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TALLER 3.

ESTUDIANTE:

MARIA JOSE SUAT DIAZ

DOCENTE:

CRISTHY TELLEZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NARIÑO AUNAR

PROGRAMA: PROFESIONAL EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

MATERIA: RIESGOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTICEA

EXTENSIÓN VILLAVICENCIO-META

MARZO DE 2023
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TALLER 3- RIESGOS DE LA INDUSTRIA ALIMENTICEA.

Responde las siguientes preguntas de acuerdo al decreto 60 del 2022 y el material de

apoyo que se adjunta en la plataforma Moodle.

1. ¿Qué significa HACCP?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se relaciona

específicamente con la producción de alimentos inocuos. El sistema HACCP es una
herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de peligros.

2. ¿En qué consiste el HACCP?

El HACCP incluye un enfoque sistemático para la prevención de riesgos (microbiológicos,

biológicos, químicos y físicos) relacionados con el consumo de alimentos. Parte de la fase
que identifica riesgos o peligros para cada producto alimenticio y enfatiza las medidas de
control.

El sistema HACCP consiste en un marco de ingeniería conocido como Análisis de Fallas,

Modalidad y Efectos, donde se observan las posibles fallas, las posibles causas y efectos en
cada etapa del proceso y luego se establecen los mecanismos de control.

3. ¿Cuáles son los beneficios de HACCP?

El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de

alimentos. Estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su
inocuidad, además de motivar a los operarios.

Así mismo, también constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las
especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

4. De acuerdo al artículo 4 los principios del sistema de HACEPP, se establecen 7

principios, Mencione cada uno de ellos e investigue que significa cada uno de
ellos.
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Artículo 4°. Principios del Sistema Haccp. El Sistema Haccp se fundamenta en la aplicación
de los siguientes principios:

1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la

cadena alimentaria hasta el punto de consumo: Esto incluye la evaluación de todos
los procesos involucrados en la producción, distribución y uso de materias primas y
productos alimenticios. Este es el principio más importante utilizado en la
planificación HACCP.
Esta práctica clave identifica los peligros biológicos, químicos o físicos que pueden
ocurrir en cada etapa de su proceso de fabricación. Una vez que se haya identificado,
hay que cuestionarse: “¿Este peligro es grave o posible?” asegurar de justificar las
respuestas e identificar qué controles se tiene implementados para estos peligros.
2. Determinar los puntos de control crítico (PCC): Un punto de control crítico es un
paso o procedimiento en el que puede usar un control para prevenir, eliminar o reducir
un peligro a un nivel aceptable.
Los ejemplos típicos de PCC son los procesos de cocción, enfriamiento y detección de
metales. Sin embargo, los PCC son específicos para el producto y el proceso de
fabricación únicos de una instalación y deben identificarse adecuadamente para
controlar peligros significativos o razonablemente probables.
3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico
identificado: Una vez que se haya identificado dónde existen los PCC en la
producción, debe determinar los límites críticos que debe cumplir cada PCC. El límite
crítico es el valor mínimo al que debe controlarse un peligro para garantizar la
inocuidad de los alimentos. Estos límites críticos deben ser revisados. Hacerlo puede
requerir pruebas internas o consultas con recursos externos, como orientación
regulatoria o investigación científica.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados:El
monitoreo es para ver si el PCC tiene el control (dentro de los límites críticos) y
proporcionar un registro de control. El monitoreo puede ser continuo, como los
sistemas automáticos de control de temperatura, o intermitente, como las evaluaciones
visuales. Las responsabilidades de monitoreo deben asignarse a personal calificado
que esté adecuadamente capacitado para realizar las tareas y documentar los
resultados.
Los tipos de monitorización son:
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 Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.
5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la
vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado:Si se produce
una desviación y no alcanza el límite crítico, debe estar preparado para acciones
predefinidas. Esta práctica asegura que el producto contaminado no ingrese a la tienda
y determina cómo desechar adecuadamente el producto afectado.
Las acciones correctivas deben:
 Determinar el contorno del producto.
 Encontrar la causa raíz
 Muestra que el HACCP ha recuperado el control
 Identificar medidas preventivas para evitar la recurrencia.
 Documentar las acciones realizadas.
6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo
Haccp:Los registros HACCP muestran que su monitoreo e inspección planificados
están funcionando según lo previsto, su producción se mantiene dentro de los límites
críticos, sus acciones correctivas están implementadas y su producto es seguro para su
distribución.
Una buena regla general es que no registrar una acción es tan bueno como una acción
que nunca sucedió. En otras palabras, la documentación proporciona evidencia
irrefutable de que su instalación cumple con los planes HACCP para reguladores y
auditores.
7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el
Plan Haccp funciona correctamente: Asegúrese de que el monitoreo se realice
correctamente (por ejemplo, calibración de medidores). Asegúrese de que los PCC y
los límites críticos sean apropiados.
Confirmar que las acciones tomadas son acciones correctivas requerida. Compruebe
que el sistema HACCP funciona correctamente. Confirme que el plan HACCP inicial
es aplicable al producto y al proceso.
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Los siguientes son tipos de registros HACCP comúnmente solicitados por los
inspectores:
 Registros de puntos críticos de control
 Registros de límites críticos
 Registros de seguimiento de PCC
 Registros asociados a desviaciones
 Registros de actividad de verificación
 Plan HACCP y documentos de respaldo

5. ¿Cuáles son los prerrequisitos del plan HACCP?

Los prerrequisitos del plan HACCP, se refieren al control de aspectos que pueden suponer un
peligro y afectar a la seguridad alimentaria en todas o al menos varias de las etapas del
proceso productivo y son:

a) Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la

legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento.

b) Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema

Haccp, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los
alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997.

c) Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones.

d) Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición.

e) Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores),

limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y
líquidos.

f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

g) Planes de Muestreo.

h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

6. De acuerdo el articulo 6 describa cuáles son los criterios de contenido del plan
HACCP.
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Los criterios de contenido del plan HACCP, son:

1. Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformación del Departamento

de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás
dependencias de la empresa.
2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e
instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal).
3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los siguientes
términos: Ficha Técnica
4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las
diferentes fases o etapas del mismo.
5. Análisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre
la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer
las medidas preventivas aplicables para controlarlos.
6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad, para
cada uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para
controlar los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o
establecimiento, como en el exterior de la misma.
7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de
control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del
producto y señalarán el criterio de aceptabilidald o no del mismo. Estos límites se
expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales deberán
demostrar científicamente el control del punto crítico.
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control
crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos
procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control
del punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las
medidas correctivas.
9. Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones
respecto a los límites críticos.
10. Descripción del sistema de verificación del Plan Haccp, para confirmar la validez de
dicho Plan y su cumplimiento.
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11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o

vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del
funcionamiento del Plan Haccp.

7. ¿Cuál es el procedimiento para la obtención de la certificación?

La certificación se realiza , a través de su representante legal o apoderado, podrá someter el

Invima a la Administración Estatal de Alimentos y Medicamentos o al servicio estatal de
salud que corresponda; la solicitud deberá ir acompañada de: un certificado de cumplimiento
de buenas prácticas de manufactura o concepto favorable emitido por la oficina territorial de
salud correspondiente, desde la presentación de la solicitud HACCP a más tardar tres (3)
meses contados a partir de la fecha de recepción del certificado de cumplimiento de buenas
prácticas de fabricación o concepto favorable.

El sistema de acuerdo con el Decreto de 1997 no. 3075 o reglamentos de higiene y

condiciones de funcionamiento de las plantas lecheras y mataderos de abastecimiento público
de animales, según lo exija la legislación sanitaria específica aplicable.

8. ¿Cuánto tiempo tiene de vigencia la certificación?

La certificación de implementación del Sistema Haccp tendrá una vigencia de dos (2) años
contados a partir de la fecha de su expedición y antes del vencimiento de ésta, deberá
presentarse por parte del interesado la solicitud de renovación, ante el Instituto Nacional de
Vigilancia de Medicamentos, Invima, o en la correspondiente Dirección Territorial de Salud.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Pastrana, Andrés. (2002). DECRETO NUMERO 60 DE 2002.

https://acrobat.adobe.com/link/review?uri=urn:aaid:scds:US:113cefbf-27b6-341e-
96ae-bef545df7f30

AUNAR. (2020). Principios del sistema HACCP. Diapositivas.