SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: FABIO GUILLERMO ACOSTA BARRERA ID: 001297688

Dirección Zonal/CFP: LAMBAYEQUE - CHICLAYO
Carrera: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo MANUFACTURA ESBELTA
FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA ESBELTA: HERRAMIENTAS DE
Tema del Trabajo:
DIAGNÓSTICO Y OPERATIVAS. NIVELACIÓN DE LA CARGA DE TRABAJO

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
COMPRENDER LA
1 13/03
INFORMACIÓN GENERAL
PLANIFICAR SU
2 14/03
DESARROLLO
RESOLVER PREGUNTAS
3 15/03
GUÍA
4 PROCESO DE EJECUCIÓN
DIBUJOS / ESQUEMAS /
5
DIAGRAMAS
6 RECURSOS NECESARIOS

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS

Como aplicaría un mapa de proceso productivo para que la secuencia sea fluida y dinámica,
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tomando en cuenta desde la adquisición de materia prima hasta el despacho a los clientes:

Deberá elaborar un mapa del estado actual (VSM) y en su revisión hacer el Planteamiento del
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mapa del estado futuro del proceso:

Del análisis deberá encontrar casos prácticos como por ejemplo retrabajos para hacer agujeros
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en taladro y torno, cuando estos solo deben hacerse el taladro: Aplicar Ishikawa.

Deberá nombrar a los maestros carpinteros como oficiales de zona y con ellos trabajar planes
4 de acción a futuro revisando las demoras y perdidas de material:

¿Cómo llevaría a cabo el plan de las herramientas de diagnóstico de manufactura esbelta?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. Fundamentar la Manufactura Esbelta:

Elaborar el mapa de proceso productivo.

Para elaborar un mapa del proceso productivo, sigue estos pasos:

1. Identifica el Proceso:
o Elige el proceso específico que deseas mapear. Puede ser la
producción de un producto, un servicio o cualquier actividad dentro
de tu negocio.
2. Reúne a tu Equipo:
o Si tienes un equipo, involúcralos en el proceso. La colaboración es
clave para obtener una visión completa.
3. Toma Notas y Haz Preguntas:
o Realiza entrevistas con las personas del equipo y toma notas
detalladas sobre cada paso del proceso. No temas hacer preguntas,
incluso si parecen obvias. A veces, las mejores ideas surgen de las
preguntas más simples.
4. Crea un Esquema Básico:
o Comienza con un diagrama básico que represente las etapas
principales del proceso. Utiliza cajas o bloques para cada paso y
conecta las flechas para mostrar la secuencia.
5. Añade los Detalles:
o Agrega más detalles a tu mapa. Incluye información sobre
responsables, tiempos de ejecución, entradas y salidas de cada
actividad.
6. Revisa y Mejora:
o Revisa el mapa con tu equipo. Asegúrate de que sea preciso y
completo. Identifica áreas de mejora y optimización.
7. Comunica y Comparte:
o Utiliza el mapa como una herramienta de comunicación. Muestra a
todos cómo se conectan las diferentes tareas y cómo contribuyen al
éxito global de la empresa.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Identificar los desperdicios del proceso productivo.

En los procesos productivos, los desperdicios son actividades o elementos que no

agregan valor al producto o servicio y, por lo tanto, deben ser eliminados para
mejorar la eficiencia y la rentabilidad. A continuación, describiré algunos de los
tipos de desperdicios más comunes:

1. Transporte: Cualquier movimiento innecesario de materia prima o

productos manufacturados implica un desperdicio. Reducir los
desplazamientos necesarios y optimizar la proximidad de los materiales al
siguiente proceso es esencial.

2. Inventario: El excedente de materia prima o productos en inventario no

agrega valor y aumenta los costos. La producción debe adaptarse a la
demanda real y evitar acumulaciones innecesarias.

3. Sobreproducción: Fabricar más de lo necesario o antes de que sea

requerido es un desperdicio. Esto afecta la eficiencia y la rentabilidad.

4. Espera: Tiempo de inactividad entre procesos o por falta de materiales. La

espera es un desperdicio que debe minimizarse.

5. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento o esfuerzo que no

contribuye al valor del producto es un desperdicio. Simplificar los procesos
y reducir movimientos superfluos es clave.

6. Producción defectuosa: Fabricar productos defectuosos o que no cumplen

con los estándares de calidad es un desperdicio. Esto implica retrabajos y
costos adicionales.

7. No utilizar el talento y habilidades internas: No aprovechar el conocimiento

y habilidades de los empleados es un desperdicio. Fomentar la
participación activa y la mejora continua es esencial.

8. Material perdido: Pérdida de materiales durante el proceso de producción

debido a errores o mal manejo. Esto afecta la rentabilidad y la
sostenibilidad.
En resumen, identificar y reducir estos desperdicios es fundamental para lograr
una producción más eficiente y rentable. La Metodología Lean se enfoca en
eliminarlos y optimizar los procesos.

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Definir la demanda del cliente desde la óptica Lean.

Desde la óptica Lean, definir la demanda del cliente es fundamental para lograr
una gestión eficiente y centrada en el valor. Aquí están las consideraciones clave:

1. Enfoque en el Cliente:
o El cliente es la razón de ser de los procesos. Por lo tanto, los
procesos deben diseñarse para responder exactamente a sus
necesidades.
o Toda actividad o recurso debe crear valor para los clientes.
2. Claridad Absoluta:
o Es crucial tener claridad absoluta sobre quién es el cliente y qué
espera recibir como resultado de los procesos.
3. Entender el Desempeño Actual:
o Identificar las brechas entre el desempeño actual de los procesos y
las expectativas del cliente es esencial. Esto permite ajustar y
mejorar los procesos.
4. Voz del Cliente (VOC):
o Identificar la Voz del Cliente significa conocer los estándares de
calidad definidos por el cliente. Esto ayuda a alinear los procesos
con sus expectativas.
5. Evitar Errores:
o Evita realizar trabajos que no se alinean con las necesidades del
cliente solo porque siempre se han hecho así.
o No asumas estándares de calidad o expectativas sin recibirlos
explícitamente del cliente.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Determinar el Lead Time del proceso.

Existen dos formas principales de determinar el Lead Time:

1. Cálculo a partir de fechas:

Identificar fechas clave: Recopila la fecha en que se realiza el pedido del cliente
y la fecha en que se entrega el producto final.
Restar las fechas: Sustrae la fecha del pedido de la fecha de entrega.

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2. Aplicar las herramientas de diagnóstico de la manufactura esbelta:

• Analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a

disposición del cliente un producto o servicio.
Podemos analizar los flujos de valor mediante un El mapeo del flujo de valor
(MFV) es una herramienta poderosa para analizar y mejorar procesos, ya sea
para la producción de bienes o la prestación de servicios. Este proceso te permite
visualizar el flujo de materiales e información desde la materia prima hasta el
cliente final, identificando áreas de mejora y oportunidades para eliminar el
desperdicio.

Objetivos del MFV:

• Analizar: Obtener una comprensión profunda del proceso actual, incluyendo sus
pasos, tiempos, recursos y flujos de información.
• Visualizar: Crear un mapa de flujo de valor que represente gráficamente el
proceso actual y futuro.
• Identificar: Detectar las actividades que no agregan valor (desperdicio) y las
oportunidades de mejora.
• Diseñar: Proyectar un estado futuro del proceso más eficiente y que agregue valor
al cliente.
• Implementar: Poner en práctica las mejoras y optimizar el proceso de forma
continua.

•Elaborar el mapa de estado actual incluyendo y cuantificando los desperdicios.

Elaboración del mapa de estado actual:

Crear un diagrama de flujo que represente el proceso actual.
Incluir información sobre tiempos, recursos, materiales, información y flujos de trabajo.
Identificar y clasificar los tipos de desperdicio (transporte, inventario, movimiento, espera,
defectos, sobre procesamiento, sobreproducción).
Cuantificar el impacto del desperdicio en términos de tiempo, costo y calidad.

Análisis del estado actual:

Evaluar el mapa de flujo de valor para identificar las áreas de mejora.
Priorizar las áreas de mejora según su impacto en el cliente y el negocio.
Identificar las causas raíz de los problemas mediante herramientas como el diagrama de
Ishikawa

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Diseñar y visualizar el estado futuro del mapa de proceso.

AL DISEÑAR UN MAPA DE PROCESO SE VE LO SIGUIENTE:

Diseñar un nuevo mapa de flujo de valor que elimine el desperdicio y optimice el

proceso.

Implementar las mejoras propuestas, como la eliminación de pasos innecesarios, la

mejora de la comunicación, la automatización de tareas, la reducción de tiempos de
espera, etc.

Considerar la aplicación de principios Lean Manufacturing y la filosofía Kaizen.

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Elaborar diagrama Ishikawa, diagrama de Pareto y crear planes Kaizen.

El diagrama de Ishikawa:
También conocido como diagrama de pescado o diagrama de causa-efecto, es
una herramienta valiosa para identificar y solucionar problemas de calidad en
procesos corporativos. Permíteme explicarte más sobre este método:
1. ¿Qué es el diagrama de Ishikawa?
o El diagrama de Ishikawa representa gráficamente los factores que
influyen en la ejecución de un proceso. Su estructura se asemeja a
una espina de pescado, donde la cabeza del pez contiene el
enunciado del problema o efecto, y las ramas o espinas representan
las posibles causas.
o También se le llama diagrama de las 6 M, ya que considera seis
categorías principales de causas: método, máquina, materiales,
mano de obra, medio ambiente y medida.
2. Elementos del diagrama de Ishikawa:
o Cabeza del pez: Aquí se describe el problema o efecto que se
investigará.
o Espinazas: Representan las posibles causas relacionadas con las 6
M.
o Subespinas: Detallan causas específicas dentro de cada categoría.
3. Para qué sirve el diagrama de Ishikawa:
o Identificar las causas raíz de un problema.
o Facilitar la colaboración entre equipos al visualizar las conexiones
entre factores.
o Ayudar a priorizar las áreas de mejora.
4. Ventajas del diagrama de Ishikawa:
o Enfoque estructurado: Permite analizar sistemáticamente las
causas.
o Comunicación visual: Facilita la comprensión y discusión.
o Identificación temprana: Ayuda a prevenir problemas futuros.
5. Aplicaciones del diagrama de Ishikawa:
o Calidad del producto: Identificar defectos.
o Procesos internos: Mejorar eficiencia.
o Servicio al cliente: Resolver quejas.
6. Cómo hacer un diagrama de Ishikawa:
o Define el problema.
o Reúne un equipo multidisciplinario.
o Genera ideas de posibles causas.
o Organiza las causas en el diagrama.

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El diagrama de Pareto:
También conocido como curva de distribución ABC, es una herramienta gráfica
que clasifica los aspectos relacionados con un problema de mayor a menor
relevancia. Permíteme explicarte más sobre este método:
1. ¿Qué es el Diagrama de Pareto?
o El diagrama de Pareto permite clasificar gráficamente la
información de mayor a menor relevancia.
o Se basa en el principio de Pareto o regla 80/20, que establece que
el 80 % de las consecuencias provienen del 20 % de las causas.
o Consiste en una gráfica que ordena los aspectos relacionados con
una problemática de mayor a menor frecuencia, lo que permite
visualizar claramente la causa principal de una consecuencia.
2. Características del Diagrama de Pareto:
o Es una técnica de cálculos simples.
o Analiza las características de un grupo y reconoce los puntos más
importantes para darles prioridad.
o Permite tomar decisiones objetivas basadas en datos, no en
opiniones personales.
o Observa los elementos y la frecuencia con la que suceden.
3. Ventajas del Diagrama de Pareto:
o Define prioridades y se enfoca en causas raíz para solucionar
problemas de manera efectiva.
o Facilita la toma de decisiones objetivas que benefician a la
organización.
o Ayuda a optimizar recursos al dirigir esfuerzos hacia lo más
relevante.
4. Usos del Diagrama de Pareto:
o Identificar necesidades prioritarias en una organización.
o Enfocarse en solucionar problemas clave.
o Medir la importancia de variables en marketing, economía y otros
campos.
5. Cómo elaborar un Diagrama de Pareto:
o Clasifica los datos de mayor a menor relevancia.
o Grafica las frecuencias o costos de cada causa.
o Visualiza la causa principal en la gráfica.
6. Ejemplo de Diagrama de Pareto:
o Supongamos que en una empresa, el 80 % de los retrasos de los
empleados se debe al 20 % de las causas (como tráfico o problemas
personales).
o El diagrama de Pareto ayudaría a priorizar las acciones para reducir
esos retrasos.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIAGRAMA DE PARETO

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El método Kaizen :
Es una estrategia de gestión empresarial que busca la mejora continua de las
operaciones de una organización mediante el perfeccionamiento cotidiano y
progresivo. Su objetivo es implementar mejoras y reducir ineficiencias para
construir un entorno efectivo y productivo que aumente la competitividad de las
empresas.
A continuación, te presento algunos aspectos clave sobre el método Kaizen:
1. Origen del método Kaizen:
o El término Kaizen proviene del japonés y está compuesto por las
palabras “kai”, que significa “cambio”, y “zen”, que significa “bueno”.
o Aunque asociamos esta filosofía con Japón, su invención ocurrió en
los Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial.
2. Características del método Kaizen:
o Se centra en la mejora constante y progresiva.
o Propone ver los problemas como oportunidades para mejorar.
o No importa cuán grande o pequeño sea el logro, solo busca que las
mejoras sean constantes.
3. Beneficios del método Kaizen:
o Competitividad: Aumenta la eficiencia y productividad de las
empresas.
o Enfoque en las personas: Involucra a todos los niveles de la
organización.
o Cultura de mejora: Fomenta la creatividad y la búsqueda de
soluciones.
4. Cómo se aplica el método Kaizen:
o Establecimiento de metas claras: Definir objetivos realistas y bien
documentados.
o Revisión de la situación actual: Evaluar y planificar la optimización.
o Implementación de mejoras: Ejecutar las decisiones tomadas.
o Correcciones y ajustes: Si es necesario, realizar correcciones

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. Como aplicaría un mapa de proceso productivo para que la secuencia sea fluida y
dinámica, tomando en cuenta desde la adquisición de materia prima hasta el despacho a
los clientes
Lo aplicaría siguiendo estos pasos:
1. Adquisición de Materia Prima:
o Identifica proveedores confiables y negocia precios.
o Registra las compras y lleva un inventario de materiales.
2. Producción:
o Transforma la materia prima en productos terminados.
o Define procesos de fabricación, ensamblaje y control de calidad.
3. Almacenamiento:
o Almacena los productos terminados antes del despacho.
o Lleva un registro actualizado de las existencias.
4. Despacho a los Clientes:
o Prepara los pedidos y emite facturas.
o Entrega los productos puntualmente.
5. Comunicación y Mejora Continua:
o Mantén una comunicación clara con el equipo y los clientes.
o Identifica oportunidades de optimización y ajusta el proceso según sea
necesario.

2. Deberá elaborar un mapa del estado actual (VSM) y en su revisión hacer el

Planteamiento del mapa del estado futuro del proceso:
El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta poderosa para analizar y mejorar
procesos. Aquí tienes una versión muy resumida de los pasos para crear un VSM:
1. Identifica el Proceso:
o Selecciona el proceso que deseas mapear y mejorar.
2. Dibuja el Mapa del Estado Actual:
o Representa visualmente el flujo actual del proceso.
o Incluye todas las etapas y actividades.
3. Encuentra y Elimina Desperdicios:
o Identifica áreas ineficientes o cuellos de botella.
o Busca oportunidades para mejorar.
4. Dibuja el Mapa del Estado Futuro:
o Diseña cómo debería ser el proceso ideal.
o Elimina pasos innecesarios.
5. Implementa el Nuevo Proceso:
o Lleva a cabo las mejoras planificadas.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
3. Del análisis deberá encontrar casos prácticos como por ejemplo retrabajos para hacer
agujeros en taladro y torno, cuando estos solo deben hacerse el taladro: Aplicar Ishikawa.
1. Cabeza del Pez (Problema):
o “Calidad deficiente en los agujeros perforados”.
2. Categorías (Espinazas):
o Métodos:
▪ Técnicas de perforación inadecuadas.
▪ Falta de capacitación en el uso de herramientas.
o Máquinas:
▪ Mantenimiento insuficiente de taladros y tornos.
▪ Herramientas desgastadas o mal calibradas.
o Materiales:
▪ Brocas de baja calidad.
▪ Materiales inapropiados para la perforación.
o Mano de Obra:
▪ Falta de habilidades específicas.
▪ Fatiga o falta de concentración.
o Medición:
▪ Falta de control de precisión en la perforación.
3. Causas Raíz (Subespinas):
o Métodos:
▪ Capacitación insuficiente en técnicas de perforación.
▪ Procedimientos no estandarizados.
o Máquinas:
▪ Calibración incorrecta de las herramientas.
▪ Necesidad de mantenimiento preventivo.
o Materiales:
▪ Utilización de brocas desgastadas.
▪ Selección inadecuada de materiales para la perforación.
o Mano de Obra:
▪ Falta de experiencia en la operación de taladros y tornos.
▪ Fatiga del personal.
o Medición:
▪ Falta de instrumentos de medición precisos.
▪ Control de calidad insuficiente.
4. Soluciones:
o Métodos:
▪ Proporcionar capacitación específica en técnicas de perforación.
▪ Establecer procedimientos estándar.
o Máquinas:
▪ Realizar mantenimiento regular y calibración adecuada.
▪ Reemplazar herramientas desgastadas.
o Materiales:
▪ Utilizar brocas de alta calidad.
▪ Seleccionar materiales apropiados para la perforación.
o Mano de Obra:
▪ Contratar personal con experiencia o proporcionar entrenamiento
adicional.
▪ Programar descansos para evitar fatiga.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
o Medición:
▪ Adquirir instrumentos de medición precisos.
▪ Implementar controles de calidad más rigurosos.

Este análisis ayudará a la carpintería a mejorar la calidad de los agujeros perforados

y optimizar su proceso de trabajo.

4. Deberá nombrar a los maestros carpinteros como oficiales de zona y con ellos trabajar
planes de acción a futuro revisando las demoras y perdidas de material:
1. Nombrar Oficiales de Zona:
o Designa a los maestros carpinteros como oficiales de zona.
o Trabaja con ellos para identificar problemas y oportunidades de mejora.
2. Análisis de Demoras y Pérdidas:
o Realiza un seguimiento continuo del proceso.
o Evalúa si las mejoras están teniendo el impacto esperado.
3. Herramientas de Diagnóstico de Manufactura Esbelta:
o Utiliza herramientas como el Value Stream Mapping (VSM) para
visualizar el flujo de trabajo.
o Identifica cuellos de botella y áreas de desperdicio.
4. Mejoras Continuas:
o Implementa soluciones específicas para reducir demoras y pérdidas.
o Asegúrate de involucrar a todo el equipo en la búsqueda de soluciones.

5. ¿Cómo llevaría a cabo el plan de las herramientas de diagnóstico de manufactura esbelta?

Para llevar a cabo el plan de las herramientas de diagnóstico en manufactura esbelta,
sigue estos pasos:
1. Value Stream Mapping (VSM): Comienza elaborando un mapa de flujo de
valor. Analiza la información obtenida a través de esta herramienta de
diagnóstico. El VSM te proporcionará detalles sobre el flujo de material, el flujo
de información y el lead time (tiempo de producción) .
2. Identificación de Procesos:
o Establece los procesos involucrados.
o Define las entradas y los recursos necesarios para cada proceso.
o Identifica a los proveedores de las entradas al proceso.
o Define el proceso en sí mismo.
o Determina quiénes son los clientes de las salidas obtenidas.
3. Aplicación de Herramientas de Diagnóstico:
o Una vez que hayas planteado la transformación, comienza a aplicar las
herramientas de diagnóstico. Estas herramientas te ayudarán a
comprender el estado actual del proceso:
▪ Mapa del Estado Actual (VSM): Elabora un mapa que represente
cómo se encuentra actualmente el proceso.
▪ Ishikawa (Diagrama de Espina de Pescado): Utilízalo para
analizar problemas específicos y encontrar soluciones.
▪ Trabajo con Maestros Carpinteros: Trabaja con los maestros
carpinteros para revisar demoras y pérdidas de material

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
ENTREGABLE 1:
Para comenzar con el trabajo primero realicé una Lugar limpio, sin ruido
investigación profunda de los temas a tratar
Para luego planificar las fechas en las que iba a Limpieza y herramientas
realizar este entregable 1 necesarias
Indague las preguntas guias colocándolas así en su Lugar limpio, sin ruido,
formato con su respectiva respuesta espacioso

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO]

[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

LAPTOP
CELULAR

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

MOUSE
TECLADO

5. MATERIALES E INSUMOS

LAPICEROS
BEBIDA DE AGUA

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