LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP.Amy E. Morn R.

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) se basa en la definicin operacional de Peligro , que es cualquier propiedad biolgica, qumica o fsica que pueda causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor (Pierson y Corlett, 1992). Es por ello que el sistema HACCP se orienta en la prevencin ms que en la correccin del proceso para producir alimentos inocuos, y resalta la inocuidad de los alimentos ms que la calidad; aunque una no discrimina a la otra, pues el HACCP es compatible con los sistemas de calidad como los ISO, Ishikawa, Deming, etc. Debido a que se enfoca en la prevencin, los 7 principios del HACCP estn orientados en prevenir, disminuir o eliminar los peligros y riesgos que el alimento se contamine, y pierda su inocuidad. Estos principios se enlistan a continuacin: PRINCIPIO 1: Realizar un anlisis de peligros. Se refiere a la bsqueda e identificacin de todos los peligros significativos asociados con cada paso, desde la produccin primaria hasta el consumo (significativo: probable que cause dao si no se controla). Entendiendo adems como peligro, el concepto dado anteriormente. Este paso es realizado por el equipo HACCP, y conlleva: Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. Elaborar una lista con dichos peligros y su importancia. Describir medidas que contribuyan a controlar esos peligros. Debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con los que afectan inocuidad, que zona los que va orientado HACCP. Este anlisis incluye dos fases: 1. Identificacin de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas, revisando formulacin del producto, ingredientes y materiales usados, actividades que conlleva cada fase del proceso, condiciones de almacenamiento y distribucin del producto; para obtener como producto final una lista de peligros.2. Evaluacin de peligros: aqu el equipo HACCP decidir cules peligros se incluirn en el plan HACCP y cules no, justificndolos despus de evaluar la probabilidad de exposicin y consecuencias de la enfermedad, efectos a corto y largo plazo. Al final, al enlistar los peligros se enlistan tambin las medidas de control para cada uno de ellos. PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC). Se entiende como PCC al punto, paso o procedimiento en el proceso donde se aplica una medida de control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos. Se debe utilizar la informacin obtenida con el principio 1, y para determinarlos se recomienda el uso del rbol de decisiones (Codex). Se debe aclarar tambin que el rbol de decisiones sugerido en el Codex puede modificarse segn la necesidad de la fase a la cual se pretende aplicar, y deber tener en cuenta la opinin de profesionales o expertos en el proceso. Ejemplo de PCC son: proceso trmico (pasteurizacin), enfriado o congelacin, deteccin de residuos de metales, entre otros. Una recomendacin muy importante es que si un peligro identificado no tiene una medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en otra, deber modificarse el producto o el proceso para poder incluir una medida de control eficaz.

PRINCIPIO 3: Establecer un lmite o lmites crticos. Los Lmites Crticos se refieren a aquellos criterios (tolerancias) que deben cumplirse para cada medida preventiva en un PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar mediciones de temperatura, pH, concentracin de sal, tiempo, contenido de humedad, A, etc. Los lmites en estos puntos representan la frontera para considerar que el alimento es inocuo. Permiten tomar una decisin sobre el producto cuando hay una desviacin. Y el incumplimiento de estos lmites indica: evidencia de un peligro no controlado, posibilidad que se desarrolle un peligro, que las condiciones u operaciones realizadas en el proceso no han sido monitoreadas o desarrolladas eficazmente. Para establecer los LC se debe tomar en cuenta las condiciones ptimas de almacenamiento para cada ingrediente, y relacionar las condiciones del proceso y su efecto sobre los diferentes peligros. Todos los lmites crticos y sus correspondientes tolerancias deben quedar documentados y registrados en la hoja de trabajo del plan HACCP y en las hojas de control y seguimiento del sistema. PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. El seguimiento o vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones, diseada para producir un registro preciso y verifica que el procedimiento en un PCC est dentro de los lmites crticos. El mtodo de vigilancia elegido deber ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados

puedan detectar cualquier prdida de control de la fase. Hay dos tipos de vigilancia: Continua: que se hace con equipos y sensores automticos para monitorear los PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad, etc.)Discontinua: que se hace con un plan de muestreo basado en principios estadsticos. Se puede utilizar, por ejemplo, en el anlisis de materias primas cuando se desconocen sus condiciones fsicas, qumicas o microbiolgicas. Que en el plan HACCP debe especificarse cul ser el mejor procedimiento de monitoreo, su frecuencia, y el criterio para decidir si el PCC est bajo control (lmite crtico).Los resultados del monitoreo se aplican para ajustar el proceso y mantener el control. Producen un registro preciso para la verificacin. PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas. Cuando el seguimiento de los PCC indica que el proceso est fuera o prximo a salir de los Lmites Crticos, se deben aplicar medidas correctivas diseadas de antemano, y deben estar dirigidas a: Determinar cmo se dispondr del producto que no cumple Corregir la causa del problema para asegurar que el PCC est bajo control, y as prevenirla recurrencia de prdidas en el control. Mantener registros de las acciones correctivas que se han tomado cuando ocurre una desviacin. Las medidas correctivas debern tener en cuenta la situacin ms desfavorable posible; y los operarios encargados de vigilar los PCC debern conocer las medidas correctivas y haber recibido una capacitacin amplia sobre el modo de aplicarlas. Las medidas correctivas debern asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificacin. Una vez elaborado, aprobado, implementado y validado el plan HACCP, ste deber ser verificado en su totalidad. Y deber verificarse peridicamente. La verificacin es un proceso que se hace sobre la marcha, que ayuda a asegurarse de que el plan de HACCP est funcionando segn lo programado, que los PCC son adecuados y que sus medidas de control son idneas. Entre las actividades de verificacin deben contemplarse: a) Verificacin del plan de HACCP. La verificacin del plan HACCP tiene como propsito asegurarse de que todos los peligros han sido identificados y que cada uno est controlado apropiadamente. Se debe evaluar el plan, cuando:Hay nueva informacin sobre la seguridad del producto.- El alimento se ha involucrado en un brote.Hay modificaciones en el sistema de produccin, en la formulacin, produccin, distribucin o consumidor del producto. b) Verificacin de las medidas de control en los PCC . Se verifica que el PCC sea adecuado, y que las medidas para mantenerlo en control son las adecuadas. Es mejor verificar cada PCC que el producto terminado. Se recomienda tener un plan de auditora interna donde se pueda revisar constantemente los registros y documentos generados en la vigilancia y en las verificaciones, para poder mantener actualizado el plan HACCP. PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentacin y registros. Todo los procedimientos deben registrarse, adems de todas las acciones, cambios, etc. que se den durante la marcha, as como debe dejarse constancia de los resultados del monitoreo de los PCC como de la verificacin del plan HACCP. El sistema HACCP incluye los siguientes registros: Descripcin del producto. Identificacin de los PCC. Establecimiento de lmites crticos. Procedimientos de monitoreo/frecuencia/personas responsables. Accin correctiva/personas responsables. Registros de HACCP (se debe dejar por escrito que registros se debern llevar).Procedimientos de verificacin/persona responsable. Diagrama de flujo del proceso. Evaluaciones durante el anlisis de peligros. Resultados de las evaluaciones hechas en las actividades de monitoreo y verificacin. Registros de las desviaciones ocurridas, medidas correctivas tomadas, seguimiento de estas medidas. Los registros deben ser retenidos por un perodo establecido legalmente. Los registros y documentos deben estar accesibles a las personas que los necesiten. Cabe mencionar que la aplicacin de estos 7 principios del HACCP y su implementacin dentro de las empresas, no es suficiente si no se existe el componente de la capacitacin del personal de la industria, para generar en ellos un empoderamiento e identificacin con la calidad, pero sobretodo, con la inocuidad del alimento que es producido por ellos. Debe haber una capacitacin continua en la implementacin del HACCP, su importancia, y seguimiento dentro de la empresa para lograr el objetivo de una produccin de alimentos seguros.

La palla consta de las siguientes partes: (1) Cuerpo semiesfrico de acero inoxidable. (2) Camisa de doble fondo para el vapor. (3) Vlvula de seguridad conectada con el doble fondo. (4) Canastilla semiesfrica con perforaciones. (5) Agarradera para enganchar la canastilla con la gra. (6) Descarga del agua. (7) Descarga del vapor condensado en el doble fondo. El sistema de alimentacin de vapor para el calentamiento, y de agua para el enfriamiento incluye lo siguiente: (8) Tubera de entrada del vapor de calentamiento. (9) Tubera de entrada del agua de enfriamiento. (10) Manmetro medidor de la presin del vapor. (11) Llave de descarga del vapor condensado y del agua de la tubera.