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PRACTICA No.

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NORMALIZACIÓN Y COSTOS DE LA CALIDAD

INTRODUCCIÓN
La calidad cuesta dinero, no se puede negar. Pero es igualmente innegable que es más
cara la no calidad. Puede parecer más barato no establecer controles de calidad, no invertir
en formación, no gastar dinero en estudios sobre las necesidades y satisfacción del
usuario. Pero, indiscutiblemente, es más cara la no calidad. Considerablemente más cara.
La extendida idea de que la calidad es costosa se debe a no medir el coste de la mala
calidad.

La calidad de un producto o servicio da como resultado la satisfacción del cliente o


consumidor, pero mantener un sistema controlado y que garantice la calidad implica
costos. Uno de los impedimentos principales para el establecimiento de un programa de
gestión de calidad en años anteriores era la noción equivocada de que una mejor calidad
requiere de costos mucho más altos, actualmente es sabido que un producto o servicio
con la calidad insatisfecha significa se utilizaron los recursos de manera inapropiada o
insatisfactoria. Esto incluye desperdicios de material, desperdicios de mano de obra,
desperdicios de tiempo de equipo y en consecuencia implica mayores costos.

En ocasiones se comparan los costos verdaderos de la falta de calidad a un iceberg, en el


que los costos tangibles suponen, únicamente, la punta visible; es decir, que la mayor
parte de los costos permanecen ocultos, estos son los costos intangibles los cuales se
deben medir con estimaciones subjetivas.

Actualmente, se entienden como costos de calidad aquéllos incurridos en el diseño,


implementación, operación y mantenimiento de los sistemas de calidad de una
organización, aquéllos costos de la organización comprometidos en los procesos de
mejoramiento continuo de la calidad, y los costos de sistemas, productos y servicios
frustrados o que han fracasado al no tener en el mercado el éxito que se esperaba.

OBJETIVOS
General
• Conocer los costos relacionados con la calidad y las consecuencias que generan al no
tener un control adecuado.

Específicos
1. Identificar la clasificación general de los costos relacionados con la calidad.
2. Diferenciar los costos de fallas internas de las fallas externas.
3. Conocer y aplicar la estructura de un informe con la evaluación de los costos de
la calidad.
FUNDAMENTO TEÓRICO

SISTEMA HACCP

El deber del cocinero es entregar preparaciones sabrosas y seguras. A todos nos gusta
comer en algún lugar y saber que la comida que nos llevaremos a la boca estará deliciosa
y que al rato después no nos va a pesar mal. A nadie le gusta intoxicarse ni menos llevarse
sorpresas desagradables. Es por eso que existen varios métodos para evitar que esto
suceda. El más destacado y más utilizado por la empresa alimenticia es el HACCP.

Recordemos que hay 3 maneras de contaminar los alimentos: contaminación biológica


(por microorganismos como bacterias y hongos), contaminación química (por
sustancias químicas como detergentes y pesticidas) y contaminación física (por
elementos ajenos al alimento, como pelos, trozos de metal, etc.) En palabras sencillas,
este sistema cuando es aplicado nos asegura una inocuidad alimentaria, o sea que será
comestible y seguro. Algo importante es que este sistema le da un valor agregado muy
alto cuando se establece en algún negocio gastronómico, ya que asegura calidad y tendrá
más confianza entre sus consumidores.

El sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la ciencia
y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y
desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo,
la inocuidad de los alimentos. HACCP es una herramienta para identificar peligros y
establecer sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el
análisis del producto final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de
acomodar cambios como sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el
proceso, etc.

1. LOS SIETE PRINCIPIOS


• Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas
respectivas. Es analizar nuestros procesos y ver en cual o durante cual existe un
posible peligro de contaminación. Cuando esto se identifica, se establecen las medidas
preventivas para evitarlo.

Ejemplo: cuando se cocina, para evitar que caigan pelos en la comida, se debe usar gorros
y/o mallas que eviten que esto suceda

• Principio 2: Determinar los puntos críticos de control. cuando se saben todos los
posibles peligros en el análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las
instancias o situaciones donde el peligro es mayor) en los cuales debe haber control
constante para lograr una óptima seguridad alimentaria. Esto es para eliminarlo o
reducirlo hasta niveles aceptables.

Ejemplo: en la zona donde se lavan y desinfectan las verduras, bajo ninguna circunstancia
se utilizara como zona de producción de alimentos, para evitar contaminación física y
química.

• Principio 3: Establecer límites críticos. para cada punto crítico, se establecen los
límites que regulan si esta bueno o esta malo; si se acepta o se rechaza. Para eso se
establecen parámetros de medición como temperatura o un simple análisis sensorial
(gusto, aroma, tacto) que permitirán tomar una decisión.

Ejemplo: el almacenamiento de carnes rojas se debe hacer en refrigeradores bajo los 5°C,
por ningún motivo se aceptará una temperatura mayor a esta.

• Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC. la idea es que


todo proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser
constantemente vigilados por personal calificado cuya única tarea sea la constante
supervisión y corrección.

Ejemplo: una persona chequeará constantemente los refrigeradores y congeladores


vigilando que mantengan sus temperaturas óptimas. Si alguno falla, deberá avisar
inmediatamente para corregirlo.

• Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo


indique que un determinado PCC no está bajo control. Si algo no cumple las normas
antes establecidas de cada límite de control, se deberá descartar el resultado.

Ejemplo: si en el refrigerador se encuentra carnes rojas con manchas verdes


(sulfomioglobina) estas deberán ser desechadas inmediatamente, puesto que están
contaminadas y pueden afectar a otros alimentos.

• Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema


HACCP está funcionando de manera eficaz. Esta es una manera de asegurarnos por
parte de externos que nuestros resultados y nuestros procesos alimenticios sean
higiénicos e inocuos.

Ejemplo: una empresa de análisis microbiano analiza constantemente preparaciones de


nuestro local para asegurar que tienen bajos niveles de microorganismos, por ende sean
seguras de consumir
• Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros
apropiados a esos principios y su aplicación. Se llevará por escrito cada acción,
control y decisión de límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos
administrativos para garantizar una constante mejora en cada uno de las producciones
y supervisiones. En el fondo… ¡si no está escrito no existe!

Ejemplo: tener planillas de monitoreo de temperaturas de refrigerador y un registro de


acciones correctivas como la fecha en la cual se desecharon varios kilos de comida
contaminada.

El sistema HACCP aborda solamente la inocuidad. El concepto y los principios HACCP


se aplican a todos las etapas de la cadena de producción del alimento: del crecimiento,
cosecha, procesamiento, fabricación, distribución y comercialización hasta la preparación
del alimento para consumo. Se recomienda la adopción lo más completa posible del
HACCP para toda la cadena alimentaria.

2. DIRECTRICES PARA APLICAR EL SISTEMA HACCP


Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un
establecimiento. Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos)
sería:
1. Formar el equipo HACCP
2. Describir el producto
3. Identificar su uso esperado
4. Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5. Verificar el flujograma en el lugar
6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el
consumo del alimento
Evaluar todos los peligros potenciales.
Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para
controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o
reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)
8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12. Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la producción


de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo
multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora
aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los
alimentos, entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con
un alto grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos
técnicos, la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la
aplicación de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o a las


materias primas y aditivos usados para su producción. Deben también definirse los
factores que influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad de agua
(Aw), así como las condiciones de almacenaje (embalaje en atmósfera modificada,
temperatura) y la vida útil prevista.

El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto será preparado antes del
consumo, por ejemplo, por calentamiento o tratamiento térmico más drástico, o si puede
ser consumido directamente. En lo referente a un nivel aceptable de riesgo para un peligro
potencial a la inocuidad del alimento, se debe indicar para qué grupo de la población el
alimento se destina. Lógicamente, se necesitan más exigencias relativas a la inocuidad,
en el caso de alimentos destinados a hospitales o casas de reposo para ancianos. El
concepto de peligro, considerando el grupo de consumidores a los cuales el alimento se
destina, debe incluir los patógenos potenciales para el grupo en cuestión.
Los costos de la calidad

En la actualidad, se entienden como costos de la calidad aquellos que se incurren cuando


se diseña, implementa, opera y mantiene los sistemas de calidad de una organización,
costos empresariales ligados a los procesos de mejora continua, y costos de sistemas,
productos y servicios que no dieron frutos o que tallaron al ser rechazados por el mercado.

Clasificación general de los costos de la calidad:

• Costos de prevención: Se incurre en ellos antes de empezar el proceso con el fin de


minimizar los costos por productos defectuosos. Entre éstos están:

- Costos de planeación de calidad: incluye aquellos relacionados con el diseño,


preparación de manuales y procedimientos necesarios para implantar todo un
sistema de calidad total.
- Costos de capacitación: comprende los relacionados con los programas de
capacitación para lograr que se trabaje con una cultura de calidad.
- Costos de revisión de nuevos productos: incluye los referentes al diseño,
preparación de propuestas inéditas para nuevos productos y programas de ensayo
o simulación para conseguir productos originales.
- Costos de obtención y análisis de datos de calidad: considera aquellos en los
que se incurre para mantener un programa que permita obtener datos sobre calidad
y monitorear los niveles de mejoramiento alcanzados, con el fin de tomar
oportunamente las acciones correctivas.

También:
- Planificación de la calidad.
- Planeación de procesos.
- Revisión de nuevos productos.
- Adiestramiento en programas de capacitación.
- Control de proceso.
- Evaluación de proveedores.
- Auditorías de calidad.
- Círculos de calidad.
- Ingeniería de calidad.
- Capacitación de calidad.
- Reclutamiento.

• Costos de evaluación: Son aquellos en los que se incurre para determinar si los
productos o servicios cumplen con los requerimientos y especificaciones. Por
ejemplo:
- Costos de proveedores: Son en los que se incurre para probar la calidad de los
materiales que se reciben.
- Costos de inspección: Son en los que se incurre para controlar la conformidad
del producto a través de todo el proceso en la fábrica, incluida la revisión final,
así como el empaque y el envío del producto.

También:
- Verificación de la recepción.
- Inspección y prueba.
- Mantenimiento de la precisión del equipo de prueba.
- Evaluación de existencias.
- Materiales y servicios consumidos.
- Laboratorios de inspección, medición y ensayo.
- Inspección de materia prima.
- Inspección de empaques.
- Aceptación de producto.
- Aceptación de proceso.

• Costos de fallas internas: Son los que podrían ser evitados si no existieran defectos
en el producto antes de ser entregado al cliente, ya que éstos se presentan porque los
productos y servicios no cumplen con las especificaciones y necesidades del cliente.
Entre estos costos destacan:
- Costos de reproceso: se generan por corregir defectos de los productos.
- Costos de desechos: son los que involucran pérdidas de materiales, mano de obra
y algunos costos indirectos variables que no pueden ser corregidos por
defectuosos ni utilizados para ningún propósito.
- Costos por tiempo ocioso: son los derivados de tener maquinaria o instalaciones
paradas por defectos.

También:
- Trabajos de reelaboración.
- Desechos o desperdicios.
- Doble ensayo
- Tiempo de paro
- Pérdidas de rendimiento.
- Gastos de disposición.
- Cambios de diseño.

• Costos de fallas externas: Éstos podrían ser evitados si los productos o servicios
prestados no tuvieran defectos. La diferencia con las internas estriba en que estos
costos surgen cuando los defectos se detectan después de que el producto ha sido
entregado al cliente.
- Costos por productos devueltos: son los asociados con la recepción y sustitución
de productos defectuosos devueltos por el cliente.
- Costos por reclamaciones: son atribuibles por atender a los clientes que se
quejan justificadamente por un producto defectuoso o servicio no ofrecido
correctamente.
- Costos de garantía: costos incurridos por el servicio prestado a los clientes de
acuerdo con los contratos de garantía.
- Costos por rebaja: se generan cuando el cliente acepta quedarse con algún
producto que tiene defecto o falla y en lugar de devolverlo acepta que se le haga
una rebaja en el precio original.

También:
- Atención de reclamaciones.
- Gastos de garantía.
- Concesiones.
- Bonificaciones.
- Reparaciones.
- Ventas/pérdidas.
- Costos legales
- Devoluciones/tolerancias.
- Descuentos concedidos por defectos.

Dificultades asociadas con las definiciones de los costos de la calidad

Hay que darse cuenta de que los problemas de las definiciones rigurosas se presentan
únicamente como consecuencia de realizar un ejercicio del cálculo del costo de la calidad.
La consideración de la calidad no requiere de distinciones tan precisas entre lo que se
relaciona y lo que no se relaciona con la calidad. Pero existen numerosos indicios de que,
incluso cuando están recopilando los costos, quienes lo hacen no se sienten obligados a
reunir solamente los definidos con rigor.

Dos consideraciones básicas y de importancia para cualquier estudio del cálculo del costo
de la calidad son: los sistemas de contabilidad no aportan fácilmente la información
necesaria, según las definiciones actuales, y el hecho de que las definiciones rigurosas de
los elementos de la actividad clasificada como de calidad sean necesarias solamente para
efectuar los cálculos. Los elementos se definen de tal manera que es difícil calcular su

costo, lo cual es una situación absurda. Por lo general, están definidos a partir de
actividades específicas o de gastos que se originan por no proporcionar el producto o
servicio (en el sentido más amplio), sin que se tome en cuenta la facilidad de calcular el
costo.
Los costos generados por funciones distintas del aseguramiento de la calidad y de la
producción y las operaciones dan origen a problemas análogos de clasificación. Algunos
ejemplos notables son las contribuciones de la función de adquisiciones a la ayuda y el
aseguramiento de la calidad de los proveedores, y a que los bienes adquiridos sean
adecuados para tal propósito. Otros ejemplos son las actividades de los departamentos de
ingeniería y diseño, relacionados con las concesiones y modificaciones que repercuten en
la calidad del producto. La cuantificación y clasificación de tales factores, al igual que el
cálculo de su costo, es algo muy difícil y que rara vez se hace; pero pueden representar
proporciones significativas de las categorías de costos de prevención y de defectos
internos.

Hay diversos factores que sirven para asegurar la utilidad básica del producto, prevenir
los errores y proteger y conservar la calidad del producto y del servicio. Ejemplos de ello
son el uso de códigos de diseño, la preparación de sistemas y procedimientos de ingeniería
y administración, los sobreprecios en efectivo por el control de maquinaria, documentos
y dibujos, y las prácticas de manejo y almacenamiento. El que tales factores puedan ser
el origen de costos que se puedan considerar relacionados con la calidad es algo que se
determinará según sea el caso.

Recopilación de datos sobre los costos de la calidad

Recopilar datos sobre los costos de la calidad tan solo para ver que revelan tiene muy
poco sentido. De modo que la estrategia para calcular los costos de la calidad – y su efecto
sobre la medición y recolección de los costos respectivos – es un asunto fundamental.

Muchos de los datos necesarios para proporcionar un informe del costo de la calidad
pueden estar disponibles en el sistema existente de contabilidad de la planta y compañía.
La información del costo de calidad puede obtenerse de hojas de tiempo, cuantas de
gastos, órdenes de compra, informes de recuperación del producto, memorandos de cargo
o de abono, y muchas otras fuentes similares. Con frecuencia, los datos obtenidos a partir
de estas fuentes pueden juntarse para proporcionar los puntos diferentes del costo de
calidad y para colocarlos en los segmentos y categorías ya comentados.

Cuando no hay datos disponibles para cierto punto, por ejemplo, el tiempo invertido por
los ingenieros de diseño para interpretar los requisitos de calidad, con frecuencia es
posible hacer cálculos exactos para llegar a un valor para el elemento.

El procedimiento de datos por computadora es una herramienta importante para el


informe de los costos de calidad en muchas compañías, ya sea con una operación
centralizada de computadora o en una base de datos distribuidos.
Clasificación de los costos de la calidad

El uso de este sencillo esquema facilita realizar una adecuada clasificación de costos de
la calidad.
Reportes derivados del sistema de costos de la calidad

Una vez que se tienen identificados y cuantificados los conceptos que implican un costo
de calidad, es necesario informar las cifras relativas a dichos costos y analizar su
comportamiento. Esto se logra mediante la elaboración de un reporte de costos de calidad,
donde se muestre la información esencial para mejorar y controlar adecuadamente este
tipo de costos.

Los costos se reportan para mejorar la planeación, control y toma de decisiones de los
administradores.

Por lo tanto, la información de los costos de calidad es un punto importante en la toma de


decisiones de la administración.

Los administradores necesitan los reportes de costos de calidad en un número importante


de contextos de toma de decisiones. Por ejemplo, el establecimiento estratégico de precios
y análisis de costo-volumen-utilidad, así como decisiones estratégicas de diseño, etcétera.

Estos reportes deben informar, con el mayor grado de detalle, los costos reales de calidad
con la finalidad de que la administración esté informada de cuánto gasta por cada uno de
estos conceptos, además de la forma como repercuten en las utilidades de la organización.
De igual forma, se pretende que el informe guíe a la administración para canalizar sus
esfuerzos y que esto permita reducir aquellos costos que sean más representativos.

Los informes de desempeño de calidad miden el avance realizado por un programa de


mejoramiento de calidad de una organización. Se pueden medir y reportar tres tipos de
avance:
1. Avance respecto al estándar u objetivo del periodo actual (un documento de estándares
a intervalos).
2. La tendencia del avance desde la concepción del programa de mejoramiento (un reporte
de la tendencia de periodos múltiples).
3. Avance respecto al estándar u objetivo a largo plazo (un informe a largo plazo).
EJEMPLO 1:

El departamento de calidad de la empresa Calidad Total, S.A. debe presentar al director


general un informe relativo a los costos de calidad expresados en pesos y el porcentaje
correspondiente al primer trimestre del año 2019. Se conoce que las ventas de la empresa
a la fecha del informe ascendieron a $17,000,000.00

Para ello le brinda la siguiente información:

Costo Valor ($)


Productos devueltos 230,000.00
Desechos 320,000.00
Garantías 120,000.00
Rebajas 40,000.00
Reproceso 700,000.00
Capacitación 310,000.00
Tiempo ocioso 225,000.00
Verificación de proveedores 150,000.00
Inspección 410,000.00
Revisión de nuevos productos 270,000.00
Empaque y envío 500,000.00
Reclamaciones 85,000.00
Planeación de calidad 25,000.00

1. Clasifique los costos de calidad


2. Realice un informe de costos de calidad, tal y como lo indica el caso.
3. Grafique los costos de calidad en un diagrama de Pareto y realice un análisis.
SOLUCIÓN

a) Clasificación de costos de la calidad

Costos de prevención Costos de evaluación


Capacitación Verificación de proveedores
Planeación de calidad Inspección
Revisión de nuevos productos Empaque y envío
Costos de fallas externas Costos de fallas internas
Productos devueltos Reproceso
Reclamaciones Desechos
Garantías Tiempo ocioso
Rebajas -

b) Informe

Calidad Total, S.A.


Reporte de costos de calidad
Del 1 de enero al 31 de marzo de 2019
% respecto a
Tipos de costos de calidad ventas
Costos de prevención
Capacitación $310,000.00 1.82
Planeación de calidad $25,000.00 0.15
Revisión de nuevos productos $270,000.00 $605,000.00 1.59 3.56

Costos de evaluación
Verificación de proveedores $150,000.00 0.88
Inspección $410,000.00 2.41
Empaque y envío $500,000.00 $1,060,000.00 2.94 6.24

Costo por fallas internas


Reproceso $700,000.00 4.12
Desechos $320,000.00 1.88
Tiempo ocioso $225,000.00 $1,245,000.00 1.32 7.32

Costo por fallas externas


Productos devueltos $230,000.00 1.35
Reclamaciones $85,000.00 0.50
Garantías $120,000.00 0.71
Rebajas $40,000.00 $475,000.00 0.24 2.79
Total del costo de calidad $3,385,000.00 19.91
c) Diagrama de Pareto

Análisis: A partir del informe anterior será necesario que el administrador proceda al
estudio o análisis de todos los conceptos, y una vez que se cuente con el sustento
necesario, será posible iniciar la toma de decisiones que permita la reducción de estos
conceptos. En este caso apreciamos que el 19.91% representa una cantidad considerable
respecto del importe total de las ventas de la empresa; una proporción razonable de los
costos de calidad si se comparan con las ventas puede estar entre 2.50% y 3%.

Considerando los cuatro conceptos de costos de calidad, también es posible identificar


los que representan la mayor cuantía, en este caso los relativos a costos por fallas internas
mismos que representan 7.32% respecto a las ventas del trimestre; por el contrario, el
concepto menos representativo es el relativo a los costos por fallas externas, que
únicamente representa 2.79%.

Si la empresa desea que la proporción de costos de calidad respecto a las ventas


paulatinamente se vaya reduciendo; en principio se deberá enfocar al análisis de los costos
de control (costos de prevención y costos de evaluación), y de forma automática se tendrá
un impacto y reducción en los costos por fallas.

Así como se realizó el análisis de uno de los trimestres de la empresa, es posible que se
compare la información de diferentes meses, trimestres o años, con la finalidad de analizar
las variaciones y desviaciones respecto a lo planeado.
EJEMPLO 2:

A inicio de año la corporación Singer, S.A. inició un programa de mejoramiento de la


calidad. Se ha dedicado un considerable esfuerzo para reducir el número de unidades
defectuosas. Al final del año, los informes del gerente de producción revelaron que tanto
desechos como el retrabajo se habían reducido. El presidente de la compañía estaba
contento de saber que se tenía éxito, pero quería alguna evaluación del impacto financiero
del mejoramiento. Para presentar esta evaluación se captaron los siguientes datos
financieros para el año actual y el anterior.

Ventas $ 10,000,000.00 $ 10,000,000.00


Costo Año anterior (2017) Año vigente (2018)
Desechos $ 400,000.00 $ 300,000.00
Retrabajo $ 600,000.00 $ 400,000.00
Inspección del producto $ 100,000.00 $ 125,000.00
Garantía del producto $ 800,000.00 $ 600,000.00
Capacitación de calidad $ 40,000.00 $ 80,000.00
Inspección de materiales $ 60,000.00 $ 40,000.00

a) Clasifique los costos de la calidad en sus 4 categorías.


b) Calcular el costo de calidad como porcentaje de ventas para cada uno de los años,
así como en cuánto se ha incrementado la utilidad como resultado del
mejoramiento de la calidad.
c) En el supuesto de que los costos de calidad pudieran reducirse hasta 2.5% del
porcentaje total de las ventas, ¿cuánta utilidad adicional podría lograrse mediante
el mejoramieto de la calidad?

SOLUCIÓN:

a) Clasificación de los costos de la calidad


 Costos de prevención: Capacitación de calidad
 Costos de evaluación: Inspección de productos e inspección de materiales.
 Costos por fallas internas: Desechos y retrabajo.
 Costos por fallas externas: Garantía del producto.
b) Informe

Corporación Singer, S. A.
Informe de costos de calidad
De enero 2017 a diciembre 2018
Costos año 2018 Costos año 2017 Variación
Costos de prevención
Capacitación de calidad 80000 40000 40000 Aumentó
Total de costos de prevención 80000 40000 40000 Aumentó

Costos de evaluación
Inspección de productos 125000 100000 25000 Aumentó
Inspección de materiales 40000 60000 -20000 Disminuyó
Total de costos de evaluación 165000 160000 5000 Aumentó

Costos por fallas internas


Desechos 300000 400000 -100000 Disminuyó
Retrabajo 400000 600000 -200000 Disminuyó
Total de costos de falla interna 700000 1000000 -300000 Disminuyó

Costos por fallas externas


Garantía del producto 600000 800000 -200000 Disminuyó
Total de costos por fallas externas 600000 800000 -200000 Disminuyó
Total de costos de calidad 1545000 2000000 -455000 Disminuyó
Porcentaje de ventas 15.45 20 -4.55 Disminuyó

c) En el supuesto de que los costos de calidad pudieran reducirse hasta 2.5% del
porcentaje total de las ventas, ¿cuánta utilidad adicional podría lograrse mediante
el mejoramieto de la calidad?
Año anterior (2017) total en costos de la calidad = $ 2,000,000 y % de ventas 20%

Año actual (2018) total en costos de la calidad = $ 1,545,000 y % de ventas 15.45%

La utilidad se ha incrementado en $ 455,000.

Si se redujeran los costos de calidad hasta 2.5% de las ventas, se obtendría una utilidad
adicional de $ 250,000 y quedando un total de costo de calidad de:

$ 1,545,000 – 0.025*($10,000,000)

$ 1,545,000 - $ 250,000 = $ 1,295,000


HOJA DE TRABAJO

PROBLEMA 1. Normalización.

Realizar el análisis con los 7 principios de HACCP de un alimento. (Este es individual,


es decir elegir un alimento cada integrante).

PROBLEMA 2. El departamento de calidad de la empresa Musical Innovation, S.A.


debe presentar al director general un informe relativo a los costos de calidad expresados
en el porcentaje correspondiente al segundo trimestre del año 2019. Se conoce que las
ventas de la empresa a la fecha del informe ascendieron a Q20,500,000.00.
Para ello le brinda la siguiente información:

Costo Valor (Q)


Productos devueltos 102,000.00
Desechos 130,000.00
Garantías 174,000.00
Rebajas 40,000.00
Reproceso 200,000.00
Capacitación 95,000.00
Costos legales 300,000.00
Evaluaciones al equipo 150,000.00
Círculos de calidad 40,000.00
Laboratorios de inspección 130,000.00
Auditoría de calidad 100,000.00
Inspección de empaques 70,000.00
Diseño de nuevos equipos 45,0000.00
Inspección 300,000.00
Revisión de nuevos productos 120,000.00
Empaque y envío 400,000.00
Reclamaciones 85,000.00
Planeación de calidad 45,000.00

a) Clasifique los costos de la calidad


b) Realice un informe de costos de calidad, tal y como lo indica el caso.
c) Realice un diagrama de Pareto y analice.
PROBLEMA 3. La empresa Materiales de Ingeniería, S.A. inició un programa de
mejoramieneto de la calidad. Se realiza un esfuerzo considerable para reducir el número
de unidades defectuosas. Al final del año los informes del gerente de producción
revelaron que los desechos y el retrabajo se habían reducido. El director general se sintió
satisfecho, pero solicitó la evaluación del impacto financiero del mejoramiento. Se cuenta
con la siguiente información.

Costo 2017 2018


Ventas $ 40,000,000 $ 30,000,000
Capacitación de calidad $ 155,000 $ 250,000
Doble ensayo $ 100,000 $ 95,000
Cambio de diseño $ 600,000 $ 400,000
Reparaciones $ 220,000 $ 200,000
Laboratorio de medición $ 120,000 $ 130,000
Círculos de calidad $ 50,000 $ 80,000
Juicios legales $ 145,000 $ 120,000
Descuentos concedidos por $ 80,000 $ 50,000
defectos
Devoluciones $ 70,000 $ 55,000
Control de proceso $ 140,000 $ 130,000
Inspección y prueba $ 500,000 $ 420,000

a) Realice un informe de costos de calidad en el que se muestre el costo de calidad


total como porcentaje de las ventas para cada uno de los dos años. ¿En cuánto ha
incrementado la utilidad como resultado del mejoramiento de la calidad? En el
supuesto de que los costos puedan reducirse a un 4% de las ventas. ¿Cuánta
utilidad adicional podría lograrse mediante el mejoramiento? Suponga que las
ventas se mantienen constantes.
b) Concluir sobre el informe realizado.
MARCO PRÁCTICO REPORTE

PROBLEMA 1. Una empresa ha implantado un sistema de calidad desde el año 2017;


los directores de la compañía le solicitan un informe en el que muestre los costos de la
calidad como porcentaje de las ventas para el año 2017 y 2018. ¿En cuánto se ha
incrementado la utilidad como resultado del mejoramiento de la calidad?

Costo 2017 2018


Ventas Q. 30,000,000 Q. 30,000,000
Desechos Q. 535,000 Q. 530,000
Retrabajo Q. 632,000 Q. 600,000
Inspección del producto Q. 100,000 Q. 140,000
Garantía del producto Q. 1,350,000 Q.800,500
Laboratorio de medición Q. 500,000 Q.670,500
Reparaciones Q. 800, 000 Q.620,250
Juicios legales Q. 120,000 Q.70,580
Capacitación de la calidad Q. 130,000 Q. 183,000
Planificación de calidad Q. 160,000 Q. 362,000
Inspección de materiales Q. 150,000 Q. 207,100
Rebajas sobre ventas Q. 115,000 Q. 90,900

PROBLEMA 2. El departamento de calidad de la empresa Musical Innovation, S.A. debe


presentar al director general un informe relativo a los costos de calidad expresados en el
porcentaje correspondiente al primer trimestre del año 2019. Se conoce que las ventas de
la empresa a la fecha del informe ascendieron a Q15,000,000.00. Para ello le brinda la
siguiente información:

Costo Valor (Q)


Ventas 15,000,000
Tiempo de ocio 30,000
Capacitación de calidad 100,000
Gastos de garantía 110,000
Entrenamiento operarios 95,000
Descuentos concedidos por 10,000
defectos
Reproceso 20,000
Planificación de calidad 35,000
Inspección de materia prima 50,000
Evaluación de proveedores 30,000
Inspección de empaque 28,000
Responsabilidad de 15,400
producto
Diseño de nuevos equipos 40,000
Diseño de nuevos procesos 48,700
a) Clasifique los costos de la calidad
b) Realice un informe de costos de calidad, tal y como lo indica el caso.
c) Grafique un diagrama de Pareto y analice.

PROBLEMA 3. En una fábrica de tornillos, se obtiene un ingreso aproximado por ventas


de Q.270,000,000 anuales. La empresa tiene los siguientes datos para realizar un análisis
de costos de calidad.

Seccion de inspección de calidad: Personas dedicadas a la inspección del producto, ya


sea en proceso o terminado. Cada inspector cobra anualmente Q. 80,000. Número de
inspectores: 20

Ingenieros de calidad: Se dedican a la planificación de la calidad. Cada jefe de calidad


cobra anualmente Q. 150,000. Número de ingenieros: 8

Datos de desperdicios, retrabajo y devoluciones:

a) Desperdicio por rechazo de inspección final: 5,000,000 piezas al año


b) Retrabajo por rechazo de la inspección final: 30,000,000 piezas al año
c) Desperdicio por devoluciones: 20,000,000 piezas al año
d) Retrabajo por devoluciones: 50,000,000 piezas al año
e) Desperdicio evitable en el suelo de planta: 500,000 kilogramos al año
Costo de los desperdicios, retrabajos y devoluciones:

a) Desperdicio Q. 0.18 por pieza


b) Desperdicio Q.5 por kilogramo
c) Retrabajo por devoluciones Q. 0.10 por pieza.
d) Retrabajo por inspección final Q. 0.05 por pieza.
Realice un informe de costos de calidad, determinando:

a) Costos de calidad anuales (preventivos, de evaluación, por fallas internas y


externas)
b) Porcentaje de cada tipo de costo en función del total de costos de calidad y en
función del total de ventas.
c) Analice los resultados y exprese sus conclusiones.