Ejemplos Reales, Conclusiones y recomendaciones del

Mantenimiento preventivo  y Mantenimiento correctivo

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación

de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

El mantenimiento preventivo 

El mantenimiento preventivo consiste en intervenciones que previenen las averías y

disminuyen la probabilidad de que un activo falle. Es decir, se trata de un tipo
de mantenimiento planificado que se realiza incluso cuando un equipo mantiene su
capacidad operativa.

El mantenimiento correctivo 
El mantenimiento correctivo es la actividad técnica ejecutada cuando sucede una
avería y tiene como objetivo, restaurar el activo para dejarlo en condiciones de que
pueda funcionar como se pretende ya sea con su reparación o sustitución.

Mantenimiento correctivo frente a mantenimiento preventivo

Por lo general, la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo es el
plazo en el que se lleva a cabo cada uno de ellos. El mantenimiento correctivo suele
realizarse tras una avería del equipo, mientras que el mantenimiento preventivo se
lleva a cabo periódicamente para anticipar y mitigar el riesgo de paradas imprevistas.
Para comparar mejor la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo,
consulte la siguiente tabla:
Mantenimiento preventivo 

Los programas de mantenimiento preventivo (MP) bien gestionados reducen las

averías de los equipos, aumentan la fiabilidad de las máquinas y prolongan la vida útil
de los activos. Los responsables de mantenimiento que utilizan el mantenimiento
preventivo elaboran un presupuesto más preciso y viable porque saben qué
actividades se realizan con regularidad.

Por el contrario, el mantenimiento reactivo, o un enfoque de funcionamiento hasta el

fallo, deja que la maquinaria funcione hasta que deja de hacerlo, lo que hace que los
presupuestos se disparen. Aunque puede haber algunas situaciones en las que el
mantenimiento reactivo tiene sentido, existen muchos más ejemplos de
mantenimiento preventivo que respaldan los beneficios a largo plazo de los MP.

Ejemplos de mantenimiento preventivo

Estos cinco ejemplos de mantenimiento preventivo representan actividades críticas,

aunque estándar, que los profesionales de la fiabilidad realizan de forma rutinaria.

1. Inspecciones de equipos de mantenimiento preventivo

Las inspecciones periódicas de las máquinas son un ejemplo común de
mantenimiento preventivo en acción.

Las inspecciones de los equipos de las instalaciones según el calendario pueden

representar una de las tareas de mantenimiento preventivo más críticas que
programan habitualmente los responsables de mantenimiento. Las inspecciones
periódicas, incluyendo los cuadros eléctricos y las unidades de HVAC, garantizan que
las instalaciones funcionen correctamente y se mantengan en funcionamiento. Sin
embargo, el mantenimiento preventivo puede tomar a veces un cariz más crítico
dependiendo de la instalación.

Por ejemplo, el mantenimiento preventivo en una universidad o colegio es esencial

para garantizar a los estudiantes un entorno de aprendizaje seguro y cómodo dentro y
fuera de las instalaciones del campus. Los profesionales del mantenimiento suelen
utilizar un software de Sistema de Gestión de Mantenimiento
Informatizado (GMAO), como eMaint, para automatizar las órdenes de trabajo de
inspección y las tareas de mantenimiento preventivo y documentar las finalizaciones
a tiempo. Un GMAO ayuda a cumplir la normativa cuando llega el momento de una
auditoría.

2. Limpie el equipo regularmente para minimizar la suciedad y el

polvo

La suciedad y el polvo pueden destruir la maquinaria, especialmente los sistemas

mecánicos. Causa fricción y desgaste prematuro. Los contaminantes que se acumulan
con el tiempo dañan las juntas, las paredes de los cilindros y otros componentes del
interior de las máquinas. La limpieza periódica de esos contaminantes es otro ejemplo
de mantenimiento preventivo que muestra cómo esta sencilla estrategia puede
prolongar la vida útil de las máquinas.

3. Lubricar las piezas giratorias para evitar el desgaste prematuro

Los lubricantes mantienen en movimiento las piezas críticas de las máquinas. Por
ejemplo, un fallo en los rodamientos podría dañar una máquina e incluso dañar la
maquinaria asociada, provocando una parada de producción. La lubricación regular es
un gran ejemplo de mantenimiento preventivo para mantener las máquinas en
funcionamiento.

4. Compruebe la potencia de la maquinaria para optimizar la

eficiencia energética

Controlar el consumo de energía es una de las formas más eficaces de reducir

significativamente los costes. Cree tareas de mantenimiento preventivo para
comprobar y optimizar periódicamente los activos, como los sistemas de calefacción,
ventilación y aire acondicionado, minimizando el desperdicio de energía.

5. Reparar o sustituir el equipo antes de que se estropee

Programe regularmente las inspecciones de la máquina como parte de un programa de

mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo controla y documenta el estado de las máquinas, lo que
permite a los profesionales del mantenimiento tomar mejores decisiones. Pero el
mantenimiento preventivo también puede descubrir problemas en la maquinaria. Por
ejemplo, si después de varias inspecciones rutinarias de mantenimiento preventivo,
los registros muestran que la maquinaria también necesita un mantenimiento
correctivo frecuente, es una señal clara de que ha llegado el momento de sustituir el
equipo para evitar más tiempo de inactividad o incluso una avería.

Ejemplos del Mantenimiento correctivo

Los procedimientos de mantenimiento correctivo varían según el equipo, los recursos
asignados y los requisitos de la empresa, entre otros factores. Por ejemplo, las
máquinas que utilizan tecnología moderna pueden reducir el tiempo que se tarda en
diagnosticar un problema y disminuir el coste de la reparación, manteniendo los
tiempos de funcionamiento. A continuación se presenta un proceso general de pasos
de mantenimiento correctivo para ayudar a los gestores y técnicos a empezar:

Paso 1: Estar al tanto de un mal funcionamiento detectado en el

sistema
Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos in situ.
Si se demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele volver a
funcionar. Sin embargo, si se confirma que se ha producido una avería, deben
tomarse medidas de mantenimiento correctivo. Normalmente, antes de llevar a cabo
las tareas de mantenimiento correctivo también se debe rellenar un informe de fallos.

Paso 2: Localizar el defecto en un equipo específico del sistema

La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el proceso
de determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para efectuar la
reparación. En el contexto del mantenimiento correctivo, es el acto de señalar el
defecto a un equipo específico dentro del sistema. Los técnicos tienen que identificar
en qué equipo de todo el sistema se produjo realmente el fallo.

Paso 3: Diagnosticar el problema de un componente concreto del

equipo
Una vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la pieza
defectuosa en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen utilizar
determinados equipos, programas informáticos u otros medios documentados. En la
mayoría de las máquinas, una capacidad de prueba integrada con componentes de
hardware y/o software existentes puede ayudar a diagnosticar el problema de una
pieza defectuosa.

Paso 4: Reparar o sustituir la pieza o elemento defectuoso del equipo

En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican
correcciones como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre otras
acciones de mantenimiento correctivo. Este paso también puede denominarse
«corrección de fallos», en el que se realizan tareas de mantenimiento para rectificar el
mal funcionamiento. Las medidas básicas de mantenibilidad, como el tiempo medio
de reparación o el tiempo de mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.

Paso 5: Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva en relación con

el sistema
Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la
calibración, que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del
elemento para determinar su estado o condición. Es crucial realizar los ajustes
necesarios cuando se restablece cualquier elemento a una operación específica.
Además, para eliminar las desviaciones es necesario comparar un aparato de
medición con un patrón establecido y realizar una alineación posterior.

Paso 6: Limpiar y lubricar el equipo como corresponde

Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la
lubricación para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de
funcionamiento. Es fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad
adecuada. La limpieza a fondo de los equipos y sus componentes no sólo puede
facilitar la detección de posibles problemas y prolongar su vida útil, sino que también
puede contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir los costes.

Paso 7: Validar el rendimiento antes de devolver el sistema al

servicio
Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del artículo
ha alcanzado su estado especificado. Este paso completa la comprobación y la
muestra general de un proceso de mantenimiento correctivo. Si los resultados revelan
que el elemento en relación con el equipo funciona satisfactoriamente, entonces el
sistema puede volver al servicio y las operaciones comerciales pueden reanudarse.

Conclusiones:
Conclusión mantenimiento preventivo 
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin
de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas y otros equipos relacionados

Conclusión mantenimiento correctivo

Aún que el mantenimiento correctivo sea la mejor estrategia en ciertas situaciones, es
posible optimizar los procesos operacionales, relatando y solucionando todos los
fallos de manera oportuna e efectiva para maximizar la satisfacción del cliente

Recomendaciones:

Recomendaciones del mantenimiento preventivo:

Esto se realiza cuando el equipo está en buenas condiciones, antes de que ocurra una
falla. El objetivo del mantenimiento preventivo es identificar las señales tempranas de
un defecto para minimizar el riesgo de averías no programadas y reducir la necesidad
de realizar mantenimiento correctivo.

Recomendaciones del  Mantenimiento Correctivo:

La planificación del mantenimiento correctivo -por ejemplo, asegurándose de que las
piezas y los equipos necesarios estén siempre disponibles- también puede garantizar
que el mantenimiento correctivo se realice antes de que se produzca un imprevisto
Para obtener el máximo beneficio del mantenimiento correctivo, las empresas
deben proporcionar formación a los técnicos de mantenimiento sobre lo que deben
detectar cuando realizan tareas de mantenimiento preventivo.