Desarrollo de un plan HACCP

Se requieren once pasos para desarrollar un plan HACCP y están diseñadas para garantizar
que los siete principios se apliquen correctamente. El Principio 1, que consiste en realizar un
análisis de peligros, requiere que las primeras cinco tareas se hayan abordado de manera
lógica y honesta para que se hayan identificado todos los peligros reales asociados con el
producto.

1 - Establecer un equipo HACCP

Para comprender completamente el proceso y poder identificar todos los posibles peligros y
PCC, es importante que el equipo HACCP esté compuesto por personas de una amplia gama
de disciplinas. El equipo debe incluir:

- Un líder de equipo para convocar al grupo y dirigir el trabajo del equipo asegurando que
el concepto se aplique correctamente. Esta persona debe estar familiarizada con la
técnica, ser un buen oyente y permitir que todos los participantes contribuyan.
- Se requiere un especialista con un conocimiento detallado del sistema de productos
básicos. Este especialista tendrá un papel importante en la producción de los diagramas
de flujo de mercancías.
- Varios especialistas, cada uno con una comprensión de los peligros particulares y los
riesgos asociados, p. un microbiólogo, un químico, un micotoxicólogo, un toxicólogo, un
gerente de control de calidad, un ingeniero de procesos.
- Las personas, como especialistas en empaque, compradores de materias primas,
personal de distribución o producción, agricultores, intermediarios, que están
involucrados en el proceso y tienen conocimiento práctico del mismo, pueden
incorporarse al equipo temporalmente para brindar la experiencia relevante.

El progreso del equipo y los resultados del análisis deben ser registrados por una secretaria
técnica.

Si se realizan cambios en la composición o en los procedimientos operativos, será necesario

volver a evaluar el plan HACCP a la luz de los cambios.

La primera actividad del equipo HACCP es identificar el alcance del estudio. Por ejemplo, ¿se
cubrirá todo el proceso o solo partes seleccionadas? Esto hará que la tarea sea más manejable
y se pueden agregar especialistas al equipo cuando sea necesario.

2 - Describir el producto
Para iniciar un análisis de peligros, se debe preparar una descripción completa del producto,
incluidas las especificaciones del cliente. Esto debe incluir información relevante para la
seguridad, p. regulación de micotoxinas/nivel objetivo, composición, propiedades
físicas/químicas de las materias primas y el producto final, la cantidad de agua disponible para
el crecimiento microbiano, la cantidad de ácido o álcali en el producto (pH). También se debe
considerar la información sobre cómo se empaquetará, almacenará y transportará el producto
junto con los datos sobre su vida útil y las temperaturas de almacenamiento recomendadas.

3 - Elaborar diagrama de flujo del proceso

La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo detallado del proceso de
producción desde la recolección de la fruta hasta el empaque, la cuarentena de lotes, el
paletizado y el envío, o la parte que sea relevante. La experiencia del especialista en procesos
es importante en esta etapa.

4 - Confirmación in situ del diagrama de flujo

Al completar el diagrama de flujo, los miembros del equipo deben revisar el proceso de
producción para comparar la información presente en el diagrama de flujo con lo que realmente
sucede en la práctica. Esto se conoce como "caminar por la línea", una práctica paso a paso
para comprobar que el equipo ha tenido en cuenta toda la información sobre materiales,
prácticas, controles, etc. durante la preparación del diagrama de flujo. El sitio para el cual se
está diseñando el plan HACCP debe visitarse tantas veces como sea posible para garantizar
que se haya recopilado toda la información relevante y que no haya lagunas.

5 - Identificar y analizar peligros

La identificación y el análisis de peligros efectivos son las claves para un plan HACCP exitoso.
Se deben considerar todos los peligros reales o potenciales que puedan ocurrir en cada
ingrediente y en cada etapa del proceso. Los peligros para la inocuidad de los alimentos para
los programas HACCP se han clasificado en tres tipos de peligros:

Biológicos: típicamente patógenos bacterianos transmitidos por los alimentos como

Salmonella, Listeria y E. coli, también virus, algas, parásitos y hongos.
Químico: Hay tres tipos principales de toxinas químicas que se encuentran en los alimentos:
químicos naturales, p. cianuros en algunos tubérculos y compuestos alergénicos en maní;
toxinas producidas por microorganismos, p. micotoxinas y toxinas de algas; y productos
químicos añadidos al producto por el hombre para controlar un problema identificado, por
ejemplo, fungicidas o insecticidas.
Físicos: contaminantes como vidrios rotos, fragmentos de metal, insectos o piedras.
La probabilidad de que ocurra un peligro se llama riesgo. El riesgo puede tomar un valor de
cero a uno dependiendo del grado de certeza de que el peligro estará ausente o presente.
Después de la identificación del peligro, se debe realizar un análisis de peligros para
comprender el riesgo relativo para la salud que representa el peligro. Es una forma de
organizar y analizar la información científica disponible sobre la naturaleza y el tamaño del
riesgo para la salud asociado. El riesgo puede tener que evaluarse subjetivamente y
simplemente clasificarse como bajo, medio o alto.

Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, se deben
considerar las medidas de control adecuadas. Estas son cualquier acción o actividad que se
puede utilizar para controlar el peligro identificado, de modo que se prevenga, elimine o
reduzca a un nivel aceptable. La medida de control también puede incluir la capacitación del
personal para una operación en particular.

6 - Determinar los puntos críticos de control (ccps)

Cada paso en el diagrama de flujo, dentro del alcance del plan HACCP, debe tomarse a la vez y
debe considerarse la relevancia de cada peligro identificado. El equipo debe determinar si el
peligro puede ocurrir en este paso y, de ser así, si existen medidas de control. Si el peligro se
puede controlar adecuadamente y no se controla mejor en otro paso, y es esencial para la
inocuidad de los alimentos, entonces este paso es un PCC para el peligro especificado. Sin
embargo, el juicio, la experiencia y el conocimiento del proceso del equipo HACCP son los
factores principales para establecer los PCC.

7 - Establecer límites críticos para cada ccp

Los límites críticos (es decir, tiempo, oxígeno en el producto final, calidad del agua usada,
temperatura del tratamiento térmicos, filtración estéril, calidad del aire en el cuarto limpio,
residuos químicos, etc.) deben especificarse y validarse para cada PCC. Todos los límites
críticos y las tolerancias permisibles asociadas deben documentarse en la hoja de trabajo del
plan HACCP e incluirse como especificaciones en los procedimientos operativos y las
instrucciones de trabajo.

8 - Establecer un procedimiento de seguimiento

El monitoreo es el mecanismo para confirmar que se están cumpliendo los límites críticos en
cada PCC. El método elegido para el seguimiento debe ser sensible y producir un resultado
rápido para que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control del
paso. Esto es imperativo para que se puedan tomar medidas correctivas lo más rápido posible
para evitar o minimizar la pérdida de producto.

9 - Establecer acción correctiva

Si el monitoreo indica que no se están cumpliendo los límites críticos, lo que demuestra que el
proceso está fuera de control, se deben tomar medidas correctivas de inmediato. La acción
correctiva debe tener en cuenta el peor de los casos, pero también debe basarse en la
evaluación de los peligros, el riesgo y la gravedad, y en el uso final del producto. Los operarios
responsables de monitorear los PCC deben estar familiarizados y haber recibido una
capacitación integral sobre cómo efectuar una acción correctiva.

Las acciones correctivas deben garantizar que el PCC haya vuelto a estar bajo control.
Siempre que sea posible, se debe introducir un sistema de alarma que se active cuando el
monitoreo indique que se está acercando al límite crítico. Luego se puede aplicar una acción
correctiva para evitar una desviación y evitar pérdidas.

10 - Verificar el plan HACCP

Una vez elaborado el plan HACCP y validados todos los PCC, se debe verificar el plan
completo. Una vez que el plan HACCP está en operación de rutina, debe verificarse y revisarse
a intervalos regulares. Esta debe ser una tarea de la persona encargada de la responsabilidad
de ese componente particular del proceso de producción. De este modo, se puede determinar
la idoneidad de los PCC y las medidas de control, y se puede verificar el alcance y la eficacia
del seguimiento. Se pueden usar pruebas microbiológicas y/o químicas alternativas para
confirmar que el plan está bajo control y que el producto cumple con las especificaciones del
cliente. Un plan formal de auditoría interna del sistema también demostrará un compromiso
continuo para mantener actualizado el plan HACCP, además de representar una actividad de
verificación esencial.

Las formas en que se puede verificar el sistema incluyen:

- recolectar muestras para análisis por un método diferente del procedimiento de

monitoreo (es decir, verificación secundaria de laboratorio)
- hacer preguntas al personal, especialmente a los monitores del PCC
- operaciones de observación en los PCC
- auditoría formal por una persona independiente

Es importante recordar que el sistema HACCP está configurado para una formulación particular
de producto manipulado y procesado de una manera determinada.

11 - Mantenimiento de registros

El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso HACCP. Demuestra que se
han seguido los procedimientos correctos desde el inicio hasta el final del proceso, ofreciendo
trazabilidad del producto. Proporciona un registro del cumplimiento de los límites críticos
establecidos y puede utilizarse para identificar áreas problemáticas.

El mantenimiento de registros se puede llevar a cabo de varias maneras, desde simples listas
de verificación hasta registros y gráficos de control.