ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE LEGO

NICOL ALEXANDRA CHACON RODRIGUEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE -SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ

2022

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 ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE LEGO

NICOL ALEXANDRA CHACON RODRIGUEZ

Instructor Técnico

Ing. JAIRO NAICIPA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE -SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ

2022

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 Tabla de contenido
1 INTRODUCCIÓN 5

2 OBJETIVOS 6

2.1OBJETIVO GENERAL 6

2.2OBJETIVO ESPECÍFICO 6

3 MARCO TEÓRICO 7

3.1QUÉ ES LINEA DE PRODUCCION 7

3.2UN CUELLO DE BOTELLA ES 7

3.3METODOLOGÍA DE ESTUDIO DE MÉTODOS 8

3.3.1 Etapa 1: Seleccionamos el trabajo para ser estudiado. 8

3.3.2 Etapa 2: Registrar por observación directa.. 9

3.3.3 Etapa 3: Examinar lo registrado. 9

3.3.4 Etapa 4: Idear o establecer el método.. 10

3.3.5 Etapa 5: Evaluar el método propuesto. 10

3.3.6 Etapa 6 y 7: Definir e implantar el método propuesto. 11

3.3.7 Etapa 7: Control de la aplicación. 11

3.4BALANCE DE LA LÍNEA. 12

4 DESARROLLO DE LA EVIDENCIA 13

4.1INVENTARIO 13

4.2ÁREA DE PRODUCCIÓN 16

4.3ÁREA DE ANÁLISIS 20

5 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO 30

6 CONCLUSIONES 31

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 1 INTRODUCCIÓN

A través de lo estudiado en la ingeniería de métodos se recreará una línea de

producción en el laboratorio donde se recopilaron los datos suficientes para poder
crear un diagrama de operaciones de procesos y crear diferentes productos de lego
y tener el conocimiento de la metodología de estudio de tiempos en la línea de
producción

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 2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

● Realizar una práctica de lego en el laboratorio en el cual podamos cumplir
con un pedido realizado por el ingeniero

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

● Hacer un informe en el cual evidencie lo que realizó en la línea de producción
y la recolección de datos que tomó al ver al grupo en la line de producción
● Realizar un diagrama de actividades del proceso

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 3 MARCO TEÓRICO

3.1 QUÉ ES LÍNEA DE PRODUCCIÓN

Como línea de producción entendemos al conjunto de operaciones secuenciales en
las que se organiza un proceso para la fabricación de un producto. Para la
fabricación de un gran número de unidades del mismo producto se requiere
organizar un montaje en serie de las distintas operaciones requeridas para su
transformación de materia prima en producto. Esto implica la organización del
proceso en fases y operaciones que se asignan individualmente o por grupos de
trabajo. La asignación se hace a trabajadores y/o a maquinaria y/o herramientas en
cada fase u operación. Por lo que la producción en línea también requiere de
operarios especializados en las diferentes fases u operaciones. Otra característica
de la producción en línea es que las operaciones se hacen por separado hasta
llegar al montaje final de todas ellas para terminar la fabricación del producto.

3.2 UN CUELLO DE BOTELLA ES:

● Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y

máquinas que estén en buenas condiciones. Es necesario que se lleve a cabo el
inventario correcto para reconocer qué implementos presentan fallas con el fin de
evitar que el proceso se retrase y con ello aumente el costo.
● Personal mal preparado: Contar con un personal idóneo y preparado hará
que el proceso de producción avance de manera compacta. Tener un trabajador
que no conoce el proceso o es ineficiente puede causar pérdidas económicas en
la empresa e incluso humanas.
● Falta de almacenes: Las empresas tienen problemas para dejar los
productos que fabrican por falta de espacio. Para evitarlo, se recomienda instalar
almacenes intermedios entre aquellos procesos donde se puede producir un cuello
de botella con el fin de que el material no se pierda y cause a su vez pérdidas
económicas.

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● Desinterés administrativo: Los gerentes y jefes de la empresa deben estar
al tanto de todo el proceso de producción y de las posibles fallas que puedan
generarse con el fin de mitigar los daños. Si éstos no muestran interés,
difícilmente se podrá cumplir con los tiempos establecidos, perdiendo dinero y
sobre todo el prestigio ganado.

3.3 METODOLOGÍA DE ESTUDIO DE MÉTODOS

3.3.1 Etapa 1: Seleccionamos el trabajo para ser estudiado. Partamos de la

siguiente premisa:
Cualquier proceso / actividad de un trabajo puede ser objeto de estudio a ser
mejorado Claro está que, las empresas no disponen de tiempo, personal y dinero
ilimitado como para mejorar todo lo mejorable desde el estudio del trabajo. Así
pues, conviene que aquello que seleccionemos para ser estudiado tenga gran
impacto. Para esto existen una serie de consideraciones para tener en cuenta:

Consideraciones económicas

Pregúntate, ¿cuál es el impacto económico de lo que se pretende estudiar?

comúnmente los siguientes escenarios tienen un impacto económico alto:

● Operaciones con una proporción de causas – consecuencias muy marcadas (una

situación tipo Pareto, para que se entienda mejor)
● Cuellos de botella que ralentizan la producción.
● Actividades muy repetitivas y que involucran mucho personal.
● Transporte de material por largas distancias.
● Fijación sobre los productos que más rentabilidad generan.
● Fijación sobre los productos que más tiempo de producción requieren.
● Fijación sobre los procesos que generan más desperdicios.

Sin embargo, los escenarios son muchos. Veamos otras consideraciones para ir
acotando el trabajo a seleccionar

Consideraciones técnicas o tecnológicas

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A veces, es posible optimizar un trabajo con un cambio en la maquinaria o
tecnología que interviene en él. Siempre en estos casos se debe valorar el dinero,
pero si la relación costo – beneficio está del lado del beneficio, siempre es mejor
intentarlo, Pero más importante que esto, es que el estudio de métodos consiga
evidenciar que la adquisición de nueva tecnología va a mejorar el trabajo de la
organización.

Consideraciones humanas

Existen trabajos que no le gustan al personal, bien sea por monótonos, cansinos o
de alto riesgo. Si la ingeniería de métodos consigue mejorar este tipo de trabajos
para que sean más cómodos para el personal, es seguro que aportará beneficios a
la organización.

3.3.2 Etapa 2: Registrar por observación directa. En esta fase del estudio de
métodos, debemos registrar todos los hechos del método existente.
Pero ¿cómo hacerlo? Bien podríamos llenar hojas y hojas de registros del trabajo
que observamos, pero para hacerlo más fácil, exacto y eficaz, los ingenieros de
métodos han creado herramientas en forma de gráficos y diagramas.

En esta etapa nos valemos de cursogramas, diagrama de hilos, gráficos de

trayectoria, diagrama de actividades múltiples o diagrama bimanual para registrar
todo lo relativo al trabajo.

3.3.3 Etapa 3: Examinar lo registrado. Cuando hablamos de examinar, decimos

que lo tenemos que hacer con espíritu crítico.
¿Por qué? Verás. Con el registro de las actividades ya tenemos una impresión
inicial del proceso o trabajo. Es importante que no caigamos en 1) aceptar el
método actual como la mejor forma de hacer las cosas y 2) encontrar la razón

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lógica por la cual las cosas se hacen, así como lo registraste. Dicho de otra forma,
examinar con espíritu crítico implica profundizar tanto como te sea posible en el
detalle del trabajo.

Para esto, se han creado varias formas de profundizar en lo registrado. Una de

esas es la técnica del interrogatorio, que no es más que una serie de preguntas
hechas de forma sistemática sobre las actividades de un proceso ya registrado.

3.3.4 Etapa 4: Idear o establecer el método. En esta etapa utilizamos

nuevamente la técnica del interrogatorio. Y es que en el paso anterior evidenciamos
las ineficiencias que tenía el trabajo o proceso, además de que evidenciamos
posibles mejoras.

En este paso involucramos a todo el personal pertinente para idear el método que
va a mejorar el trabajo o proceso que se estudió. Por lo tanto, las preguntas a
emplear son:

● Qué se debe hacer

● Dónde se debe hacer
● Cuando se debe hacer
● Quién lo debe hacer
● Cómo lo debe hacer

3.3.5 Etapa 5: Evaluar el método propuesto. Los autores lo separan en dos

etapas, pero para mí la etapa 4 y 5 son una misma etapa. De todos modos, en la
etapa 5 tomamos el método ideado y lo evaluamos con las herramientas que
usamos en la etapa 2.
Esto lo hacemos para comparar a través de cursogramas, diagrama de hilos,
gráfico de trayectoria o diagrama bimanual, si el método ideado genera mejores
resultados que el método actual.

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Por supuesto, no estamos diciendo que en esta etapa el método ya esté
implantado. Si logramos hacer el estudio del método propuesto, es porque el
escenario así lo permite o se puede hacer a pequeña escala.

Pero en ocasiones no es posible evaluar el método propuesto con certeza, bien sea
porque toca adquirir tecnología, o cambiar el método o cambiar infraestructura, por
lo que el ingeniero de métodos deberá estimar las mejoras que se pueden obtener
a través de métodos cuantitativos como ponderaciones.

3.3.6 Etapa 6 y 7: Definir e implantar el método propuesto. Al igual que la etapa

4 y 5, la etapa 6 y 7 del estudio de métodos para mí deberían ser una sola etapa.
En estas etapas es necesario hacer socializaciones, formalizar cambios del método
y documentar en la medida de lo necesario. Es decir, que hacemos todo lo
necesario para empezar a operar con el nuevo método.

3.3.7 Etapa 7: Control de la aplicación. Dicho de otra forma, debemos

asegurarnos de que el nuevo método se mantenga. Es normal que se presente el
riesgo de que el personal regrese al antiguo método, antiguos hábitos, antiguas
formas de hacer las cosas.

Por lo tanto, para mantener la aplicación del método, es vital el acompañamiento

constante sobre el personal a fin de ajustar las posibles desviaciones que se vayan
dando.

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3.4 BALANCE DE LA LÍNEA.
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El balanceo de líneas de ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones

que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de
producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo,
cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas
de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de

trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un
ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten
efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de
su elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en
el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:

•  Líneas con diferentes tasas de producción

•  Inadecuada distribución de planta

•  Variabilidad de los tiempos de operación.

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 4 DESARROLLO DE LA EVIDENCIA

4.1 INVENTARIO

A B C D E

A1 x3 B1 x1 C1 x2 D1 x1 E1 x16

A2 x2 B2x1 C2x1 D2x3 E2x2

A3 x1 B3 x2 C3 x1 D3 x1 E3 x1

A4 x1 B4 x1 C4 x1 D4 x1 E4 x8

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 A5 x1 B5 x1 C5 x1 D5 x2 E5 x1

A6 x1 C6 x1 E6 X4

E7 x7

F G H I

F1 X1 G1 X3 H1 X2 I1 X 1

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F2 X1 G2 X 5 H2 X4 I2 X 1

F3 X 1 G3 X 4 I3 X 4

G4 X 5

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4.2 ÁREA DE PRODUCCIÓN
Al hacer la práctica en el área de producción me tocó en el último puesto de la línea
de producción, con el cargo de desarme tenía diferentes actividades ya que no solo
me encargaba de desarmar, con esto me refiero que al salir el producto de la línea
de producción hacía falta puestos de trabajo, como lo era control de calidad y la
persona que le entregaba al instructor el escrito, en el cual llevaba la siguiente
información (que le estaba entregando y a qué hora y el nombre de los productos
elaborados) para avalar si el producto estaba en buen estado o defectuoso.

En mis funciones estaban:

1. Desarme: me encargue de desarmar el producto después de que el ingeniero

afirmará que estaban en correcto estado, lo traía a la mesa en el lapso de 5 A 10
min desarmaba ya que varía en cada producto.
2. Control de calidad: en este espació me encargaba que antes de presentarle los
productos terminados al ingeniero estuvieran correctamente armados, y las
piezas no se salieran de su sitio, ya que algunas piezas en la línea de producción
no se les hacía la suficiente presión y se salían de su lugar así que al final de la
línea de producción les hacía el último control de calidad al producto.
3. Entrega al instructor: en este espació me encargue de hacer un escrito dónde
se evidenciará la entrega del producto terminado, con el nombre del ingeniero, la
hora, día y el nombre del producto terminado así que me dirigía al escritorio o lo
llamaba y en ese caso él se acercaba a la línea de producción.

Nuestra línea de producción se comenzó con dos mezcladoras en el cual había

demasiado desorden en la entrega de materia prima y de empezar la elaboración,
ya que los trabajadores no tenían el conocimiento para armar los productos y
aunque la cantidad de personas en mano de obra al armar el producto era la
correcta, no hubo una correcta distribución de cada operario y la concentración no

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estaba puesta en la línea de producción esto llevó a que se demorara cada
proceso, o que quedara mal elaborado el producto.´

Me entregaron las dos primeras mezcladoras a las 2:59pm estaban defectuosas ya

que las llantas no estaban bien ajustadas, me encargue de ajustar las llantas y
revisar que rodarán en un perfecto estado, cuando el producto estaba totalmente
armado hice el escrito donde se evidencia que se le está entregando al ingeniero
dos mezcladoras en perfecto estado a las 3:01pm y él se encarga de revisarlas y de
hacerles las pruebas que considere necesarias, y me firma el escrito si avala que
están correctas para poder retirarme a la mesa de desarme y con ello desarmó las
dos mezcladoras para seguir con otro producto requerido.

Después de eso la línea de producción, aunque ya era un poco más concentrada

no lo estaba en su totalidad ya que el segundo producto era una retroexcavadora y
era un poco más compleja de realizar que el primer producto la mezcladora, así que
alguno de los trabajadores abandonaba su puesto de trabajo para ayudarle a él otro
trabajador en el proceso ya que no sabían cómo crearlas y se desordenaba la línea
de producción por ello.

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Recibí las dos retroexcavadoras a las 3:09pm me encargué de revisar que las
piezas estuvieran en su lugar las llantas y el gancho estaban un poco flojos, así que
ajuste las diferentes piezas, después de esto hice el escrito y presente las dos
retroexcavadoras al ingeniero a las 3:11pm él me firma de que están correctas y en
perfecto estado, después de las pruebas necesarias que él ha realizado, me dirijo a
desarmarlas para darle piezas a mi compañera para poder armar los otros
productos requeridos.

El siguiente producto que se realizó fue una hélice la cual era muy fácil de hacer así
que en la línea de producción funcionó bastante bien, sin desorden ya que todos
conocían el paso a paso y al entregarme el producto estaba en correcto estado en
ese preciso momento hice el escrito para el ingeniero y me dirigí al escritorio donde
él se encontraba y le presente las hélices y el escrito a las 3:16pm el avala de que
están en correcto estado y me dirijo a desarmarlas para el siguiente producto.

Pero la indicación del ingeniero había Sido 3 productos de cada uno así que en la
línea de producción estaba haciendo un producto de cada uno (1 mezcladora, 1
retroexcavadora, y 1 una hélice ) los trabajadores ya conocían el procedimiento de
cada uno de los productos así que fue bastante sencillo y al final de la línea de
producción llegaron los productos sin ningún defecto así que realice el escrito de los
productos y le presente al instructor los 3 productos en perfecto estado a las
3:23pm con su respectivo escrito después de tener el aval del ingeniero me dirijo a

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desarmar los productos.

En este momento la línea de producción llevaba 9 unidades de 18 unidades que

nos había requerido el ingeniero, la línea de producción estaba realizando los dos
próximos productos, pero el tiempo no alcanzó para poder presentarle al instructor
el producto terminado así que en el lapso dado por el ingeniero se realizaron 9
productos terminados y en perfecto estado y 2 que quedaron en la línea de
producción.

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4.3 ÁREA DE ANÁLISIS
Antes de empezar la línea de producción estaban haciendo el alistamiento de
materia prima en la cual se demoraron (6.45seg) se podía evidenciar desorden
personas con el celular grabando y no están en la línea de producción al encender
la línea de producción empezaron a repartir la materia prima no había el
conocimiento de cómo elaborar el producto por el cual no mantenían el puesto de
trabajo y cada trabajador abandonaba su puesto de trabajo a preguntar cómo se
realizaba o qué otro trabajador se encargará de ello por falta de conocimiento lo
primero que se encargaron de realizar fue la volqueta roja la cual se elaboraba de la
siguiente manera el procedimiento se comenzó a las 3:40pm.

● Primero se ensambla la base de color negro, con los discos de rueda de

color gris esto se hace con el respectivo destornillador. En este paso rodaron
algunas piezas al suelo y esto hizo que se demoraran demasiado tiempo (2.34seg)
costó demasiado que piezas se quedaran en su lugar ya que no apretaban bien
contra la base al terminar ello le colocaron los neumáticos que fue cuestión de
segundos ya que solo era presión.

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● Después se ensambla la cabina de mando de color rojo, el plástico de
protección de la cabina de color amarillo y se agrega al conductor después de esto
se une todo esto con la base en este proceso se puede ver que era
completamente sencillo, pero no se conocían las piezas así que todos los
trabajadores estaban en un solo sitio intentado armar el producto en este proceso
el tiempo fue de 3.26seg en el cual al ser complejo el procedimiento entre todos lo
armaron.

● Después se ensambla la parte de atrás de la cabina de control, la ficha negra

con una abertura en el centro en la cual solamente era colocarla a presión era
cuestión de segundos que entre todos encontrarán la pieza ya que no todas las
piezas se habían repartido en la línea de producción.

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 ● Después se unieron los dos brazos negros de la ficha negra que se colocó
en la parte trasera de la cabina, con el depósito de color rojo.

A las 3:52pm tenían dos volquetas rojas las cuales entregaban al profesor con la
factura que se hizo para darle al ingeniero al cual en la line de producción estaban
buscando las piezas para la retro excavadora algunos trabajadores estaban
distraídos y los demás estaban buscando las piezas en la line de producción se
puede evidenciar que hace falta mano de obra en la línea de producción en
alistamiento de materias primas así que siendo las 4:55 empezaron el segundo
pedido el cual se empezó de la siguiente manera:

● Primero se ensambla la base de color negro con los discos de rueda de color
gris con el destornillador este paso fue bastante rápido ya que en el producto
pasado ya lo habían hecho así que la dificultad fue que se quedaran en su lugar,
en esto el tiempo fue muy corto de (1.34seg) pero el paso ya lo sabían estaban
todos en un mismo lugar no se manejaba distancia y se dejo distribuir la materia
prima la caja de materiales estaba en la mitad de la banda y todos agarraban de la
caja las piezas que necesitaban

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● Segundo paso es colocar una base negra luego, otra base naranja y atornilla
para que todo quede en el lugar, pero esto no se supo que persona lo estaba
realizando ya que todos hacían lo mismo y la línea de producción se perdió

●ensamblar las bases de color gris ajustando con el destornillador para esto se
complicó un poco el proceso ya que no se sabía la ubicación de las piezas y el
proceso fue tedioso averiguar la ubicación de las piezas con el tiempo de

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(2.34seg)
.

● Quinto paso, se ensambla la caseta y el respectivo muñeco, con su pieza

naranja, a simple presión esto llevó a terminar los productos a las 3:59pm y poder
pasarlos al encargado para llevarlos a el instructor

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Al momento de terminar este producto pasaron hacer la hélice que, aunque era
bastante sencilla pues solo eran dos personas armando porque las otras personas
están desarmando era demasiado tiempo perdido desarmando el producto ya que
no salían las piezas y tampoco había concentración entonces no desarmaban
rápido mientras los otros dos trabajadores hacían los productos no se repartía
materia prima y se cogían las piezas cada una de la caja donde se encontraba
todas las piezas y lo armaron demasiado rápido cada persona de la siguiente forma.

● se le ensamblo la base a la ficha rectangular en este proceso no se

demoraron nada era cuestión de atornillar así que era cuestión de segundos

● se ensambló la columna 1, en la parte de arriba de la base esta operación

solo duro unos segundos mientras se atornilla la base y daba como resultado la ya
tener la base principal para colocar la hélice

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● se ensambló la hélice sobre la columna Esto solo se tenía que atornillar en la
parte de atrás sobre la columna

● se ensamblo el cuadrado detrás de la hélice para mantener firme la hélice y

no se caiga y se refuerza apretando con el destornillador

para esta instancia el grupo tenía las dos hélices armadas a las 4:03 pm las cuales
se le entregaron para presentar al ingeniero, pero estaba atrasado con las facturas
entonces no las puedo presentar de una a la vez la línea de producción no paró y
empezó hacer mezcladoras mientras el terminaba con las facturas así que a las
4:06pm empezaron hacer las mezcladoras

● Primero se ensambla la base de color negro con los discos de rueda de color
gris con el destornillador este paso lo repitieron con muchos productos y solo las

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dos personas que estaban en producción lo armaron los demás estaban
desarmando los productos

● Tercer paso es ensamblar las bases de color amarillo ajustando con el

destornillador en este paso se fue un poco tedioso que no sabían cómo iban
ubicadas las piezas hasta encontrar el orden lo pudieron armar

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● Cuarto paso, ensamblar la mezcladora en la parte de atrás haciendo presión
cuidadosamente y girándose en este paso se cayo porque no se giró y solamente
la presión no sirvió así que la pieza cayó al suelo
● Quinto paso, agregamos al conducto de nuestra mezcladora y ensamblamos

la cabina protectora de color amarillo a presión y con esto a las 4:07pm estaba
terminando las dos mezcladoras para presentar al ingeniero, pero el trabajador
que estaba llevaba los productos donde el ingeniero estaba atrasado con las
facturas y no lo pudo llevar

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con esto se puede decir que el grupo aunque era bastante rápido en producción no
hubo buen manejo de tiempos ya que n facturas y en desarme era demasiado lento
y la línea de producción todos abandonaron su puesto de trabajo porque no tenía
un orden a la hora de hacer el producto falta capacitar al empleado para tener el
conocimiento de cómo se hacer el producto aunque a las 4.10min tenían más de 10
productos armados no fueron firmados ni verificados por el ingeniero quedaron
almacenados debajo de la línea de producción esperando facturas para poder
presentar el producto y tener el aval de profesor.

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5 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO

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 6 CONCLUSIONES

Después de analizar la línea de producción se concluye que hay deficiencias al

acatar órdenes como para poder tener la concentración en la línea de producción el
cuello de botella se encuentra al entregar materia prima asi que despues de realizar
el diagrama nos damos cuenta que los productos no son difíciles de elaborar solo
falta concentración, acatar las órdenes y tener el suficiente conocimiento para poder
hacer los productos sin ningún problema

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