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PROYECTO DE INGENIERIA

COMPRESOR MODELO SABROE TIPO SAB163 MK3

1.-TITULO: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL


COMPRESOR SABROE TIPO SAB 163MK3.

2.- RESUMEN:
El presente proyecto contiene la elaboración, programación y planificación de
las actividades del programa de mantenimiento preventivo para el compresor SABROE
TIPO SAB163 MK3 de la fábrica de hielo HIELCONSA S. A. que se encuentra ubicada
en la ciudad de Chiclayo.
Para ello hemos tenido que recopilar información como las que se encontraron
en el cuaderno de control, información técnica del operario, manuales y entre otros
proporcionados por gerencia.
Este informe se inicia con una descripción y ubicación de la empresa, seguido
del análisis de fallas, evaluando las posibles causas para luego determinar las posibles
soluciones a cada una de estas. Para llevar acabo este programa de mantenimiento
proponemos implantar un área de mantenimiento, que estará a cargo de un ingeniero
mecánico electricista; incluye el equipo responsable de llevar a cabo las actividades de
mantenimiento la cual esta formada por mecánicos, técnicos y ayudantes, los cuales
deberán estar calificados y aptos para realizar bien su trabajo. También se hace el
alcance de los objetivos, beneficios y planificación de las actividades del
mantenimiento. Así mismo se toma en cuenta las actividades que se incluyen en el plan
de mantenimiento preventivo, como son: inspección, lubricación, limpieza, ajuste y
mantenimiento general. Para hacer un buen planteamiento se debió tener en cuenta el
sistema de criticidad.
También elaboramos informes sobre la ejecución y control de las actividades
de mantenimiento preventivo y el correspondiente informe de cumplimiento de dichas
actividades. Finalizamos con una evaluación económica del presente programa.

1
3. INDICE PAG.
1. Titulo 2

2. Resumen 2

3 Índice analítico 3

4 Introducción 5

4.1. Planteamiento del problema 5

4.2. Hipótesis de posibles soluciones del problema 6

4.3. Obtención de la solución correcta del problema 6

4.4 Detallar los nombres de las personas que han desarrollado

trabajos análogos y en que dimensión 6

5. desarrollo del tema 6

5.1. Empresa maquinas y equipos 6

5.2. Objetivos y metas del PMP 8

5.3. Planeación de las actividades del PMP 9

5.3.1. Las actividades del PMP 9

5.3.2. La programación de las actividades del PMP 10


5.4. Organización del PMP 11
5.4.1 organismo responsable del planteamiento y control
de las actividades del PMP 11
5.4.2 Equipos responsables de la ejecución de las actividades
del PMP 11
5.5. Ejecución de las actividades del PMP 12
5.5.1. El proceso de ejecución de cada actividad del PMP 13
5.5.2. Equipos, materiales, herramientas necesarias para cada
actividad del PMP 13
5.5.3. Los tiempos máximos y mínimos para cada actividad
del PMP 14
5.6. Control de las actividades del PMP 15
5.6.1. Informe del cumplimiento de las actividades del PMP 15
5.6.2. Control de calidad, costo y plazo en la ejecución 16

2
de las actividades del PMP
5.7. Evaluación económica del PMP 16
5.7.1. Medición de los beneficios definidos con el PMP 17
5.7.2. Costos del PMP 17
5.7.3. Fundamento teórico económico de la reposición de
la máquina 18

6. conclusiones y recomendaciones 22
7. Bibliografía 23
8. Anexos 24

4. INTRODUCCION

En el presente trabajo de Ingeniería de Mantenimiento se pone de manifiesto


una de las formas de elaborar un plan de mantenimiento, así como también la
importancia de cumplir con un programa de mantenimiento preventivo en una empresa
determinada, ya que esto conllevara al aumento de producción en dicha empresa, así
como también aumentara la vida útil de los equipos, paradas indeseadas, las cuales
conllevarían a una considerable perdida económicas en la empresa.
El desarrollo de este trabajo ofrece una manera clara de cómo se implementara el
programa de mantenimiento a esta empresa ya que en antes solo se realizaba
mantenimiento reactivo.
Todo programa de mantenimiento se desarrolla con el fin de mejorar, la
producción, disminución de paradas de maquinas, tener disponibilidad de sus
instalaciones, como tener en cuenta la seguridad y protección de sus operadores y
personal involucrado en producción.
Para el desarrollo de este trabajo se ha utilizado las instalaciones de la Planta de
Fabricación de Hielo, así como información proporcionados por los técnicos operarios
que laboran en dicha empresa.

3
Esperamos que con el presente trabajo aportar a toda persona que se involucre
en lo que es mantenimiento, llámese técnicos, estudiantes y profesionales que se
dediquen a esta área tan importante de la mecánica, y de esta manera le sirva como un
modelo para que ellos traten de hacer las mejoras del caso, ya que se ha tratado en lo
posible de las características, principios técnicos y funcionales del proceso de
fabricación de Hielo en Barra.

4.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


A nivel de la región Lambayeque las empresas no cuentan con un programa de
mantenimiento a seguir, esto se debe a diversos factores como por ejemplo: económico,
falta de conocimiento, pero mayormente es por la idiosincrasia del empresario
lambayecano .Si tomamos en cuenta las empresas que se sitúan en la ciudad de
Chiclayo se ha podido constatar que el problema persiste, este el caso de la fabrica de
hielo HIELCONSA S.A. que desde su puesta en funcionamiento no cuenta hasta la
fecha con este programa.

(VER ANEXO A 1)
4.2. HIPOTESIS DE POSIBLES SOLUCIONES DEL PROBLEMA.
Dentro de las posibles soluciones a esta problemática podemos adoptar:
implantación de un programa de mantenimiento preventivo, aplicación del TPM,
adquisición de nueva maquinaria, capacitar a los empleados encargados del área de
producción, cambio de personal, entre otros.

4.3. OBTENCIÓN DE LA SOLUCIÓN CORRECTA DEL PROBLEMA.


Para nuestro caso elaboraremos un programa de mantenimiento preventivo, ya
que hasta la fecha no posee ningún tipo de planificación ni programación en dicha área,
para un rendimiento continuo del equipo a las especificaciones establecidas,
manteniendo la capacidad productiva y de la mejora continua.

4.4. DETALLAR LOS NOMBRES DE LAS PERSONAS QUE HAN


DESARROLLADO TRABAJOS ANALOGOS Y EN QUE DIMENSIÓN

4
En la fábrica de hielo HIELCONSA no se ha desarrollado ningún tipo de
actividades de mantenimiento planificadas por alguna entidad o por algún personal
de la planta que haya sido el responsable.

5.-DESARROLLO DEL TEMA

5.1.-EMPRESA Y MAQUINAS / EQUIPOS

“DATOS GENERALES DE LA EMPRESA”


Planta De Fabricación De Hielo En Barra
HIELCONSA

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Planta de fabricación de hielo HIELCONSA S.A. se encuentra ubicada


en la calle FRANSISCO CUNEO Nª 870- TUPAC AMARU en la ciudad de
Chiclayo, inicio su actividad en el año 1998 siendo uno de los mayores
productores de hielo en la ciudad.
Esta planta procesa 50 Tn por día, dando servicio de despacho y atención
las 24 horas del día.
Para saber lo que hay en almacén

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

5
GERENCIA

ADMINISTRACION

PRODUCCION TECNICOS DE
MANTENIMIENTO

Objetivos:
 Brindar un buen servicio a sus clientes
 Promover el desarrollo socioeconómico

MAQUINAS / EQUIPOS:

PLACA GENERAL DEL COMPRESOR

Tipo USCA 163 HM


Numero de equipo 320344
Presión de trabajo 18 bares
Presión de prueba Alta 12.58 bar Baja 1.31 bar
Capacidad nominal 126 Kw.
REFRIGERANTE 717
Año 7/97

6
CEC – 60891157/0001 - 86

CARACTERISTICAS DEL COMPRESOR

Tipo SAB 163 HM


Numero 1632212
Rotación 3550rpm
Capacidad volumétrica 766 m3/h
Presión de trabajo 12.58 bar
Presión de prueba 42/21 bar
Refrigerante 717
Año 7/97

(VER ANEXO A2)


5.2-OBJETIVOS Y METAS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

Las medidas de mantenimiento sirven para alcanzar los siguientes objetivos.

 Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la


maquinaria
 Conservar la planta de producción
 Minimizar los trastornasen la empresa y las fallas que estos provoquen.
 Minimizar los costos.
 Velar por la seguridad de los recursos físicos y del personal.

Para lograr estos objetivos es necesario que el personal este informado sobre la
necesidad de los trabajos de mantenimiento. A su vez el personal debe estar
capacitado y dispuesto a llevar acabo todas las medidas planeadas.

7
5.3.- PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.

5.3.1. Las actividades del mantenimiento preventivo.


 Comprobar
 Inspeccionar.
 Limpiar
 Lubricar
 Ajustar
 Cambiar

VER ANEXO A3

8
5.3.2. La programación de las actividades del mantenimiento preventivo.
Revisión Periódica
OPERACIÓN
Diaria 50hr 200hr 1000hr 2500hr 5000hr Servicio
general
 Comprobar fugas X
 Comprobar nivel de aceite X
 Comprobar presiones y temperaturas X
 Comprobar ruidos y vibraciones anormales X
 Anotar datos de funcionamiento X
 Limpiar filtro de aspiración X X X X X
 Tomar muestra de aceite y analizador en X X X
laboratorio
 Cambiar filtro de aceite X X X X
 Limpiar todos los filtros de aceite y conexiones al X
compresor
 Comprobar tornillos y tuercas tiene el correcto X
ajuste
 Limpiar los otro filtros de aceite y conexiones X X
hacia y desde el compresor
 Comprobar acoplamiento y alineación X X
 Comprobar presostatos y termostatos X X X
 Revisión total del compresor incluyendo juntas
(cambiar por nuevos) X
 Revisar motores y limpiar
 Cambiar aceite X
 Comprobar acoplamiento

10
(ANEXO A4)
5.4 Organización Del Mantenimiento Preventivo
A continuación presentamos una alternativa de la nueva organización de la
empresa para ejecutar este programa.

GERENCIA

ADMINISTRACION

CONTROL DE
CALIDAD

MANTENIMIENTO PRODUCCION

PERSONAL TALLER
OPERARIOS

5.4.1 Organismo responsable del planeamiento y control de las actividades del


mantenimiento preventivo

El responsable de las actividades del programa de mantenimiento preventivo será


el área de mantenimiento el cual estará a cargo de un ingeniero mecánico –
electricista o ingeniero industrial.

(VER ANEXO A5)

5.4.2 Equipo responsable de la ejecución de las actividades del mantenimiento


preventivo
. Operario (Técnico en refrigeración).
. Ayudante (mecánico - electricista)

(VER ANEXO A6)

11
5.5 Ejecución de las actividades del mantenimiento preventivo
Para llevar a cabo las actividades del programa de mantenimiento preventivo se
hará el uso de las órdenes de trabajo ya que toda actividad que deba ser realizado a
cualquiera de las unidades de la planta debe estar respaldada por dicho documento.

ORDEN DE TRABAJO Nº: ...........................

Área que solicita el trabajo:.........................................................................................


Equipo:………………………………………… Nº: ……....................................
Descripción:.......................................................
Causa de la reparación: .............................................................................................
Describir la reparación:......................................................................................
Instrucciones para proceder la reparación: ...............................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................
....................................................................................................................................

Horas estimadas:.................. Solicitada por: ……………….....................................

Descripción del Fecha Horas estimadas


trabajo que se
ingreso salida maquinaria Mano de obra
Dpto. va ha realizar Operación

Trabajo terminado aprobado por el :............................................................................


Inspector : ...................................................................................................................
Despachador : ..............................................................................................................
Orden de trabajo aprobado por: ..................................................................................

(VER ANEXO A7)

5.5.1 El proceso de ejecución de cada actividad del mantenimiento preventivo

12
Para llevar a cabo las actividades de mantenimiento se hará uso de los informes,
reportes diarios los cuales se entregaran a los tres niveles: gerencia, área de
mantenimiento y producción

(VER ANEXO A8)

5.5.2 Equipos, materiales, herramientas necesarios para cada actividad del


mantenimiento preventivo

Las dichas herramientas con las que cuentan son las siguientes:
Llave Estilson 8”
Llave de corona.
Llave francesa.
Alicate de presión.
Desmontador de rodamientos.
Martillo de bola
Llaves de cubo o de boca
Pinza ajustable.
Desarmadores planos y en estrella.
Amperímetros.
Cortador de cable.

Se podrá notar que las herramientas con las que cuentan son muy escasas y
utilizadas para acciones de reparación muy sencillas, no servirían para superar
cualquier contingencia que se presente durante el proceso productivo; lo que
ocasionaría una para en el proceso.
Herramientas indispensables con las que se debe contar:
Extractor de rodamientos.
Llave de golpes.
Extractor auto centrado.
Llave de gancho.
Taladro de columna.
Fijador de niples.
Pinzas de sujeción

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Para la puesta en funcionamiento de un taller en la planta, seria necesario de un personal
mínimo de 03 personas: un técnico electricista, un técnico frigorista y un operador de
maquinas herramientas.
Contratar a una persona que solamente se dedique a la detección de fugas del
refrigerante.
5.5.3 Los tiempos máximos y mínimos para cada actividad del mantenimiento
preventivo

Operación Tiempo
Comprobar fugas 2-4min
Comprobar nivel de aceite 3-5 min
Comprobar presiones y temperaturas 2-4min
Comprobar ruidos y vibraciones anormales 3-5 min
Anotar datos de funcionamiento 5-7 min
Limpiar filtro de aspiración 15-25 min
Tomar muestra de aceite y analizar en laboratorio 30-45 min
Cambiar filtro de aceite 20-30min
Limpiar todos los filtros de aceite y conexiones al compresor 1-2 hr
Comprobar tornillos y tuercas tiene el correcto ajuste 10-15 min
Limpiar los otro filtros de aceite y conexiones hacia y desde el 1-2 hr
compresor
Comprobar acoplamiento y alineación 25-35 min
Comprobar presostatos y termostatos 25-30 min
Revisión total del compresor incluyendo juntas (cambiar por 2-3 hr
nuevos)
Revisar motores y limpiar 2-3 hr
Cambiar aceite 20-30 min
Comprobar acoplamiento 25-35 min

(VER ANEXO A9)

5.6 Control de las actividades del mantenimiento preventivo


A continuación se presenta un modelo de informe
Operación X O
Comprobar fugas
Comprobar nivel de aceite
Comprobar presiones y temperaturas
Comprobar ruidos y vibraciones anormales
Anotar datos de funcionamiento
Limpiar filtro de aspiración
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Tomar muestra de aceite y analizador en laboratorio
Cambiar filtro de aceite
Limpiar todos los filtros de aceite y conexiones al compresor
Comprobar tornillos y tuercas tiene el correcto ajuste
Limpiar los otro filtros de aceite y conexiones hacia y desde el
compresor
Comprobar acoplamiento y alineación
Comprobar presostatos y termostatos
Revisión total del compresor incluyendo juntas (cambiar por
nuevos)
Revisar motores y limpiar
Cambiar aceite
Comprobar acoplamiento

Leyenda
X: Se realizo la actividad O: No se realizo la actividad

5.6.1 Informe del cumplimiento de las actividades del mantenimiento preventivo


Se lleva a cabo a través de:
- Ficha de Registro
- Hoja de Vida
- Plan Matriz

5.6.2 Control de calidad, costo calidad y plazo en las ejecución de las actividades
del mantenimiento preventivo

El control se lleva a cabo a través de los:


 Reportes
 Reportes a nivel de gerencia:
 Reportes a nivel Jefes de Departamento:

5.7 .Evaluación económica del programa de mantenimiento preventivo

15
La amplitud de la aplicación del mantenimiento, debe evaluarse
económicamente, a fin de comparar estos costos con los beneficios que se esperan
del plan. Esto quiere decir, que el grado de mantenimiento preventivo estará
limitado por el retomo de los gastos derivados.
La evaluación económica general del plan de mantenimiento preventivo, deberá
hacerse teniendo presente y valorizando el impacto del mantenimiento sobre la
producción. Por eso resulta importante que al programar el mantenimiento, se
eviten interferencias con la operación y pérdidas de producción innecesarias.
Para hacer la evaluación económica deberá considerarse que existen tres COSTOS

que tienen relación con el nivel de mantenimiento, estos son:


Costos de pérdidas de producción (CPP), que es muy alto para un nivel de
mantenimiento bajo y que disminuye a medida que aumenta el nivel de
mantenimiento.
Costo de reparación correctivas (CRC), que es alto para un nivel de
mantenimiento bajo y que disminuye a medida que aumenta el nivel de
mantenimiento.
Costo de mantenimiento preventivo (CMP), que aumenta a medida que aumenta
el nivel de mantenimiento.
La suma de estos tres costos, es variable de acuerdo al nivel de mantenimiento y
existirá un costo total mínimo para cierto nivel de mantenimiento.
El nivel de mantenimiento que produce un costo total mínimo, se llama nivel de
mantenimiento óptimo y corresponde al punto donde el costo de mantenimiento
preventivo es igual a la suma de los costos de pérdidas de producción y de
reparaciones correctivas.

5.7.1 Medición de los beneficios obtenidos con el mantenimiento preventivo

Se debe tener en cuenta las siguientes mediciones:


- Medición de la efectividad y productividad en los equipos.

(VER ANEXO A10)

5.7.2 Costo del programa de mantenimiento preventivo

16
Este programa se deberá basar en este procedimiento de cálculo para poder
determinar el costo a utilizar:

Costo total =  (Costo de Repuestos + Costo de Lubricantes + Costo de


Materiales + Costo de Mano de Obra + Costo por Servicios de Terceros + Costo
por Reposición e Implementación de Herramientas y Equipos de Mntto. + Costo
de depreciación)
Se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Determinación de los índices de Gasto de Mantenimiento


• Índice de Gastos de Repuestos, Lubricantes y Materiales.
• Índice de Gastos de Personal.
• Índice de Gastos por Servicios de Terceros
• Índice con el Costo Total de Mantenimiento en Relación con el Costo
Total de Producción.

(VER ANEXO A11).

5.7.3 fundamento teórico –económico de la reposición de la maquina

PLANIFICACION DE LOS COSTOS:

Su objetivo es lograr que el mantenimiento resulte lo mas económico posible.


Para esto hay que registrar los costos en forma completa y sin errores.
Los costos de mantenimiento proactivo (planificado).

LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO:


Involucra los costos de tareas:

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-MP: Inspección, limpieza, lubricación, ajuste, reparación
-MPd: Análisis de vibraciones, ultrasonido, termografía de aislamiento, etc.
-TPM: Capacitación de operadores, estudio de factibilidad, instalación, piloto, etc.

El total de los costos de los trabajos de mantenimiento resulta de la suma de estos costos
parciales, por ejemplo:

-La cantidad de obreros calificados y el tiempo que estos necesitan.


-El empleo de determinados recursos físicos según tipo y duración.
-El tipo y la cantidad de los recursos auxiliares empleados.
-Los repuestos que se necesitan.
-La proporción de los costos indirectos que consuma al trabajo.

Además de los costos de mantenimiento hay que considerar los costos por falla de un
equipo.
Las fallas de un equipo repercuten negativamente en las utilidades de la empresa.
Los costos provocados por esas fallas y por sus consecuencias constituyen los costos
por fallas de un equipo.
En la figura que a continuación presentan aparecen las consecuencias de la falla
de un equipo.

METODOS PARA ESTABLECER LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

Para establecer los costos de mantenimiento y de esta manera, planificar los


costos, se puede recurrir a los métodos siguientes:
A.-Estimaciones.
B.- Cálculo de valores promedio del archivo histórico.
Para establecer los costos haciendo Estimaciones puede basarse, por ejemplo en
los valores de costos de empresas comparables. Esto supone que haya una cierta
coincidencia entre el tipo y la duración de los trabajos de mantenimiento realizados y
que el total de costos también sea comparable en las empresas analizadas
Los Costos del Archivo Histórico.- Sirve de orientación para establecer costos futuros.

18
Seguidamente hay muchos trabajos de mantenimiento que se pueden comparar
con otros casos semejantes ocurridos anteriormente en la misma empresa. Así pueden
calcularse valores promedio y si fuera necesario adoptarlos a en las nuevas
circunstancias.
Los costos establecidos tienen vigencia durante determinado periodo de
contabilización. Los costos establecidos pueden ser el resultado de:
-La suma de costos para toda la empresa o
-la suma de costos para cada grupo de instalaciones o recursos físicos.
Pero la división de los costos establecidos no tienen que hacerse necesariamente por
recursos físicos, también se pueden hacer según:

-Criterios de Ubicación.
-Áreas de responsabilidad.

La forma de dividir los costos establecidos depende de manera decisiva de


criterios prácticos y administrativos. Una vez terminado el periodo de contabilidad en
cuestión hay que examinar los costos establecidos, si hubiera desviaciones, habrá que
fundamentarlos y si fuera necesario, corregirlas.

La gerencia tiene que buscar equilibrio, en nivel óptimo que genera el costo
mínimo, el cual es el resultado de combinar las políticas de mantenimiento preventivo y
correctivo adecuadamente.

Mantenimiento Preventivo: es el proceso de servicios periódicos (rutinarios)al equipo


.este puede ser desde una rutina de lubricación ,hasta la adaptación , después de un
determinado tiempo , de piezas o componentes . el intervalo entre servicios puede ser en
horas de operación , numero de cambios de operación, en tiempo (horas , días , semanas
, meses ,etc.) . Una vez que se ha establecido el programa se deberán realizar chequeos
para verificar si el intervalo es correcto
El costo de este tipo de mantenimiento se muestra en la figura. Al principio es más
económico operar el equipo hasta que se presente una falla (mantenimiento correctivo).
Sin embargo cuando el costo de reparación llega a ser mayor que el costo de reemplazo
es tiempo de programar un overhaul.

19
FIGURA COSTO EFECTIVO DEL OVERHAUL

Igualmente el costo de la producción perdida versus el costo de la reparación y su


relación a la velocidad de ésta debe considerarse.

Figura (costo del tiempo de reparación).

20
Incidencia similar en los costos tiene la mano de obra en especial cuando esta provista
por terceros, y cuando es propia debe considerarse los costos de capacitación y
entrenamiento como se visualiza en la Figura (Costo de la mano de obra).

Si el costo esperado de reparaciones por periodo sin mantenimiento preventivo


es mayor que aquel con mantenimiento preventivo, este ultimo es la mejor política. El
costo esperado de reparaciones por periodo, si no hay mantenimiento preventivo, es el
costo de reparaciones dividido por el numeró esperado de periodos entre reparaciones.

El costo esperado de reparaciones por periodo con MP debe incluir ambos, el


costo de MP y el costo de aquellas unidades que fallen a pesar del MP.

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

CONCLUCIONES

21
La implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo, generará rentabilidad a
largo plazo para la empresa.

Esto se ha demostrado con la comparación de números de horas que deja de


funcionar una unidad y el cual se dejan de producir (compresor de Gas) o transferir
(bomba de transferencia de crudo, o lìneas de producción “Roturas de Líneas”) por
un Mantenimiento no Planificado.

Como la frecuencia de lubricación, aseo, inspección y mantenimiento general, ha


sido determinado, con los catálogos y recomendaciones de técnicos especializados,
se espera alargar a la vida útil de la unidad, de los equipos y de las instalaciones que
forman parte de estos.

Todos los recursos se optimizan desde el punto de vista económico buscando los
menores gastos para La Empresa, así como los mejores logros y beneficios para esta
a largo plazo, incluyendo tambièn seguridad de su personal y protección del medio
ambiente.

RECOMENDACIONES:

 Llenar las fichas de los anexos con el propósito, de luego de un periodo de


implantado el Plan Matriz de Mantenimiento Preventivo más acertado.
 Contar con un operario sólo a la lubricación en los periodos determinados y
llevar a cabo el proceso de inspección visual y auditivo.
 Contar con un Ing. Electromecánico o por falta de éste con un técnico altamente
calificado con experiencia en ésta área.

 Contar con un operario auxiliar, encargado de llenar las fichas que se adjuntan
en los anexos.
 Poder implantar el programa de mantenimiento preventivo en la fábrica de hielo
debido a que no contaba con este programa.

7 BIBLIOGRAFÍA

22
Manual del compresor tipo SAB 163MK3 SABROE

Cuadernos de trabajo y de mantenimiento de la planta

Planificación y Programación del Mantenimiento – TECSUP.

Folletos y separatas sobre mantenimiento………..UNI.

Datos de fallas de los compresores………………. Internet

Fotos de los compresores…………………………..Internet.

23
A1 FALLAS DEL COMPRESOR DESDE PUESTA EN
MARCHA
FALLAS CAUSAS SOLUCIONES
gas de aspiración Examinar y ajustar las
demasiado recalentado válvulas termostaticas en
los evaporadotes
falta de capacidad Aumentar la capacidad

24
Temperatura de aspiración válvula de seguridad Controlar la presión del
demasiado alta presenta fugas o se abre condensador y ajustar o
permanentemente reparar la válvula de
seguridad
Ajustar válvulas de
Liquido en línea de succión expansión o válvulas
flotador
Controlar si el bulbo tiene
Temperatura de succión
Bulbo se a aflojado o esta buen contacto con el tubo
demasiado baja
incorrectamente ajustado de aspiración y si esta
correctamente ubicado
Capacidad demasiado Reducir capacidad al
grande. compresor
Demasiado aceite en los Drenar aceite de los
evaporadores. evaporadores
Filtro línea de líquido Controlar y limpiar filtros
obstruido. en las líneas de liquido
Gas de aspiración Ajustar válvula de
Presión de aspiración
demasiado recalentado expansión
demasiado bajo
Válvula termostatica a La válvula no abre ,
perdido su carga cambiar la válvula
Muy poca carga en la Poner mas refrigerante a la
planta planta

Falta capacidad al Regular capacidad del


Presión de aspiración compresor compresor.
Válvula de seguridad Ajustar y reparar la
demasiado alto
presenta fugas o abre válvula.
permanentemente
Falta de aire o agua en el Regular caudal de agua y
condensador. limpiar condensador.

25
Tubos de condensador Limpiar tubos.
obstruidos por suciedad o
incrustaciones.
Presión de condensación
Agua de enfriamiento Proveer al condensador
alta
demasiado grande. agua más fría o reducir
capacidad del compresor.
Filtro de agua obstruido. Limpiar filtro de agua.
Control de alta presión Ajustar el presostato.
ajustado demasiado alto.
Carga de refrigerante Purgar refrigerante en
excesiva en la planta. recipiente vació.
Aire o gas no condensable Purgar aire en el
en el sistema. condensador.
Presión de condensación Falta capacidad al Controlar si la capacidad
demasiado baja. compresor. del compresor corresponde
a la planta.
Demasiado agua en el Regular el caudal de agua
condensador. en el condensador.
Presión de aceite Demasiada capacidad Esto puede causar arrastre
demasiado baja. durante el periodo de de líquido en la línea de
bajado a la temperatura de succión.
trabajo. Durante la bajada se debe
trabajar con capacidad
reducida.
Temperatura de aceite Se ha estrangulado una Verificar si todas las
demasiado alto. válvula del sistema de válvulas están abiertas
aceite
Caída de presión recesiva a Filtro de aceite obstruido Cambiar elementos del
través del filtro de aceite filtro
Nivel de aceite baja en el Filtro en válvula magnética Limpiar filtro
recipiente de aceite en tubo de aceite de retorno
obstruido
Válvula magnética en El tubo de aceite de retorno
aceite de retorno tiene que estar caliente
defectuosa durante la marcha
Un acceso de capacidad Reducir capacidad

26
Liquido en tubo de La válvula de de expansión Ajustar válvula
aspiración se pasa termostatica
El bulbo se aflojado o esta Examinar la colocación del
incorrectamente montado bulbo de expansión
Ruidos anormales del Demasiada capacidad Demasiada capacidad a la
compresor durante el periodo de ºT de trabajo puede causar
bajada ºT de trabajo entada liquido en el
compresor vía el tubo de
aspiración .por lo tanto
deberá operarse en
capacidad reducida durante
el periodo de bajada de la
ºT de trabajo
Pernos flojos de la base Demasiada capacidad a la
ºT de trabajo puede causar
entrada de liquido en el
compresor via la válvula de
aspiración por lo tanto se
deberá operarse en
capacidad reducida durante
el periodo de bajada de la
ºT de trabajo
Mala alineación del Apretar los pernos
compresor y el motor
Fricción entre rotores Ajustar la alineación
cojinetes defectuosos
Perno flojo en el Parar el compresor y ajusta
acoplamiento los pernos
Liquido en línea de succión Examinar y ajustar las
válvulas que causan la
entrada del liquido
El bulbo se ha aflojado o Examinar la colocación del
esta incorrectamente bulbo
montado
La válvula de seguridad Examinara el ajuste de la
abre válvula de seguridad

27
ALGUNAS FALLAS QUE SE PRODUCEN USUALMENTE EN LOS
COMPRESORES Y SU CORRECCIÓN
Identificación de Fallas Mecánicas en los Compresores
Retorno de Refrigerante Líquido
Arranque Inundado
Golpe de Líquido
Recalentamiento
Falla de Lubricación

Fallas Mecánicas en el Compresor

Las estadísticas de fallas que guardan los fabricantes de compresores


debidamente reconocidos muestran que la mayoría de las fallas se manifiestan en
compresores de reemplazo. Esto indica claramente que la falla que originó la rotura del
compresor original continúa allí sin ser resuelta.
La mayoría de las fallas en los compresores se deben a deficiencias del sistema en el
que están siendo aplicados. Estas deficiencias deben ser corregidas para que la falla en
el compresor de reemplazo no vuelva a repetirse.

La inspección completa del compresor fallado es imprescindible, ya que puede


revelar el origen del problema y, en consecuencia, indicar las correcciones que deban
hacerse en el sistema.
Recuerde: “la respuesta al origen de una falla se encuentra dentro del compre-sor
fallado”.

Retorno de Refrigerante Líquido

Se manifiesta mientras el compresor está funcionando. El refrigerante líquido se


mezcla con el aceite alterando su capacidad de lubricar convenientemente.
En Compresores Semi-Herméticos Refrigerados por Aire, la falla puede hacerse
evidente al observar un desgaste pronunciado en los aros del pistón o en el pistón
mismo, producido por el “lavado” de las paredes de los cilindros, ante la presencia de
líquido refrigerante

28
Este tipo de compresores pude sufrir, incluso, un Golpe de Líquido directo
mientras está funcionando en estas condiciones, debido a que el puerto de succión se
comunica directamente con la cabeza de cilindros.
En el caso de un Compresor Refrigerado por Refrigerante, el refrigerante líquido que
esté retornando al compresor se alojará en el fondo del cárter. La bomba de aceite
tomará una mezcla de aceite rica en refrigerante y la bombeará a los bujes calientes del
cigüeñal. El calor vaporizará el refrigerante presente en la mezcla, destruyendo la
película lubricante, lo cual generará roce de metal contra metal y el consiguiente
desgaste. Este desgaste se manifestará en forma progresiva, haciéndose más
pronunciado en los bujes que estén más calientes y que son los más cercanos al motor
Precisamente el buje principal del compresor resulta ser el más afectado por esa causa.
El desgaste puede llegar a ser tal, que la luz entre el Rotor y el Estator puede
desaparecer, al aumentar la flecha del cigüeñal debido al desgaste en su apoyo en el buje
principal. El roce del Rotor contra el Estator generará una falla eléctrica que, en
realidad, tuvo su origen en una falla mecánica

Corrección:
 Asegurar un valor correcto del sobrecalentamiento en la válvula de expansión
del evaporador.
 Verificar el sobrecalentamiento total, cerca de la válvula de servicio de succión
del compresor.
 Verificar si existe retorno de refrigerante líquido en condiciones de baja carga
frigorífica (durante las noches, por ejemplo)
 Instalar un Acumulador de Succión.

Arranque Inundado

Se manifiesta en el cigüeñal y bujes de bielas como un desgaste errático, sin patrón


alguno Es el resultado de una Migración de Gas Refrigerante, mientras el compresor
está detenido por mucho tiempo (equipo de aire acondicionado parado durante todo el
invierno, corte del suministro eléctrico por un tiempo prolongado, etc.) Puede generarse
durante la carga de gas, antes de la puesta en marcha del equipo o durante un
descongelamiento o en todos los casos en los que el compresor pueda llegar a estar más
frío que el evaporador (por ejemplo, un compresor instalado en espacios muy fríos a la

29
intemperie).

El refrigerante en estado de vapor es capaz de migrar naturalmente hacia el compresor,


más allá de que exista o no una diferencia de presión que le sea favorable, mientras el
compresor está parado y más frío que el evaporador. Se mezclará entonces con el aceite
hasta saturarlo En el momento del arranque, la disminución brusca de presión en el
chárter generará una ebullición violenta que alterará las condiciones normales de
lubricación (bujes que pueden no ser lubricados convenientemente durante el período
del arranque, hasta tanto desaparezca el burbujeo producido por la ebullición).

Puede que el presostato diferencial no llegue a abrir el circuito de coman-do, debido a


las oscilaciones de la presión neta de bombeo del aceite, mientras se manifiesta la
ebullición violenta del gas refrigerante disuelto en el lubricante.

Corrección:

Instalar el compresor en ambientes que no permitan que éste pueda llegar a estar más
frío que el evaporador.
Instalar un sistema de bombeo completo. Esto es, una solenoide corta la línea de líquido
cuando un termostato se lo indica. El compresor sigue operando, hasta que un presostato
de baja lo detiene. Este sistema permite disminuir la cantidad de vapor refrigerante que
puede quedar entre la válvula de expansión y el compresor parado, por ejemplo, durante
un descongelamiento.
Revisar y o instalar un calefactor de cárter.
Encender los calefactores antes de la puesta en marcha, después o durante la carga de
gas y no arrancar el compresor hasta que el cárter esté caliente.

Golpe de Líquido
Puede ser la causa que generó la rotura de láminas, puentes de alta arrancados,
sopladura de juntas de tapa de cilindros, bielas rotas sin excoriaciones, hasta la rotura
del cigüeñal Aparece cuando un compresor intenta comprimir líquido, aceite o una
mezcla de ambos.
En compresores Semi-Herméticos Refrigerados por Aire, se produce ante un Retorno de
Refrigerante Líquido, mientras el compresor está operan-do. Mientras que en

30
Compresores Refrigerados por Refrigerante, se manifiesta durante un Arranque
inundado.

Corrección:
Las mismas que se indican más arriban para los casos de Retorno de Refrigerante
Líquido y Arranque Inundado.

Recalentamiento
Se genera ante una elevada temperatura en la descarga del compresor. Se manifiesta a
través de residuos de carbón (aceite quemado) en las placas de válvulas, láminas
quemadas, rotas o quebradizas, signos de temperatura en la cabeza de los pistones,
coloración en el plato que indique que estuvo sometido a una elevada temperatura
(amarillo, azul, rojizo), presencia de partículas metálicas magnéticas en el cárter
Las temperaturas de descarga elevadas afectan la viscosidad del aceite e incluso pueden
llegar a quemarlo.
La disminución en la viscosidad del aceite generará una disminución de la resistencia de
la película lubricante, la cual puede llegar a romperse y permitir el roce de metal contra
metal, con el consiguiente desgaste. En las paredes del cilindro, este efecto puede
generar el desprendimiento de partículas metálicas que irán a parar al cárter taponando
el filtro de la Bomba de Aceite, lo cual genera una falla de Lubricación. Estas mismas
partículas pueden alcanzar el bobinado del estator y ocasionar un corto circuito
localizado. He aquí, una vez más, una falla eléctrica cuyo origen fue una falla mecánica

Corrección:
Revisar la condensación (condensadores sucios, ventiladores quemados,
intercambiadores incrustados, etc.)
Aislar correctamente la línea de succión, fundamentalmente si transita por espacios
calientes (la elevación de la temperatura del gas de la succión genera un aumento de la
temperatura de des-carga)
Verificar que el radio de compresión no esté fuera del rango de aplicación del compresor
(presiones de descarga muy altas, presiones de succión muy bajas o ambas a la vez)

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Verificar que el enfriamiento del compresor sea el requerido por el fabricante
(ventilador de cabeza inexistente o quemado, compresor instalado en salas de maquinas
sin ventilación, etc.)

Falla de Lubricación
Existen dos tipos de Fallas de Lubricación:
Pérdida de Lubricación
Falta de Lubricación
La Pérdida de Lubricación aparece cuando el aceite lubricante no retorna al cárter del
compresor. Esto puede ser originado por una mala disposición de las trampas de aceite a
la salida de los evaporadores o al inicio de tramos ascendentes de la línea de succión,
falta de pendiente de la línea de succión hacia el compresor o pendiente en sentido
contrario en tramos horizontales, diseño o selección equivocada del diámetro de la línea
de succión (escasa velocidad del gas de retorno), pérdidas de gas refrigerante, operación
en ciclos cortos de arranque y parada.

Corrección:
Revisar el diseño de las tuberías de succión (trampas, diámetros, pendientes)
Verificar el retorno del aceite a carga parcial.
Verificar el funcionamiento del presostato diferencial
Revisar el circuito de comando para evitar ciclos cortos de marcha y parada
Vigilar el nivel de aceite
Controlar la carga de gas refrigerante

La Falta de Lubricación aparece cuando el lubricante se encuentra en el cárter del


compresor, pero no lubrica.

Esto puede ocurrir cuando el aceite se encuentra mezclado con refrigerante líquido en
cárter debido a un Retorno de Refrigerante Líquido o a una Migración de Gas
Refrigerante. También habrá de manifestarse cuando la viscosidad del aceite se ve
afectada por un exceso de temperatura ante un posible Recalentamiento.

Corrección:

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Ver las recomendaciones relacionadas con la lubricación para los casos de Retorno de
Refrigerante Líquido, Migración de Gas Refrigerante y Recalentamiento descritas más
arriba.
La manifestación es similar en ambos casos: desgaste en bujes de biela, escoriaciones en
los muñones del cigüeñal, desgaste en el buje principal, etc.

A2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA


Planta de Fabricación de Hielo en Barra
“HIELCONSA”
Descripción actual de la Planta de Fabricación de Hielo en Barra.
La fábrica produce hielo en barra, utilizando un sistema de refrigeración por
compresión, utilizando amoniaco como liquido refrigerante, para dicho sistema de
refrigeración, el principio fundamental de este sistema es el cambio de fase de la
sustancia de trabajo (liquido - vapor) durante el ciclo.
La planta de fabricación de hielo cuenta con un tiempo de operación de 6 años,
realizando un mantenimiento reactivo y preventivo.
Debemos señalar que la planta de fabricación de hielo en barra cuenta con 4 ambientes
principales de los cuales son los ambientes de congelación, para la producción de hielo
en barra, el siguiente ambiente es la sala de maquinas en la cual se encuentra las
maquinas y equipos para el sistema de refrigeración de los dos ambientes antes
mencionados y por ultimo tenemos un ambiente, el cual sirve como deposito de
repuestos indispensables con los que cuenta la fabrica, pero que no necesariamente
podría cumplir con la función de almacén, ni taller.
No se cuenta con un taller organizado, falta un stock de herramientas adecuado, las
herramientas con las que cuentan son insuficientes en caso hubiera un problema de gran
importancia en la planta.
Esta fábrica cuenta con un pequeño almacén, en el cual encontramos materiales
y equipos para el mantenimiento como:
 Filtro de aceite
 Chumaceras
 Fajas
 Perneria

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 Juego de llaves
 Desarmadores
 Alicates
 Grasera
 Salinometro (para control de salinidad)
También se utiliza implementos como:
Sistemas de refrigeración, se usa el amoniaco.
 Para la salmuera, se utiliza sal 10 sacos de 50 Kg. para una producción de
tres días.
 Aparte del agua que es materia prima se le proporciona ½ ó 1 lt de cloro
diario.

Ubicación referencial de la planta de fabricación de hielo en barra

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Distribución de ambientes en la planta de fabricación de hielo en barra

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ALMACEN

AREA DE PRODUCCION

ESTACIONAMIENTO
GERENCIA Y
ADMINISTRACION

Almacén ENTRADA

Con respecto al almacén, tampoco se cuenta con un ambiente que funcione como
tal y solo se cuenta con repuestos esenciales para cualquier pequeño improvisto,
los cuales no seria una solución para un inconveniente de gran envergadura que
ocasionaría una para en el proceso productivo.
La planta cuenta con los siguientes repuestos básicos:
Rodamientos.
Fajas.
Para la puesta en funcionamiento de un almacén en la planta, seria necesario de un
personal mínimo de solo 01 persona; la cual se encargaría de ver la salida de cada
repuesto, así como de ver la necesidad de cada uno de estos repuestos.
Los repuestos indispensables con los que debe contar la planta de fabricación de
hielo deben ser:
Stock de repuestos:
No cuentan con un stock de repuestos, en todo caso hemos podido hacer una
lista de los repuestos necesarios para que se tenga siempre en el almacén.
Sello mecánico.
Válvulas de succión y de descarga.
Juego de anillos de presión y de aceite.
Aceite.
Fajas.
Juego de empaquetaduras.
Accesorios

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