Unidad 2 Mantenimiento Correctivo.

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente es el primer concepto
de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las
máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de
reparar aquello que estaba averiado.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una grave
crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La aviación y la
industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de
trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes:
En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece
el mantenimiento predictivo
En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad
tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad
o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los
equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y
tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento
básicamente tecnológica.
En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en
mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de
materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en
información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management
Maintenance System).
En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece
el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas
normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por
operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación,
ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello
que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el
objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se
basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la
tecnología.
Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido esta evolución en el
mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno. En
muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige la actividad de
mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse y no los profesionales a cargo
de la instalación. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento,
tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que la gestión del mantenimiento,
la implantación de TPM o RCM, el análisis de fallos potenciales o incluso la simple
elaboración de un plan de mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en
el campo teórico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la idea de
que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir
en el departamento de mantenimiento.

Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe plantearse cuál es
el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe gestionar su
mantenimiento evitando que sea la propia instalación obligue a los técnicos de
mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son
las siguientes:

El alto coste que supone en muchos casos la pérdida de producción. Este importe es en
muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparación o reposición de los
elementos dañados.
Porque la mayoría de las instalaciones no solo deben estar disponibles mucho tiempo, sino
que además deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse previsiones sobre la
producción y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el caso de las centrales
eléctricas, de la industria del automóvil o de las refinerías, donde los compromisos de
producción pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y sobrecostes realmente
inasumibles.
Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han
tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos
aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario
definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con políticas que
permitan pensar que se tiene el control de la instalación, y que no es la propia instalación
la que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores previamente
definidos por la dirección de la empresa y de la instalación

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por
su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo
en caso de ser necesario.
Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una serie
de aspectos:

Como se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma u otra es
necesario establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que alguien detecta un
problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión puede implicar disponer de
un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes, el diagnóstico de los fallos,
la adquisición de herramientas y materiales, la propia realización de la reparación, las
pruebas para comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.
Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en espera de
que llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que establecer un
sistema de prioridades que determine en qué orden cada uno de los técnicos debe ir
resolviendo los trabajos de reparación pendientes.
La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser investigadas, es
decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa causa,
la avería puede suceder de nuevo una y otra vez, Pincha aquí para conocer más sobre la
investigación de averías.
2.1 Definición y características
Qué es Mantenimiento correctivo:
Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de
reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias. Como tal, es la forma
más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que se ha
descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste
básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la
máquina realice su función de manera normal. Dada la simplicidad de las máquinas
antiguas y la ausencia de una cultura de consumo, como la actual, el mantenimiento
correctivo era la forma más usual de enfrentar las fallas de la maquinaria hasta el siglo XX.

Tipos de mantenimiento
Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de manera
forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo
antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo
contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños
materiales y humanos, así como pérdidas económicas.
Mantenimiento correctivo programado
El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo
anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un
momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los
momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para
identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que
procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria.
Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se
va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca
actividad.
Mantenimiento correctivo en Informática
En Informática, el mantenimiento correctivo suele ser necesario para mantener una
computadora funcionando de manera correcta y eficiente. En este sentido, el mantenimiento
correctivo bien puede atender fallas a nivel de hardware (disco duro, memoria, tarjeta de
video, monitor, etc.), bien a nivel de software, cuando estas son causadas por virus o errores
en la programación, entre otras cosas. De allí que el mantenimiento para equipos
informáticos sea, al igual que para los industriales, contingente o programado.
2.2 Ventajas y desventajas
¿Cuáles son las ventajas?
Los costos a corto plazo son menores: Como este tipo de mantenimiento es una actividad
reactiva, se hacen muy pocos trabajos de reparación luego de la adquisición de los
camiones. Solo se realizan cuando un problema ocurre y recién ahí se genera un gasto.
La planificación es mínima: El mantenimiento correctivo consiste en corregir en el momento
una falla identificada en un componente particular del camión de carga pesada, así que no
hay necesidad de hacer una planificación compleja para solucionar el problema.
El proceso es simple: El proceso es muy fácil de entender. Cuando ocurra el problema
técnico en alguno de tus camiones, solo necesitas tomar acciones en ese momento con la
ayuda de algún especialista.
Es la mejor solución en algunos casos: Cuando se sabe que los costos de reparación en
caso de una falla serán menores que la inversión requerida para el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento correctivo es la mejor solución para tu flota de camiones.
¿Cuáles son las desventajas?
Es impredecible: Si no se monitorean los camiones de carga pesada después de su
adquisición con la ayuda del mantenimiento preventivo, las fallas podrían ocurrir en
cualquier momento. Esto puede perjudicar tus operaciones y hacerte gastar mucho dinero.
Tendrás operaciones pausadas: Las fallas inesperadas pueden sorprenderte al no tener los
materiales necesarios para la reparación; por lo tanto, tu camión podría estar inoperativo
por varios días.
Tendrás que renovar tu flota antes: Este enfoque no protege o previene que tus camiones
tengan fallas. Tampoco aumenta su tiempo de uso, por lo que tendrás que renovarlos
pronto.
Los costos a largo plazo pueden ser mayores: Cuando una falla ocurre, puede llegar a ser
muy costosa en el momento y a futuro. Esto puede ser perjudicial para tu reputación, la
satisfacción de tus clientes y la seguridad de tus camiones. Además, no podrás dirigir tu
empresa de manera eficiente y productiva.