Ing.

Erika Villalba Olaya-FRUVER- SESION 1

Sistema HACCP

DEFINICIÓN:

El término APPCC tiene su origen de la traducción modificada de las siglas inglesas HACCP,
Hazard Analisis and Critical Control Points. El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico HACCP permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para
asegurar la inocuidad de los alimentos.

Conceptos relacionados con HACCP

En el sistema HACCP se encuentran implicados algunos conceptos de los que es

indispensable conocer su significado para realizar un correcto desarrollo del mismo.

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, permite identificar,

Sistema
evaluar y controlar peligros significativos para asegurar la inocuidad de los
HACCP
alimentos.
Documento escrito, preparado de conformidad con los principios del sistema
Plan de
HACCP, de forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
HACCP
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria considerado.
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento que puede causar
Peligro
un efecto adverso para la salud.
Cualquier punto, operación, procedimiento desarrollado por la empresa en el
Fase o
proceso de obtención de un alimento desde la producción primaria hasta el
etapa
consumo final.
Equipo Grupo multidisciplinar de personas responsable del desarrollo del plan de
HACCP HACCP.
Diagrama Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a
de flujo cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio
Medida de Cualquier medida o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
control peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
Análisis de condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
peligros inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
HACCP
Punto de Fase en la que puede aplicarse un control, sobre uno o más factores, con el fin
control de prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
critico PCC o para reducirlo a un nivel aceptable.
Límite Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
critico determinada fase.
Desviación Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
Vigilancia parámetros de control para evaluar si un PCC se lleva a cabo correctamente y
está bajo control.
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Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
Medida
indican pérdida en el control del proceso reflejado en una desviación de los
correctiva
límites críticos.
Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
Verificación
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Los PRINCIPIOS SISTEMA HACCP son:

PRINCIPIOS HACCP
El equipo de trabajo debe identificar los peligros potenciales
Principio 1. asociados a los alimentos y evaluar los riesgos asociados que los
Realizar un Análisis de acompañan en cada fase del sistema del producto.
Peligros A continuación, debe describir las posibles medidas de control
para éstos.
Principio 2. Se deben localizar los PCC del proceso mediante la aplicación de
Establecer los Puntos un árbol de decisiones para facilitar la determinación de éstos.
de Control Crítico
Principio 3. Cada medida de control que acompaña a un punto de control
Establecer Límites crítico debe llevar asociado un límite crítico que separa lo
Críticos para Cada PCC aceptable de lo que no lo es en los parámetros de control.
El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia
para mantener los PCC dentro de los límites críticos.
Principio 4.
Se deben establecer acciones específicas de vigilancia que
Establecer un Sistema
incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo.
de Vigilancia
A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un límite crítico
deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad
Principio 5. en ese PCC.
Establecer las Medidas Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos
Correctoras necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a
realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba
fuera de control.
Comprende auditorías del plan de APPCC con el fin de examinar
Principio 6.
las desviaciones y el destino de los productos, así como
Establecer
muestreos y comprobaciones aleatorias para validar la totalidad
Procedimientos de
del plan.
Verificación
Se demostrará que el sistema funciona eficazmente
Se deben incluir los registros de los peligros y de sus sistemas de
control, la vigilancia de los criterios de seguridad y de las acciones
Principio 7. realizadas para corregir los problemas potenciales.
Establecer un Sistema Para ello, el equipo se deberá apoyar en conocimientos científicos,
de Documentación como puede ser el caso de estudios microbiológicos respecto al
tiempo y temperatura necesarios para mantener bajo control a los
patógenos alimentarios.
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SIMBOLOGÍA HACCP.

El diagrama de flujo permite graficar los riesgos que pueden afectar el producto y esto se hace
utilizando una simbología que permita identificar cada posibilidad. La utilización de símbolos
en los diagramas de flujo no es obligatoria para la elaboración del plan HACCP, sin embargo
es conveniente tener la mayor cantidad de información para evitar la posibilidad de cometer
errores por omisión.

Etapa del Proceso

Etapa no siempre efectuada

Dirección del flujo

Posible contaminación de materias primas

Posible contaminación por equipos o utensilios

Posible contaminación por personas

Posible contaminación física

Posible contaminación química

Posible contaminación por plagas

Posible supervivencia de microorganismos

Probable multiplicación de microorganismos

Multiplicación poco probable

Destrucción térmica de microorganismos

Destrucción de microorganismos por otros medios

Posibles daños en el empaque/embalaje

PC Punto de Control

PCC Punto Crítico de Control

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IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Actividades Preliminares HACCP

Antes de aplicar los principios del sistema de HACCP, tanto en un producto como en un
proceso específico, es fundamental haber realizado cinco etapas preliminares:

1. Formar un equipo HACCP.

2. Describir el producto.
3. Describir el uso esperado y el tipo de consumidor al que va dirigido.
4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa globalmente el proceso.
5. Verificar in situ la exactitud del diagrama de flujo.

La elaboración de un plan de HACCP requiere doce etapas destinadas a asegurar la correcta

aplicación de los siete principios.

El principio 1, que consiste en realizar un análisis de peligros, exige que se hayan abordado
las cinco primeras etapas de forma lógica, de manera que se hayan identificado todos los
peligros reales para el producto.

De esta forma, la secuencia lógica para la aplicación de un sistema de HACCP se basa en

doce pasos, de los cuales, los cinco primeros corresponden a las actividades preliminares y
los siete siguientes son los siete principios que integran el sistema de HACCP.

A continuación describiré uno por uno:

1. Formación equipo HACCP:

El primer paso en la aplicación del HACCP consiste en la formación de un equipo

multidisciplinar que tenga el conocimiento técnico especializado para desarrollar un plan de
HACCP.

Debe estar compuesto por varias personas que aporten experiencia y conocimientos, ya que
estará a cargo de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su seguimiento. Para ello
recopilarán, seleccionarán y evaluarán datos técnicos, e identificarán los peligros y los puntos
de control crítico.

Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la propia empresa, deberá

asesoramiento especializado de otras fuentes como bibliografía sobre el sistema HACCP y la
orientación para su uso o formación del personal implicado, o bien se puede recurrir al
asesoramiento técnico externo por parte de expertos independientes, asociaciones
comerciales e industriales, etc.
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En caso de recurrir al asesoramiento o a la participación de entidades externas

especializadas, es muy importante tener presente que la empresa siempre debe participar
activamente en la implantación del sistema HACCP.

2. Describir el producto

El equipo HACCP debe tener un conocimiento lo más completo posible del producto, conocer
y comprender todos los detalles relativos a su composición y elaboración, con el fin de poder
identificar todos los posibles peligros asociados que puedan ocurrir desde la elaboración hasta
el punto de venta de dicho producto.
Para ello deberá elaborarse una descripción completa del producto, incluso, en algún caso, si
fuera necesario, las especificaciones del cliente.

De manera práctica, se pueden utilizar formularios para la descripción de cada uno de los
productos presentes en la industria.

Información relevante para la descripción del producto:

 Nombre del producto.

 Ingredientes empleados: composición, materias primas, aditivos, etc.
 Características del producto que sean relevantes para su seguridad: agua disponible para
la proliferación microbiana (aw), humedad, temperatura de conservación, pH, contenido en
sal, etc.
 En lo posible establecer o adoptar criterios microbiológicos para el producto en cuestión
así como tratamientos para la destrucción de éstos: tratamientos térmicos, congelación,
salazón, etc.
 Envasado: botellas de plástico, tarros de cristal, film de plástico, etc. Información sobre el
tamaño de los envases utilizados, características del cierre, etc.
 Embalajes: cajas de cartón, de plástico, etc., y etiquetas utilizadas. Cuando proceda,
deberá incluirse información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta.
 Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
 Recomendaciones de conservación y uso.
 Período de vida útil del producto o durabilidad del producto, entendida como el tiempo
desde la producción hasta la fecha de caducidad o consumo preferente.
 Tipo y condiciones del transporte, como puede ser temperatura de transporte en vehículo
propio o ajeno, vehículo isotermo, frigorífico, etc

3. Describir el uso esperado y el tipo de consumidor al que va dirigido:

Se refiere al uso normal o previsto que el consumidor hará del producto.

USO DEL
La información sobre si el producto se consumirá directamente o se
CONSUMIDOR
someterá a cocción o a una elaboración posterior, influirá también en el
posterior análisis de peligros.
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Deben incluirse las instrucciones de uso que consten en el etiquetado del

producto.

También se tendrá en cuenta la probabilidad de que se realice un uso

inadecuado de un producto, como el caso, por ejemplo, de consumo
humano, de forma accidental o intencionada, de alimentos para animales
domésticos.
Se identificará el núcleo de población al que va dirigido el producto,
teniendo en cuenta que el alimento puede ser dirigido al público en
general o a algún segmento en particular de la población.
CONSUMIDOR
Se debe tener muy en cuenta esta consideración cuando se trata de
AL QUE VA
grupos vulnerables de la población: enfermos, tercera edad, niños, etc.
DIRIGIDO
Esto es debido a que estos sectores de población pueden ser factores de
riesgo de forma que el uso el producto no sea seguro para ellos,
pudiendo causar graves problemas a su salud.

4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa globalmente el proceso:

El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o fases involucrados a lo largo del
proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado
producto alimenticio.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo HACCP y desarrollado con
minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas, desde la
recepción de las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta hasta el
consumidor final, si se realizase dicha actividad.

Aspectos a Recoger en un Diagrama de flujo

 Todas las etapas de la producción.

 Entradas, salidas y flujos de materias primas, materiales, envases, subproductos y
residuos, etc.
 Datos de los tratamientos aplicados: tiempos, temperaturas, humedad relativa, etc.
 Datos importantes de conservación o tratamiento tecnológicos para la seguridad del
alimento.
 Condiciones necesarias de almacenamiento.

Es interesante además, para desarrollar la información comunicada a través del diagrama de

flujo, incluir una explicación escrita, de manera resumida, de cada fase descrita en el
diagrama, reflejando:
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 Descripción de la realización del trabajo.

 Parámetros del proceso.
 Duración.
 Tiempos de espera entre etapas.
 Descripción de los equipos utilizados.
 Lugar donde se realiza.
 Manipulaciones y personal implicado.

5. Verificar in situ la exactitud del diagrama de flujo

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe comprobar que se ajuste a la realidad,
para verificar si los datos son exactos y completos, efectuando así las modificaciones que
pudiera necesitar.

Para ello, debe ser comprobado "in situ", demostrando su correspondencia exacta con el
proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el
sistema de APPCC que se apoya en ese diagrama de flujo.

El diagrama de flujo:

 Se modificará cada vez que lo haga el proceso productivo, reflejando por escrito dichas
modificaciones.
 Será permanentemente un fiel reflejo de la actividad productiva de la industria.

Una vez completados los pasos descritos anteriormente, se dispondrá de la información que
es necesaria para completar el análisis de peligros, mediante la posterior aplicación de los
siete principios.

Para finalizar es importante hacer claridad que la implantación y certificación no es de

obligatorio cumplimiento en Colombia a excepción de productos alimenticios para exportar.

Por otro lado es importante tener en cuenta que se puede implantar el sistema sin certificarse
oficialmente y de hecho es una herramienta muy útil al momento de recibir visitas de
inspección por parte de la autoridades sanitarias competentes del país quienes en la
legislación lo recomiendan pero sin embargo si la decisión de una empresa es certificarse
bien lo puede hacer con el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y
Alimentos) para lo cual utilizará como norma de referencia el Decreto 60 de 2002 "Por el cual
se promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control
crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de
certificación". De igual manera esta certificación puede ser otorgada por el ICONTEC
(Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación) bajo la NTC 5830:2010
“Requisitos para el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico APPCC (HACCP)”.

ACTIVIDAD: TALLER ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO CON SIMBOLOGIA HACCP