizados los resultados de ambos procesos, se procede a formular un plan de las
mejoras a implementar por un equipo de trabajo multidisciplinar, coordinado por el ingeniero
de procesos, y participando el responsable de producción de la sección objeto del SMED;
además de los técnicos de mantenimiento y preparación del utillaje. Dentro de estos equipos de
trabajo, se invita a participar a personas no relacionadas directamente con el proceso productivo
(administración o RRHH, por ejemplo), porque siempre aportan un punto de vista
complementario y muy positivo en el resultado final.
JUSTO A TIEMPO
• Justo a tiempo, conocido por sus siglas en inglés JIT, es también una filosofía de trabajo más
que una herramienta. Esta metodología busca producir solamente la demanda real de los
clientes y no trabajar a través de demanda proyectada. Para poder llevarla a cabo hay que usar
otras herramientas como Heijunka o Flujo continuo.

• JIT permite reducir los niveles de inventario, mejorar el flujo de caja y reducir la necesidad de
espacio en los almacenes.
KAIZEN
• Kaizen, conocida en castellano como mejora continua, es una estrategia centrada en que todos
los empleados trabajen de manera conjunta y de forma proactiva, para conseguir mejoras que
puedan aplicarse en el proceso de fabricación. Se trata de una manera de combinar el talento de
la empresa y conseguir mejoras por parte de las personas que mejor conocen cada
procedimiento.
• Para lograr esto, es vital una participación de todos y un compromiso total de la dirección. En
la fase formativa, que es la que unificará criterios dentro de la organización, es fundamental
lograr el objetivo de romper los paradigmas de trabajo actuales. Esta es la parte crítica para
poder cimentar la metodología en una compañía.
KPI
• Los KPI o indicadores clave de rendimiento son métricas diseñadas para conseguir los objetivos
de la empresa. Para que un KPI funcione debe cumplir tres requisitos:

• Estar alineados con los objetivos estratégicos de alto nivel de la compañía.

• Efectivos para exponer y cuantificar pérdidas y problemas.
• Los empleados pueden seguirlos fácilmente.
PDCA (PLANIFICAR, HACER, VERIFICAR, ACTUAR)

• PDCA son las siglas en inglés de Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, los puntos clave de esta
metodología iterativa para implementar mejoras. Funciona de la siguiente manera:

• Plan: Se desarrolla una hipótesis, se establece la forma de operar y los resultados que se
requieren)
• Hacer: Ejecutar el experimento o implementar dicho plan.
• Verificar: Evaluar y verificar si se han conseguido los resultados esperados.
• Actuar: Repasar, mejorar si es posible y volver a hacerlo.
POKA-YOKE

• Poka-Yoke está centrado en la detección y prevención de errores en la producción. El objetivo

es que se logren productos perfectos, sin ningún tipo de defectos. Para ello, no se centra la
identificación de los defectos en la inspección, sino que se crea un marco de detección y
prevención de errores de forma previa.
ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ

• En este caso, estamos ante una metodología de resolución de problemas. La idea es resolver el
problema subyacente y no perder el tiempo en soluciones rápidas que no solucionen a fondo el
problema. Normalmente se realiza preguntando cinco veces por qué ha ocurrido, de manera
que se llegue al verdadero problema subyacente y se puedan aplicar medidas correctivas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
• El TPM es un enfoque integral del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo
y preventivo para maximizar el tiempo operacional del equipo. Se desdibuja la distinción entre
mantenimiento y producción al poner el énfasis en capacitar a los operadores para ayudar a
mantener sus equipos.

• El objetivo es crear una responsabilidad compartida para el equipo que fomenta una mayor
participación de los trabajadores de la planta.
MAPEO DE FLUJO DE VALOR

• Por último, contamos con el mapeo de flujo de valor o Value Stream Mapping, una herramienta
de lean manufacturing utilizada para que el flujo de la producción se represente visualmente.

• Este mapa visual muestra el estado actual y futuro de los procesos de una manera que destaca
las oportunidades de mejora.
CONCLUSIÓN

• Es debida a esta investigación que podemos concluir que el lean manufacturing es importante en
cualquier empresa ya que pretende eliminar del proceso todos los pasos que no agregan valor, de
modo que quede una cadena productiva mucho mas eficiente.
• La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras en los
procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de pensar que compete a todas las áreas de
la empresa. La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan bajos
costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.
• La eficiencia de su utilización depende del grado de compromiso de cada miembro del equipo de
trabajo de la organización. El lean manufacturing siempre tiene en cuenta al trabajador, es una
técnica incluyente, esto genera cultura organizacional.