UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENERIA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

TAREA SEMANA N°06

CURSO:
Ingeniería de Mantenimiento

ESTUDIANTE:
Cortez Pedraza Frank Alex

CICLO DE ESTUDIOS:
VIII Ciclo

DOCENTE:
Ing. Oscar Méndez Cruz

LAMBAYEQUE -PERÚ
2 022-I
 ÍNDICE GENERAL

1. TIPOS DE MANTENIMIENTO...........................................................................3

1.1. Mantenimiento preventivo:.................................................................................3

1.2. Mantenimiento Predictivo:..............................................................................4

1.3. Mantenimiento Correctivo:.............................................................................4

1.4. Mantenimiento Programado:...........................................................................5

2. PROCEDIMIENTO PARA PARA LA EJUCIÓN DE LOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO.......................................................................................................6

2.1. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento preventivo........................6

2.2. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento correctivo.........................6

2.3. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento predictivo.........................9

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................12
1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos de mantenimiento para maquinaria pesada: 

 Preventivo.

 Predictivo. 

 Correctivo.

 Programado.

1.1. Mantenimiento preventivo:

La maquinaria pesada necesita un mantenimiento que se pueda prever y que, además, se

realice con cierta frecuencia. Los cambios de aceite y filtros o engrases, son un claro

ejemplo de ello.  El mantenimiento preventivo consiste en la elaboración de un

programa en el cual, se proyectan y planifican (con base a un calendario) las áreas a

revisar para mantener el funcionamiento óptimo de la maquinaria. 

Por lo regular, el mantenimiento preventivo ocurre antes de que se presente una falla. A

continuación, enlistamos sus características:

 Se realiza en un momento en el cual no esté involucrada la productividad.

 Se lleva a cabo de manera controlada, es decir, se sigue un procedimiento a fin

de tener las herramientas y repuestos disponibles. 

 Cuenta con fechas programadas, tiempos de inicio y finalización.

 1.2. Mantenimiento Predictivo:

Durante el mantenimiento predictivo se determina la condición técnica de la maquinaria

mientras está funcionando y tiene como objetivo disminuir los mantenimientos

preventivos. En este mantenimiento se organizan las revisiones a las que cada máquina

deberá someterse. 

Es importante determinar el momento propicio para realizarlo, tomando en cuenta la

frecuencia de uso del equipo y su historial de reparaciones.

1.3. Mantenimiento Correctivo:

El mantenimiento correctivo es básico y se realiza después de que se presentó una

avería; en caso de no presentar fallas, este mantenimiento es nulo y se realiza hasta que

se presente un desperfecto. 

Los tipos de mantenimiento mencionados anteriormente, están pensados para limitar al

máximo el mantenimiento correctivo, pues trae consigo consecuencias negativas. A

continuación, las enlistamos: 

 Paradas en la productividad y disminución de horas operativas.

 Representa costos, pues es necesario conseguir repuestos no presupuestados.

 En ocasiones, es imposible comprar las herramientas o repuestos que se

necesitarán para reparar la avería. 

 No es predecible el tiempo que estarán fuera de operación los equipos.

 1.4. Mantenimiento Programado:

El mantenimiento programado consiste en revisar los puntos débiles de la maquinaria

pesada, por lo regular, se define mediante calendarización. De esta manera, se realizan

reparaciones antes de que los equipos comiencen a fallar. 

El mantenimiento programado se puede realizar según el tiempo de trabajo,

productividad o los kilómetros recorridos y puede establecerse con una periodicidad fija

o bien, repetirse de manera periódica. 

Recuerda que, para que sea efectivo este mantenimiento es importante seguir los

calendarios de manera puntual. 

2. PROCEDIMIENTO PARA PARA LA EJUCIÓN DE LOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO

2.1. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento preventivo

Reemplazado de equipos, subconjuntos, componentes o piezas: Transcurrido

cierto intervalo, algunos elementos se denotan desgaste natural o fatiga lo que

conduce a un aumento importante de su probabilidad de falla. Se manifiesta en

ítems mecánicos móviles expuestos a erosión, corrosión, oxidación o ciclos

térmicos.

Conservación, revisión y restauración de ítems: Consiste en controlar o revisar

en forma programada los equipos para llevarlos a su condición original.

Rutina de inspección y chequeos de recorrida: No incluyen reemplazos ni

restauraciones; son acciones concretas para la conservación de la condición

básica y para corregir defectos.

Limpieza, ajuste y lubricación: Algunos ítems requieren acciones de

conservación tenerlos dentro de cierto estado de condición básica.

Calibración: Es una acción que contempla medir, controlar y ajustar los

parámetros del proceso de acuerdo a los patrones certificados.

2.2. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento correctivo

Paso 1: Estar al tanto de un mal funcionamiento detectado en el sistema

Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos in situ.

Si se demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele volver a

funcionar. Sin embargo, si se confirma que se ha producido una avería, deben tomarse

medidas de mantenimiento correctivo. Normalmente, antes de llevar a cabo las tareas de

mantenimiento correctivo también se debe rellenar un informe de fallos.

Paso 2: Localizar el defecto en un equipo específico del sistema

La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el proceso de

determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para efectuar la

reparación. En el contexto del mantenimiento correctivo, es el acto de señalar el defecto

a un equipo específico dentro del sistema. Los técnicos tienen que identificar en qué

equipo de todo el sistema se produjo realmente el fallo.

Paso 3: Diagnosticar el problema de un componente concreto del equipo

Una vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la pieza

defectuosa en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen utilizar

determinados equipos, programas informáticos u otros medios documentados. En la

mayoría de las máquinas, una capacidad de prueba integrada con componentes de

hardware y/o software existente puede ayudar a diagnosticar el problema de una pieza

defectuosa.

Paso 4: Reparar o sustituir la pieza o elemento defectuoso del equipo

En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican correcciones

como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre otras acciones de

mantenimiento correctivo. Este paso también puede denominarse «corrección de

fallos», en el que se realizan tareas de mantenimiento para rectificar el mal

funcionamiento. Las medidas básicas de mantenibilidad, como el tiempo medio de

reparación o el tiempo de mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.

Paso 5: Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva en relación con el

sistema

Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la calibración,

que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del elemento para

determinar su estado o condición. Es crucial realizar los ajustes necesarios cuando se

restablece cualquier elemento a una operación específica. Además, para eliminar las

desviaciones es necesario comparar un aparato de medición con un patrón establecido y

realizar una alineación posterior.

Paso 6: Limpiar y lubricar el equipo como corresponde

Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la

lubricación para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de

funcionamiento. Es fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad adecuada.

La limpieza a fondo de los equipos y sus componentes no sólo puede facilitar la

detección de posibles problemas y prolongar su vida útil, sino que también puede

contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir los costes.

Paso 7: Validar el rendimiento antes de devolver el sistema al servicio

Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del artículo ha

alcanzado su estado especificado. Este paso completa la comprobación y la muestra

general de un proceso de mantenimiento correctivo. Si los resultados revelan que el

elemento en relación con el equipo funciona satisfactoriamente, entonces el sistema

puede volver al servicio y las operaciones comerciales pueden reanudarse.

2.3. Procedimiento para la ejecución del mantenimiento predictivo.

La metodología para implementar un sistema de mantenimiento predictivo se compone

de una serie de pasos que forman el proceso del mantenimiento como tal, es por esto

que se describen a continuación con el fin de proceder de manera correcta, y debido a

que la implementación de este tipo de mantenimiento es de gran impacto para los costos

de la empresa, se hace necesario conocer e implementar de manera adecuada este

mantenimiento para que de esta manera se puedan obtener los resultados esperados con

el fin de determinar el estado de la máquina del proceso, a continuación se describe la

metodología.

Análisis del sistema bajo estudio: En este paso se pretende identificar y

realizar un inventario de las maquinas implementadas en el proceso de la

organización, como primera medida en el mantenimiento predictivo se

implementa este control en los equipos que mayor influencia tiene en el proceso,

y a medida que avanza la implementación del mantenimiento predictivo

directamente aumentara en los equipos los cuales tiene controlados.

Selección adecuada de parámetros: Se realiza la recopilación de la

información de la maquinaria, y en este paso se pretende seleccionar los puntos

los cuales se quieran medir, dependiendo del tipo de problema que se desee

detectar, para la selección de los parámetros en cada uno de los puntos.

Recolección de datos: Este paso es la implementación de la técnica del

mantenimiento predictivo definido para la maquinaria de observación, mediante

la herramienta de medición se obtendrán los datos que estarán próximos a

evaluación es por esto que se debe garantizar la fiabilidad de los datos objetos de

análisis.

Análisis e interpretación de los datos: Una vez obtenidos los resultados se

debe generar un informe de los mismos, con el fin de realizar un filtro de los

datos obtenidos para estudiar puntos específicos y no todos los resultados de

cada uno de los puntos en los cuales se tomaron medidas. Para este análisis se

han desarrollado diferentes herramientas que ayudaran en cuanto a reducción de

tiempos.

Evaluación del estado del equipo: En este paso se determina el estado de salud

de la máquina, debido a que se verá el resultado del análisis de los datos, se

generan los espectros de comportamiento dependiendo el tipo de técnica

utilizada de mantenimiento, se evidencia la avería en la maquina observada, y el

punto donde está se origina.

Generación de avisos y tomas de decisiones: De acuerdo al resultado donde se

evidencia avería, se debe tomar la decisión de manera oportuna con el fin de

reducir tiempos, recursos tanto materiales como humanos, evitando al máximo

que la reparación sea más costosa al transcurrir el tiempo, se realiza el

diagnóstico de la maquinaria.
Ordenes de trabajo y retroalimentación: Al tener el diagnóstico de la

máquina, se emite una orden de trabajo donde se especifica la máquina, la

anomalía y la intervención que debe realizarse.

 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. https://blog.solutraparts.com/index.php/2022/06/29/tipos-de-mantenimiento-para-

maquinaria-pesada/

2. https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-preventivo-y-correctivo/