LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP. Amy E. Morán R.

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) se basa en la definición operacional de peligro, que es “cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor” (Pierson y Corlett, 1992). Es por ello que el sistema HACCP se orienta en la prevención más que en la corrección del proceso para producir alimentos inocuos, y resalta la inocuidad de los alimentos más que la calidad; aunque una no discrimina a la otra, pues el HACCP es compatible con los sistemas de calidad como los ISO, Isikawa, Deming, etc. Debido a que se enfoca en la prevención, los 7 principios del HACCP están orientados en prevenir, disminuir o eliminar los peligros y riesgos que el alimento se contamine, y pierda su inocuidad. Estos principios se enlistan a continuación: PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros. Se refiere a la búsqueda e identificación de todos los peligros significativos asociados con cada paso, desde la producción primaria hasta el consumo (significativo: probable que cause daño si no se controla). Entendiendo además como peligro, el concepto dado anteriormente. Este paso es realizado por el equipo HACCP, y conlleva: Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. Elaborar una lista con dichos peligros y su importancia. Describir medidas que contribuyan a controlar esos peligros. Debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con los que afectan inocuidad, que son a los que va orientado HACCP. Este análisis incluye dos fases: 1. Identificación de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas, revisando formulación del producto, ingredientes y materiales usados, actividades que conlleva cada fase del proceso, condiciones de almacenamiento y distribución del producto; para obtener como producto final una lista de peligros. 2. Evaluación de peligros: aquí el equipo HACCP decidirá cuáles peligros se incluirán en el plan HACCP y cuáles no, justificándolos después de evaluar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad, efectos a corto y largo plazo. Al final, al enlistar los peligros se enlistan también las medidas de control para cada uno de ellos. PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). Se entiende como PCC al punto, paso o procedimiento en el proceso donde se aplica una medida de control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos. Se debe utilizar la información obtenida con el principio 1, y para determinarlos se recomienda el uso del árbol de decisiones (Codex). Se debe aclarar también que el árbol de decisiones sugerido en el Codex puede modificarse según la necesidad de la fase a la cual se pretende aplicar, y deberá tener en cuenta la opinión de profesionales o expertos en el proceso. Ejemplo de PCC son: proceso térmico (pasteurización), enfriado o congelación, detección de residuos de metales, entre otros. Una recomendación muy importante es que si un peligro identificado no tiene una medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en otra, deberá modificarse el producto o el proceso para poder incluir una medida de control eficaz.

que las condiciones u operaciones realizadas en el proceso no han sido monitoreadas o desarrolladas eficazmente. tiempo. etc. y el criterio para decidir si el PCC está bajo control (límite crítico). se deben aplicar medidas correctivas diseñadas de antemano. Permiten tomar una decisión sobre el producto cuando hay una desviación. . El seguimiento o vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones. pH. PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. humedad. tiempo. PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas. Cuando el seguimiento de los PCC indica que el proceso está fuera o próximo a salir de los Límites Críticos. Aw. y deben estar dirigidas a: Determinar cómo se dispondrá del producto que no cumple Corregir la causa del problema para asegurar que el PCC esté bajo control. Hay dos tipos de vigilancia: Continua: que se hace con equipos y sensores automáticos para monitorear los PCC (temperatura. y relacionar las condiciones del proceso y su efecto sobre los diferentes peligros. Y el incumplimiento de estos límites indica: evidencia de un peligro no controlado. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con rapidez. etc. y así prevenir la recurrencia de pérdidas en el control. en el análisis de materias primas cuando se desconocen sus condiciones físicas. Que en el plan HACCP debe especificarse cuál será el mejor procedimiento de monitoreo. Los límites en estos puntos representan la frontera para considerar que el alimento es inocuo. contenido de humedad. de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control de la fase. Los Límites Críticos se refieren a aquellos criterios (tolerancias) que deben cumplirse para cada medida preventiva en un PCC. diseñada para producir un registro preciso y verifica que el procedimiento en un PCC esté dentro de los límites críticos. posibilidad que se desarrolle un peligro. por ejemplo. y los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctivas y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas. Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. Se puede utilizar.PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos. su frecuencia. Para establecer los LC se debe tomar en cuenta las condiciones ´óptimas de almacenamiento para cada ingrediente. Producen un registro preciso para la verificación. Mantener registros de las acciones correctivas que se han tomado cuando ocurre una desviación. químicas o microbiológicas.) Discontinua: que se hace con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. pH. concentración de sal. Las medidas correctivas deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible. Todos los límites críticos y sus correspondientes tolerancias deben quedar documentadas y registradas en la hoja de trabajo del plan HACCP y en los hojas de control y seguimiento del sistema. Las medidas correctivas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Entre los criterios aplicados suelen figurar mediciones de temperatura.

aprobado. y que las medidas para mantenerlo en control son las adecuadas. implementado y validado el plan HACCP. La verificación del plan HACCP tiene como propósito asegurarse de que todos los peligros han sido identificados y que cada uno está controlado apropiadamente. cambios. Todo los procedimientos deben registrarse. éste deberá ser verificado en su totalidad. Establecimiento de límites críticos. con la inocuidad del alimento que es producido por ellos. y seguimiento dentro de la empresa para lograr el objetivo de una producción de alimentos seguros. La verificación es un proceso que se hace sobre la marcha. Procedimientos de verificación/persona responsable. Y deberá verificarse periódicamente. cuando: . su importancia. Identificación de los PCC. en la formulación. para generar en ellos un empoderamiento e identificación con la calidad. que se den durante la marcha. Los registros deben ser retenidos por un período establecido legalmente. Registros de HACCP (se debe dejar por escrito que registros se deberán llevar). que los PCC son adecuados y que sus medidas de control son idóneas. para poder mantener actualizado el plan HACCP. Cabe mencionar que la aplicación de estos 7 principios del HACCP y su implementación dentro de las empresas. .El alimento se ha involucrado en un brote. Es mejor verificar cada PCC que el producto terminado. pero sobretodo.Hay nueva información sobre la seguridad del producto. que ayuda a asegurarse de que el plan de HACCP está funcionando según lo programado. El sistema HACCP incluye los siguientes registros: Descripción del producto. seguimiento de estas medidas. Resultados de las evaluaciones hechas en las actividades de monitoreo y verificación. Evaluaciones durante el análisis de peligros. Debe haber una capacitación continua en la implementación del HACCP.PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación. además de todas las acciones. Procedimientos de monitoreo/frecuencia/personas responsables. Se debe evaluar el plan. Se recomienda tener un plan de auditoría interna donde se pueda revisar constantemente los registros y documentos generados en la vigilancia y en las verificaciones. etc. producción. Diagrama de flujo del proceso. medidas correctivas tomadas. .Hay modificaciones en el sistema de producción. Los registros y documentos deben estar accesibles a las personas que los necesiten. PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación y registros. no es suficiente si no se existe el componente de la capacitación del personal de la industria. distribución o consumidor del producto. Entre las actividades de verificación deben contemplarse: a) Verificación del plan de HACCP. b) Verificación de las medidas de control en los PCC. Una vez elaborado. Se verifica que el PCC sea adecuado. Registros de las desviaciones ocurridas. así como debe dejarse constancia de los resultados del monitoreo de los PCC como de la verificación del plan HACCP. . Acción correctiva/personas responsables.

A. 2007. . Aseguramiento de Inocuidad en la Industria de Productos Lácteos . HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points). Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.Inda.Guzman. Charla dada en el Curso Superior de Microbiología de Alimentos.Bibliografía. OD. . 2009. Roma.Inda.Secretaría del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. FAO. A. . 2003. Aseguramiento de inocuidad alimentaria: El sistema HACCP. . Universidad de El Salvador. .

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