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Módulo de

Mantenimiento
Preventivo
EL MANTENIMIENTO GENERAL

COMENTARIOS GENERALES
El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre. Por relatos
históricos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el mantenimiento, hasta de
sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica y ordenada, sino forzado por las
necesidades básicas para su supervivencia, utilizando cada día medios más efectivos para
conseguir sus fines.

Posteriormente con el comienzo del presente siglo se inició la etapa de realización del
mantenimiento correctivo y la creación de los primeros talleres, que vino a tomar importancia
relevante durante la Segunda Guerra Mundial en la industria militar, donde se vio la necesidad
de implantar técnicas con el fin de prevenir las fallas de los equipos en acción; después de lo
cual se estableció el mantenimiento en la industria como una actividad paralela a la producción y
al control de calidad.

La conclusión que el mantenimiento debía ser necesario nació de observar que todo equipo sufre
por una gran diversidad de causas deterioro o desgaste que es fundamentalmente de tres tipos:

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 Normal: Debido a causas como la presión, movimiento o velocidad de operación,
corrosión, fatiga, temperatura, vibraciones, etc.

 Anormal: Debido a descuido, golpes, sobrecarga de trabajo o mala operación.

 Accidental: Debido a causas incontrolables, naturales o meteorológicas u otras


programables que se conocen como accidentes.

Con la implantación del mantenimiento el deterioro no se detiene, sino solamente se retarda, en


mayor o menor grado según la calidad y efectividad del mismo.

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS
Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico, con el
propósito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico los
equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas de las diferentes instalaciones
de una empresa.

La importancia del mantenimiento se deriva por tanto, de la necesidad de contar con una
organización que permita restablecer rápidamente las condiciones de operación para reducir al
mínimo las pérdidas de producción. Esto es, la máquina recibe mantenimiento para garantizar
que la función que desempeña dentro del proceso productivo se cumpla a cabalidad. En términos
económicos un eficiente mantenimiento significa:

• La protección y conservación de las inversiones

• La garantía de productividad

• La seguridad de un servicio.

De todo lo anterior se puede deducir que el objetivo general del mantenimiento es: "Conservar
en condiciones deseadas de operación los componentes del sistema productivo, con el mejor
rendimiento posible y con costos compatibles".

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EL MANTENIMIENTO EN MAQUINARIA PESADA

Es el conjunto de actividades seguras y confiables que se realizan


sobre un componente, equipo o sistema para buscar y predecir fallas
para mantener y alargar el tiempo de vida útil de los componentes y
equipos, de otro lado asegurar que continúe desempeñando las
funciones que se esperan de él. Las medidas contienen actividades
de:

Conservación: Actividades para mantener el estado ideal de


componentes de un sistema. Ej. Lubricar

 Inspección: Actividades para evaluar la situación real de componentes de un sistema .Ej.


Medir algún parámetro

 Reparación: Actividades para la reposición de la situación ideal de medios técnicos


correspondientes a un sistema.Ej. Cambio de componentes.

Propósitos del Mantenimiento:


 El hacer mantenimiento no
implica reparar equipos rotos
tan pronto como se pueda, sino
mantener el equipo en
operación a los niveles
especificados.

 En consecuencia, buen
mantenimiento no consiste en
realizar el trabajo equivocado
en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir
los riesgos de paradas imprevistas.

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¿Para qué hacemos mantenimiento?
Está relacionado con los costos de operación, basado en parámetros que hoy en día se conoce
como RENDIMIENTO, la cual está asociada con los costos de operación y producción.

Hacer mantenimiento es reducir costos, minimizar, en forma confiable, debemos ver los costos
de: REPACION, COMBUSTIBLE, FILTROS GRASAS Y LUBRICANTES, ELEMENTOS
ESPECIALES DE DESGASTE, SALARIOS DEL OPERADOS, COSTOS DE LLANTAS U
ORUGAS

TIPOS DE CLIENTES:

 ALCANCE DE MANTENIMIENTO
Hazlo por mi (Delega el mantenimiento a terceros)

Hazlo conmigo (Comparte funciones de mantenimiento)

Lo hago yo mismo (cliente que cuenta con talleres propios)

 ADQUISICIÓN DE EQUIPOS

Hasta el final de la vida útil (nueva)

Hasta antes de la RAF (Reparación antes de la Falla) - Nueva

Usada certificada, Usada, como esta y donde está (Usada)

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TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PROGRAMADO

 Mantenimiento Preventivo UNIDAD DE MEDICION DE SERVICIO (SMU)

 Mantenimiento Rutinario

 Mantenimiento Predictivo

MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO

 Reparación de Emergencia

 Reparaciones no programadas

 Mantenimiento Diferido

 Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento: Programa de Soporte al Producto (PSP) CAT fallas de fábrica no son
mantenimiento, recuerden que el mantenimiento es prevenir / servicio correctivo

La base de tener éxito en una gran utilidad de los equipos, recae en tener un PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO, adecuado logrando la reducción de costos de operación, reducción de
los costos de combustible, maximizar la vida útil de los componentes, incrementando la
producción y la disponibilidad.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes
de que estos provoquen fallas Es la intervención de la máquina para la conservación de ella
mediante la realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad,
antes de una avería.

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ESTA BASADO EN LA RECOLECCION DE DATOS


(Unidad de medición de servicio)

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Para que tengamos un mantenimiento
preventivo real, debemos tener
estudios estadísticos, pero para que los
estudios estadísticos tenga valor
debemos conocer el listado de fallas
inicialmente, este listado debiera ser
entregado por el fabricante, pero esto
no está estandarizado por lo que se
convierte en una tarea de la empresa
que compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con
mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista
proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.

La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus causas y sus
efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato para la recopilación
de información muy bien hecho para que podamos tener una información precisa, adecuada y
oportuna.

Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los que
recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada operario e
ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo debe ser cíclico,
esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si tenemos datos inválidos nuestro
mantenimiento preventivo sería un fracaso.

Algunas acciones del mantenimiento preventivo son:


Ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros.
En el área de informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para
intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del sistema.

El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la


incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo.

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Beneficios del mantenimiento preventivo.

1. Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los más relevantes son
los siguientes... Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de
equipos e instalaciones). Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo
puede dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento
reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos
puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la
idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa.

3. Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el
programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de
maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

4. Genera ahorro

Un sol ahorrado en mantenimiento son muchos soles de utilidad para la compañía.


Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.
MANTENIMIENTO RUTINAR IO
También llamado mantenimiento de rutina es un tipo de mantenimiento preventivo basado en
actividades periódicas como inspecciones regulares y pruebas de rendimiento.

Es parte del mantenimiento preventivo, son aquellas que se realizan en rutinas cortas, diarias en
intervalos cortos, puede ser 10 horas, 50 horas y también son programables.

Para evitar confusiones, es mejor decir que las tareas de mantenimiento rutinario son acciones
básicas que los técnicos u operarios realizan para que los activos se desempeñen bien.

Esto puede incluir tareas de limpieza, lubricación, calibración, balanceo o reemplazo periódico
de componentes, y su ejecución puede ser:

 Basada en un factor temporal (días, semanas o meses).

 Basada en la frecuencia de uso de los equipos (número de ciclos, kilómetros recorridos u


horas de funcionamiento).

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Ahora, un desafío es que tendrás que considerar varios factores, como:

 Las recomendaciones dispuestas en el manual de mantenimiento.


 Las condiciones de la maquinaria (que no siempre son las mismas).
 El tiempo promedio de reemplazo de piezas (que no necesariamente coincide con lo
indicado en el manual del fabricante).
 El cálculo del MTBF (Mean Time Between) en español El Tiempo Medio Entre Averías un
indicador que estima el tiempo que un activo permanece operativo antes de presentar
fallas.

Ventajas del Mantenimiento de Rutina

 El mantenimiento rutinario extiende la vida útil de la maquinaria, la infraestructura y otro


tipo de activos.

 Reduce la tasa de mantenimiento reactivo

 Mantiene en índices favorables la tasa de operatividad y rendimiento.

 Ayuda a estimar mejor los repuestos que no pueden faltar en el inventario de la empresa.

Mantenimiento Rutinario: Ejemplos

Estos son algunos ejemplos de actividades de rutina:

 Inspección de equipos.

 Tareas de mantenimiento sencillas como


lubricación, cambio de filtros y piezas
desgastadas, etc.

 Limpieza de equipos, pisos, ventanas y


alrededores.

 Prueba de equipamiento de seguridad.

 Calibración y balanceo de maquinaria.

 Rotación de neumáticos.

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Conclusiones

 El mantenimiento de rutina incluye tareas fáciles y básicas que, a veces, no exigen


conocimientos técnicos avanzados.

 Como se considera un tipo de mantenimiento preventivo, debe incluirse en el plan maestro


de la empresa.

 El secreto para un mantenimiento rutinario exitoso es ser muy preciso en la periodicidad.


Por eso, es recomendable usar un Software de Mantenimiento para calcular indicadores
como el MTBF.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento preventivo proactivo que procura
predecir cuándo un equipo o pieza podría fallar para que las tareas de mantenimiento se realicen
antes de que suceda.

Estas predicciones se basan en datos recolectados por medio de equipos de monitoreo o


fórmulas estadística, de modo que las empresas deben invertir en tecnología para aplicar
esta modalidad de mantenimiento.

En esta entrega, encontrarás toda la información esencial que necesitas para entender cómo
funciona el mantenimiento predictivo y decidir si es lo que tu empresa necesita

Características del Mantenimiento Predictivo

Una vez más: el mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento preventivo. Es


importante entender esto para no confundirte.

Ahora, las características del mantenimiento predictivo pueden resumirse del siguiente modo:

 Conlleva prácticas orientadas a reducir el número de fallas imprevistas al anticiparte al


momento de su ocurrencia.

 Busca disminuir los costos operacionales al acortar el tiempo que los encargados de
mantenimiento deben dedicar a reparar los activos de la empresa.

 Cuando se aplica el mantenimiento predictivo, las decisiones de la empresa se basan en


datos que pretenden ayudar a definir el momento más conveniente para realizar trabajos

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de revisión a los activos de la compañía. Estos datos pueden ser provistos por sensores,
radares o medidores, pero también se usan métodos estadísticos,

El mantenimiento predictivo no debe confundirse con el Mantenimiento Basado en


Condición (otro tipo de mantenimiento preventivo), si bien ambos utilizan recursos similares.

Software de Mantenimiento: el ingrediente final

El último agregado para poner en marcha un plan de mantenimiento predictivo es contar con un
Software de Mantenimiento.

No podrás aplicar este u otro tipo de mantenimiento en tu empresa si no inviertes en un programa


informático que te permita:

 Recolectar y visualizar datos.

 Configurar alertas y órdenes de trabajo.

 Tener a mano un hub para centralizar la información del departamento de Mantenimiento,


registrar fechas de mantenimiento, etc.

 Interpretar los datos obtenidos por medio de los equipos de monitoreo.

Técnicas mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar el estado de funcionamiento


de la maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.

 Análisis de Vibraciones.

 Análisis de Lubricantes.

 Termografía Infrarroja.

 Tintas Penetrantes.

 Ultrasonido.

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Conclusiones

El mantenimiento predictivo, es una estrategia que busca por medio de la medición y el


análisis de diversos síntomas que la máquina emite al exterior, establecer su condición
mecánica y su evolución en el tiempo. Una de sus grandes ventajas es que se lleva a cabo
mientras la máquina está funcionando y solo se programa su detención cuando se detecta un
problema y se desea corregir.

 Debe ser realizado por personal calificado.

 Evita fallas intempestivas y ahorra dinero.

Análisis de aceites S.O.S. de Caterpillar

• El S.O.S. (Sistema de análisis de aceite) introducido por Caterpillar en 1971 se compone


de tres pruebas complementarias: Análisis del metal de desgaste, Análisis por infrarrojos
y Recuento de partículas. Estos test permiten conocer lo que está sucediendo en el interior
de un sistema hidráulico.

• El análisis del metal de desgaste identifica el metal de desgaste específico y la cantidad


de contaminantes en el aceite.

• El análisis por infrarrojos permite conocer el estado del aceite y si los componentes han
afectado la composición química del aceite.

• Con el recuento de partículas se cuantifican las partículas, tanto metálicas como no


metálicas. Permite detectar la acumulación de todas las partículas incluidas las grandes
(superiores a 15 micrones) que el análisis del metal de desgaste no puede detectar. Esta
prueba constituye la primera alarma en caso de desgaste anormal.

El análisis S.O.S. se usa para evaluar la situación del aceite, posteriormente se debe tomar una
decisión en colaboración con el distribuidor de su máquina sobre la conveniencia o no de una
intervención en la misma o en su caso las pruebas complementarias que se precisen para estar
seguros del problema

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MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO

 Reparación de Emergencia :

Esto no es un tipo de mantenimiento, no se puede


llamar así a fallas que de un momento a otro
suceden, como por ejemplo, la rotura de una
manguera hidráulica, quiñadura de un cilindro
hidráulico o que se corte un neumático, son fallas
intempestivas que puede suceder.

 Reparaciones no programadas:

Esto sucede cuando en el momento que estamos desarrollando el mantenimiento se


presenta una avería, que no fue visualizada oportunamente, lo que se debe hacer es
atender y solucionar en el plazo inmediato posible

 Mantenimiento Diferido

También conocido como backlo, es un mantenimiento postergado, por falta de algún tipo
de recurso o sistema que no nos permite realizar, en el momento, esto no quiere decir que
debo esperara las horas programadas para realizarlo, si no conseguir lo que hace falta
para desarrollar dicha reparación

 Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo es una metodología basada en la identificación y


corrección de las causas que originan las fallas en equipos, máquinas e
instalaciones industriales.

Esta técnica ofrece soluciones que atacan la causa de los problemas, no los efectos.
Por eso, es una técnica mucho más productiva a largo plazo que esperar a que las
cosas salgan mal.

Para ejecutar actividades de mantenimiento orientadas a prevenir, es muy importante


identificar los factores que producen el inicio de las fallas (condiciones climáticas,
partículas en el aire, altas temperaturas o congelamientos, etc.).

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Para realizar un trabajo proactivo, debemos implementar actividades sencillas pero
fundamentales.

En otras palabras, tareas que mejoran el desempeño de los activos, y actuar antes de
que los síntomas de las fallas aparezcan.

No se trata de detectar o corregir defectos, sino de saber cómo y cuándo estos pueden
surgir, y anticiparnos a ellos.

El mantenimiento proactivo establece una técnica de detección temprana y monitoreo


periódico para detectar cambios en los parámetros normales de funcionamiento de un
equipo.

De este modo, se pueden tomar acciones para hacer que vuelva a sus condiciones
normales rápidamente.

Para que el mantenimiento proactivo funcione, necesita de rutinas y una base de datos
donde puedas almacenar información de cada equipo y sus características. Para lograr
esto, lo recomendable es contar con un Software de Mantenimiento profesional.

Características del mantenimiento proactivo

El mantenimiento proactivo es una de las metodologías más económicas para las empresas
a largo plazo, ya que, al anticiparse a las fallas, no hace falta invertir en repararlas.

Sus características son:

 Técnica de detección temprana.

 Identificación de parámetros para agilizar el proceso de recambio de piezas antes de que


estas lleguen a su límite.

 Se basa en la prevención.

 Posee un costo inicial alto, pero disminuye con el tiempo.

 Trabajos simples y rutinarios para evitar problemas complejos.

 Su principal objetivo es lograr 0 fallas.

 Monitoreo continuo para garantizar que los equipos funcionan dentro de los rangos
aceptables.

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 Puede ayudar a la prolongación de la vida útil de los componentes.

 Ideal para máquinas o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes
pérdidas.

El enfoque del mantenimiento proactivo, como hemos visto, se anticipa a las fallas técnicas.

Para aplicar este método exitosamente, las prácticas recomendadas incluyen:

 Mantener un orden y limpieza general.

 Documentar los procedimientos a través de un software profesional.

 Aplicar prácticas operacionales de forma rutinaria.

 Identificar filtraciones.

 Mantener monitoreada la lubricación.

 Conocer los estándares de fabricación y mantenimiento, y aplicarlos.

 Detectar la vida útil de los componentes de cada activo para reemplazarlos antes de su
vencimiento.

Ventajas y desventajas

Si bien las ventajas del mantenimiento proactivo superan a sus desventajas, existen algunas
condiciones que deben cumplirse para que su implementación sea exitosa. Veamos sus aspectos
positivos y negativos.

Ventajas:

 Confiabilidad y control del proceso.

 Solución a las causas de fallas recurrentes.

 Incremento en el tiempo medio entre fallas, es decir, rapidez en la solución de los


problemas.

 Reducción de las actividades de mantenimiento correctivo.

 Desarrollo de estrategias de mantenimiento particulares para cada activo.

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Desventajas:

 Se debe contar con presupuesto y personal para realizar la lectura periódica de datos.

 Se debe estructurar un sistema integral, con líderes capacitados y predispuestos.

 Hay que invertir tiempo y recursos en interpretar los datos que generan los equipos y sacar
conclusiones.

El mantenimiento proactivo es ideal para potenciar la productividad, ya que tendrás menos


pérdidas por paros de planta y fallas. Sin embargo, se requiere mucha dedicación y disponer
de las herramientas adecuadas.

Para monitorear efectivamente todos los activos de la empresa, es preciso contar con una
solución digital donde se almacenen los datos, y llevar un registro de mantenimiento.

SISTEMAS DE UNA MAQUINARIA

SISTEMA HIDRÁULICO
Un sistema hidráulico utiliza un fluido bajo presión para accionar maquinaria o mover
componentes mecánicos. Los sistemas hidráulicos se utilizan en todo tipo de entornos
industriales grandes y pequeños, así como en edificios, equipos de construcción y
vehículos. Las fábricas de papel, la tala de árboles, la fabricación, la robótica y el
procesamiento del acero son los principales usuarios de equipos hidráulicos.

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Este tipo de sistemas cerrados basados en fluidos que utilizan líquidos incompresibles
presurizados como medios de transmisión se denominan sistemas hidráulicos.

El sistema hidráulico funciona según el principio de la ley de Pascal que dice que la presión en
un fluido encerrado es uniforme en todas las direcciones.

¿Qué es la presión hidráulica?


La presión hidráulica se basa en el Principio de Pascal,
establecido por el matemático francés Blaise Pascal en
1647-1648. El Principio de Pascal es un principio de la
mecánica de fluidos que establece que la presión en un
punto tiene una dirección infinita, y por lo tanto la presión
cambiada en cualquier punto en un líquido incompresible
presurizado se transmite a través del fluido, de tal forma que
el mismo cambio ocurre en todas partes.

Elementos de un sistema hidráulico


Los principales elementos que componen un sistema hidráulico son el depósito, la bomba,
la(s) válvula(s) y el(los) actuador(es): motor, cilindro, etc.

Depósito
El propósito del depósito hidráulico es retener un volumen de fluido, transferir calor del sistema,
permitir que los contaminantes sólidos se asienten y facilitar la liberación de aire y humedad del
fluido.

Bomba
La bomba hidráulica transmite energía mecánica a la energía hidráulica. Esto se hace por el
movimiento del fluido que es el medio de transmisión. La energía mecánica se convierte en
energía hidráulica mediante el caudal y la presión de una bomba hidráulica. Las bombas
hidráulicas funcionan creando un vacío en la entrada de la bomba, forzando el líquido de un
depósito a una línea de entrada y a la bomba. La acción mecánica envía el líquido a la salida de
la bomba y, al hacerlo, lo introduce en el sistema hidráulico.

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Válvulas

Las válvulas hidráulicas se utilizan en un sistema para arrancar, detener y dirigir el flujo de
fluido. Las válvulas hidráulicas están compuestas de paletas o carretes y pueden ser
accionadas por medios neumáticos, hidráulicos, eléctricos, manuales o mecánicos.

Actuadores
Los actuadores hidráulicos son el resultado final de la ley de Pascal. Aquí es donde la energía
hidráulica se convierte de nuevo en energía mecánica. Esto puede hacerse mediante el uso de
un cilindro hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo lineal, o un
motor hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo rotativo. Al igual que
las bombas hidráulicas, los cilindros hidráulicos y los motores hidráulicos tienen varios subtipos
diferentes, cada uno de los cuales está diseñado para aplicaciones de diseño específicas.

Cilindros hidráulicos

Un cilindro hidráulico es un mecanismo que convierte la energía almacenada en el fluido


hidráulico en una fuerza utilizada para mover el cilindro en una dirección lineal. También tiene
muchas aplicaciones y puede ser de simple o doble efecto. Como parte del sistema hidráulico
completo, los cilindros inician la presión del fluido, cuyo caudal es regulado por un motor
hidráulico.

Motores hidráulicos
La conversión de la presión y el flujo hidráulico en par (o fuerza de torsión) y luego en rotación
es la función de un motor hidráulico, que es un actuador mecánico.

El uso de estos es bastante adaptable. Junto con los cilindros hidráulicos y las bombas
hidráulicas, los motores hidráulicos pueden unirse en un sistema de accionamiento hidráulico.
Combinados con bombas hidráulicas, los motores hidráulicos pueden crear transmisiones
hidráulicas. Mientras que algunos motores hidráulicos funcionan con agua, la mayoría hoy en
día son impulsados por fluidos hidráulicos.

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Cómo funciona un sistema hidráulico
Ahora que ya conocemos que la presión hidráulica se basa en el principio de Pascal,
podemos conocer la construcción y funcionamiento del sistema hidráulico.

El sistema consta de dos cilindros que se llenan con un fluido. El fluido presente en el interior de
los dos cilindros suele ser aceite. El fluido se llena en el cilindro más pequeño, también conocido
como cilindro esclavo.

Se inserta un pistón en el cilindro esclavo y


se aplica presión. La presión aplicada hace
que el fluido se mueva a través de una
tubería hacia un cilindro más grande.

El cilindro más grande se conoce como


cilindro maestro. La presión ejercida sobre
el cilindro maestro y el pistón del cilindro
maestro empuja el fluido de vuelta al
cilindro esclavo.

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La fuerza aplicada sobre el fluido por el cilindro esclavo resulta en una gran fuerza, la cual es
experimentada por el cilindro maestro. Una prensa hidráulica industrial viene con lo que se
conoce como placas de prensado.

Con la ayuda de estas placas de prensado, el material sobre el que se va a trabajar se perfora o
se tritura en hojas.

Al transportar líquido a través de un conjunto de componentes interconectados, un circuito


hidráulico es un sistema que puede controlar por donde fluye el fluido (como los sistemas
termodinámicos), así como controlar la presión del fluido (como los amplificadores hidráulicos).

El sistema de un circuito hidráulico funciona de forma similar a la teoría de circuitos eléctricos,


utilizando elementos lineales y discretos. Los circuitos hidráulicos se aplican a menudo en el
procesamiento químico (sistemas de flujo).

Los sistemas hidráulicos utilizan la bomba para empujar el fluido hidráulico a través del sistema
para crear energía hidráulica. El fluido pasa a través de las válvulas y fluye hacia el cilindro donde
la energía hidráulica se convierte de nuevo en energía mecánica. Las válvulas ayudan a dirigir el
flujo de transmisión.

El líquido utilizado es generalmente aceite incompresible de alta densidad. Este se filtra para
eliminar el polvo o cualquier otra partícula no deseada y luego se bombea por la bomba
hidráulica.

La capacidad de la bomba depende del diseño del sistema hidráulico. Por lo general, estas
bombas proporcionan un volumen constante en cada revolución del eje de la bomba. Por lo tanto,
la presión del fluido puede aumentar indefinidamente en el punto muerto del pistón hasta que el
sistema falle.

El regulador de la presión actúa en el circuito para evitar las circunstancias que redirigen el
exceso de fluido de vuelta al tanque de almacenamiento.

El movimiento del cilindro se controla mediante una válvula de control que dirige el flujo de fluido.
La línea de presión de fluido permite elevar y bajar el pistón, así como detener el flujo del fluido.

líquido y a aliviar la presión cuando es necesario.

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El eje de salida transfiere el movimiento o la fuerza, sin embargo, todas las demás partes ayudan
a controlar el sistema. Por su parte, el tanque de almacenamiento/fluido es un depósito para el
líquido utilizado como medio de

Otra característica importante del funcionamiento del sistema hidráulico es la de utilizar tuberías
a prueba de fugas por términos de seguridad y de los riesgos medioambientales.

Ventajas del sistema hidráulico


Un sistema hidráulico es un eficiente transmisor de potencia por muchas razones. En primer
lugar, sus sencillas palancas y botones pulsadores facilitan el arranque, la parada, la aceleración
y la desaceleración. Esto también permite la precisión del control. Además, debido a que es un
sistema simple, sin engranajes, poleas o palancas incómodas, se adapta fácilmente a un enorme
rango de pesos.

Proporciona una fuerza constante, independientemente de los cambios de velocidad.

En su mayor parte, los sistemas hidráulicos son simples, seguros y económicos porque utilizan
menos piezas móviles en comparación con los sistemas mecánicos y eléctricos, lo que hace que
sean más fáciles de mantener.

Los sistemas hidráulicos son seguros de usar en plantas químicas y minas porque no causan
chispas.

Desventajas del sistema hidráulico


Los sistemas hidráulicos también tienen algunos inconvenientes. El manejo de los fluidos
hidráulicos es complicado y puede ser difícil deshacerse totalmente de las fugas en un sistema
hidráulico. Si el fluido hidráulico se filtra en zonas calientes, puede incendiarse. Si los conductos
hidráulicos estallan, pueden causar lesiones graves.

Hay que tener cuidado al manipular fluidos hidráulicos, ya que demasiada exposición puede
causar problemas de salud.

Los fluidos hidráulicos también son corrosivos, pero algunos tipos lo son menos que otros. Por
ejemplo, hay dos tipos principales de líquido de frenos disponibles para bicicletas de montaña
hidráulicas: el líquido DOT y el aceite mineral. Debido a sus propiedades anticorrosivas, es
menos probable que el aceite mineral destruya la pintura de una motocicleta.

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Para mantener su sistema hidráulico en perfecto estado, hay que revisarlos periódicamente en
busca de fugas, lubricarlos cuando sea necesario y cambiarle los filtros y sellos cuando sea
necesario.

Conclusión
Los equipos hidráulicos se utilizan con mayor frecuencia para levantar o mover cargas pesadas,
ya que son de bajo costo, pero pueden generar mucha energía. Aunque la idea detrás de la
hidráulica es muy simple y tiene varios cientos de años de antigüedad, debido a que funciona tan
bien, los ingenieros sólo han podido mejorar algunos de los componentes de un sistema
hidráulico en lugar de reemplazarlo completamente con algo nuevo.

El especialista en hidráulica, que entiende la presión y cómo controlarla, sabe casi la mitad de
todo lo que hay que saber en su campo. Cuando combina estos conocimientos con los principios
del flujo, el técnico tiene el mundo de la hidráulica al alcance de la mano.

Tener un conocimiento práctico de la hidráulica del tipo que hemos tratado en este artículo te
ayudará a entender mejor un lugar de trabajo moderno, ser más eficiente, productivo y seguro.

CAUSAS DE PROBLEMAS EN LAS BOMBAS HIDRÁULICAS


Las fallas pueden ser diversas y será difícil aislar la causa inicial. Las podemos agrupar como
sigue:

 Contaminación por materias finas

 Contaminación por materias gruesas

 Aeración

 Cavitación

 Falta de aceite

 Presión excesiva

 Tolerancia insuficiente

 Temperatura elevada del aceite

 Ensamble e instalación incorrecta

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SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Sistema: Conjunto de elementos que unidos y relacionados en forma ordenada contribuyen a
un objetivo.

Transmisión: conjunto de piezas mecánicas que transmiten el movimiento de un cuerpo a otro,


alterando en lo general su velocidad, su sentido o su fuerza

Sistema de Transmisión: Conjunto de las piezas y mecanismos que relacionados entre sí


comunican la potencia y movimiento del motor a los demás mecanismos de la máquina

Tipos Sistema de Transmisión

 Transmisión Mecánica

 Transmisión Automática

 Transmisión Hidrostática

 Transmisión Eléctrica

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Transmisión Mecánica:

Fundamentalmente, una
transmisión mecánica puede verse
como una caja negra con engranajes
adentro, una entrada y salida.

El acoplamiento entre dos


engranajes da una relación
determinada de velocidad en el eje
de salida con respecto a la velocidad
en el eje de entrada

Tren de Potencia en la Maquinaria Pesada

La potencia en el volante de impulsión del motor de combustión interna es importante, esta se


ve mucho más importante cuando desarrolla trabajo en la maquinaria, es por eso la importancia
del estudio de la transformación de este al cual le llamamos tren de potencia.

Elementos del tren de fuerza

1. Motor

2. Convertidor

3. Transmisión

4. Árbol de Transmisión

5. Diferencial

6. Mando final

Hay 2 tipos básicos de tren de impulsión:

I. Los que tenemos en las máquinas de cadena que PARAN la maquina al aumentar el PAR,
proporcionan reducción de engranajes a los MF

II. El tren de impulsión en las máquinas de ruedas ENVIAN la POTENCIA a los ejes
delanteros y posterior

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Características Transmisión Mecánica

 Bastante eficiente

 Economía de combustible

 El motor se apaga ante sobrecargas

Aplicaciones:

 Tractores sobre orugas

 Autos de turismo

 Tracto camiones

 Buses

 Volquetes

Transmisión Automática

Una transmisión automática o "cambio automático" es una caja de cambios de automóviles u


otro tipo de vehículos que puede encargarse por sí misma de cambiar la relación de cambio
automáticamente a medida que el vehículo se mueve, liberando así al conductor de la tarea de
cambiar de marcha manualmente. Tradicionalmente las desmultiplicaciones no se obtienen con
engranajes paralelos, como en los cambios manuales, sino con engranajes epicicloidales.
Mediante unos dispositivos de mando hidráulico adecuado se inmoviliza selectivamente uno o
más de los componentes de dichos trenes epicicloidales, denominados también engranajes
planetarios

Características Transmisión Automática

• Menos eficiente, perdidas por calor

• Menor economía de combustible

• El motor no se apaga ante sobrecargas

• Se tiene una multiplicación de torque

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Aplicaciones

• Tractores sobre orugas y sobre ruedas

• Cargadores frontales

• Camiones mineros

• Retroexcavadoras

• Motoniveladoras

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Transmisión Hidrostática

Tipo de transmisión en que la energía mecánica producida por el motor es convertida en energía
hidráulica que, en forma de corriente fluida a elevada presión, transmite el movimiento a las
ruedas.

La transmisión hidrostática está constituida esencialmente por una bomba, solidaria con el motor
del vehículo, y por un motor hidráulico, accionado por la propia bomba y unido a las ruedas. Un
circuito hidráulico que contiene aceite actúa como elemento de comunicación entre la bomba y
el motor hidráulico. La bomba, accionada por el motor del vehículo, envía aceite (con caudal y
presión variables por un mando) al motor hidráulico. Este último, transformando la presión del
aceite en energía motriz, acciona las ruedas. El aceite vuelve después directamente a la bomba
(circuito cerrado), o bien llega a un depósito, del cual es aspirado nuevamente por la bomba
(circuito abierto).

Características de la Transmisión Hidrostática

• Velocidad limitada por las pérdidas en el


sistema.

• No se requiere caja de transmisión

• Se logran velocidades constantes

• El motor no se detiene a pesar de


sobrecargas

Aplicaciones

• Tractores sobre oruga

• Excavadoras

• Palas hidráulicas

• Cargadores frontales pequeños

• Rodillos

26
Transmisión Eléctrica

Control de la Transmision Programable Electrónica (EPTC II)

El componente principal de la inteligencia de la máquina es el Control de la Transmisión


Programable Electrónica (EPTCII)es una unidad de control electronico que optimiza el
rendimiento de la transmisión de igual modo que el ECM optimiza el rendimiento del motor.

Este dispositivo de control avanzado es un microcomputador que envía y recibe señales de


información importantes acerca de la operación de la máquina ,de los sensores de la máquina,
de las unidades de control y de los componentes de la transmisión.

El EPTC II mejora la facilidad de hacer los cambios , prolonga la vida útil de los componentes de
la transmisión y aumenta la capacidad de diagnostico .

El EPTC II también registra las fallas producidas poe el operador o por la electrónica del sistema,
lo que ayuda a los clientes a planear el tiempo de reparación y mejorar el rendimiento del
operador.

Características de la Transmisión Eléctrica

• Menos componentes mecánicos

• Menor consumo de combustible

Aplicaciones

• Cargadores frontales utilizados en


minería a carbón

• Excavadora (palas)

• Camiones mineros

27
SISTEMA ELECTRICO

Es una combinación de varios circuitos combinados:

a. Circuito de luces.

b. Circuito de carga.

c. Circuito de arranque.

Cada uno utiliza los mismos componentes. Las baterías,


el interruptor principal, el disyuntor, el amperímetro,
cables y alambres desde la batería son comunes a cada
uno de los circuitos.

Circuitos eléctricos de la maquinaria pesada:

1.- Circuito de luces. Este circuito proporciona corriente para iluminar y proporcionar las luces
de advertencia y señalización del equipo.

2.- Circuito de carga: Produce toda la energía que los


circuitos necesitan para su funcionamiento.

El elemento que produce la corriente es el alternador, el


elemento que produce a la energía es la batería.

3.- Circuito de arranque: Permite arrancar el motor Diesel.


El circuito de arranque está compuesto por:

a. Interruptor de arranque (chapa): Accionada por el operador con la llave cierra el circuito
haciendo circular corriente por el circuito de arranque.

b. Batería; Proporciona corriente al circuito

c. Relé de arranque (Su función, como una parte eléctrica, es redirigir la energía de la batería
de arranque hacía el motor para que comience a girar.); compuesto por un electroimán,
un núcleo y un piñón deslizante. Está ubicado en la parte posterior del arrancador.

d. motor de arranque o arrancador; es accionado por corriente de la batería. Tiene un piñón


deslizante al desplazarse engrana con la corona dentada del volante y la obliga a girar. Al
arrancar el motor se debe desacoplar el piñón de la corona del volante.

28
SISTEMA AUTOMATICO DE CONTROL ELECTRONICO
Son un conjunto de dispositivos eléctricos y electrónicos
que controlan la operación de algún mecanismo de la
maquina como: motor, caja de transmisión, frenos,
cilindros de levante y volteo, etc.

Los objetivos de SACE son: automatizar el funcionamiento


de una maquinaria, aumentar la productividad del equipo,
alargar la vida útil del equipo, y mejorar su operación,
quiere decir que la operación está controlada y
automatizada por una unidad electrónica programable llamada (ECM)

Los sistemas de control eléctrico (SACE), está compuesto por:

a. Componentes de entrada. (SENSORES Y SWTCH)

b. Módulo de control electrónico. (ECM)

c. Componentes de salida (SELENOIDES, RELES, ALARMAS, LUCES DE AVISO)

Funcionamiento del ECM

El ECM de un vehículo emplea un control de bucle cerrado o un tipo de esquema de control que
está diseñado con el fin de monitorear las salidas de un sistema para poder controlar las entradas
que se envían al mismo.

Todos los vehículos cuentan con multitud de sensores en sus sistema eléctricos que no dejan de
enviar datos al ECM donde se realizan los cálculos necesarios para poder determinar algunos
factores como por ejemplo, el tiempo de encendido o el que debe mantenerse abierto el inyector
de combustible para garantizar un rendimiento óptimo del motor con la mezcla adecuada de aire,
combustible y la chispa.

Si el ECM sufre algún problema puede acabar causando multitud de dificultades en la


manejabilidad del vehículo. Por eso, es necesario comprobar que la luz de control en el panel de
instrumentos no se enciende, ya que si lo hace, es síntoma de que existe algún tipo de problema
con el ECM. Otros de los síntomas que hay que tener en cuenta es si observamos parones o
fallos en el encendido del motor o en su rendimiento o directamente si el coche no arranca, puede
ser síntoma de que hay algún problema con el ECM.

29
MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Un motor es un conjunto de mecanismos que convierte la energía térmica del combustible, la
energía eléctrica de la corriente o la energía hidráulica del aceite en energía mecánica (torque
motriz). Este es el sistema principal ya que acciona al resto del sistema.

Los motores se dividen en los siguientes grupos:

a. Motor de combustión interna. - Transforman la energía térmica de un combustible


(petróleo n°2), en energía mecánica.

Estos motores Diesel o de combustión interna se empelan ampliamente en maquinaria pesada.


Los motores Diesel emplean un torque relativamente bajo pero a altas velocidades (promedio
2000rpm).

Las funciones de un motor Diesel son:

Accionar el convertidor de torque y después la caja


de transmisión, los cuales giran las ruedas y
desplazan el equipo.

Accionar las bombas hidráulicas las cuales generan


el caudal de aceite a los sistemas de implementos,
dirección y frenos.

Enfriar el aceite de los sistemas de frenos y de la


transmisión por medio de aire o refrigerante.

Además, el motor acciona: bomba de transferencia


de combustible, bomba de inyección, bomba de
agua, bomba de aceite, comprensora y ventilador.

30
Los principales sistemas de un motor Diesel son:

1. sistema de admisión y escape (de aire)

2. sistema de combustible (de petróleo)

3. sistema de enfriamiento (de refrigerante)

4. sistema de lubricación (de aceite)

5. sistema eléctrico: de carga de baterías, de arranque, luces, etc.

b. motor eléctrico. - transforman la energía eléctrica (corriente eléctrica), en energía


mecánica (par motriz), la potencia mecánica sirve para accionar a los sistemas de
transmisión y a las bombas hidráulicas.

Se clasifican de acuerdo a su fuente de corriente en:

De corriente continua; de velocidad y torque de salida variable (por ejemplo en camiones de


superficie).

De corriente alterna; de velocidad constante y torque de salida variable (por ejemplo, en jumbos,
scoop)

c. motor hidráulico. - transforman la energía eléctrica (caudal de aceite el cual es


proporcionado por una bomba), en energía mecánica de velocidad y torque de salida
variable. Se clasifican en dos grupos:

-motores hidráulicos, de torque y salida variable pero de un solo sentido de flujo.

-motores hidrostáticos, de torque y salida variable pero de un solo sentido de flujo. (Se emplea
en transmisión hidrostática).

SISTEMA DE DIRECCIÓN

Su función es controlar la marcha del equipo hacia la derecha, izquierda o en línea recta.

Los tipos de dirección varían de acuerdo al tipo de chasis y si es con llanta u oruga.

31
1.- Chasis integral con ruedas de accionamiento: sus características son:

a. El eje motriz es el posterior, transmite el torque a


las ruedas a través de los cubos a las ruedas o
neumáticos. Este eje es motriz va fijo al chasis por
medio de la suspensión tipo muelle o telescopio,
tiene funda, piñón-corona, diferencial, semiejes,
tambor de frenos y cubos en sus extremos.

b. El eje delantero es el directriz esta fijo al chasis,


pero sus extremos tienen una articulación y un eje
son giro lateral llamado manguera de dirección
giratoria, permite girar el equipo a la derecha,
izquierda. Tiene en cada extremo solo tambor de
freno no tiene cubos multiplicadores.

c. Tiene solo una línea cardanicas,

d. En la funda del eje posterior, solo hay un piño-corona y diferencial

e. En equipos grandes, la manguera de dirección es accionada por cilindros hidráulicos.

Dirección Articulada:

Tiene dos cilindros hidráulicos que permiten cambiar la dirección a la derecha o a la izquierda.

32
2.- Tipo de chasis integral, con orugas: las características son:

a. El eje motriz es el posterior, transmite el torque


a las orugas a través de dos ruedas delanteras
o sprocket.

b. Tienen dos ejes delanteros, que tienen solo


ruedas guías, para la oruga

c. No tienen línea cardanicas.

d. En la funda del eje posterior solo hay un piñón-


corona, no tiene diferencial.

e. El eje posterior, tiene embragues y frenos direccionales. Adicionalmente en los extremos


hay un cubo con embragues multiplicadores de torque, en estos cubos hay sprockes que
mueven las orugas.

3.- Tipo de chasis articulado con llantas: sus características son:

a. Los dos ejes motrices, van fijos al chasis, uno es fijo y el otro puede oscilar. Ambos tienen
funda, piñón-corona, diferencial, semiejes, tambor de frenos y cubos multiplicadores de
torque en sus extremos.}

b. Tiene dos líneas cardanicas

c. Entre los dos chasis hay uno o dos de cilindros de dirección. El giro se realiza haciendo
que el vástago del cilindro de dirección salga o retorne permitiendo girar al chasis
delantero alrededor de la articulación central

33
SISTEMA DE FRENOS

Tipos de Freno:
a.- Freno de Pie (servicio)

Es por lo general, un freno de disco enfriado por aceite. Se


pueden encontrar tres tipos de ellos en las máquinas de ruedas.

Estructura y Clasificación

Es necesario utilizar frenos que brinden seguridad, para todas las


labores que efectúen las maquinas.

Cuando realiza trabajos en lodo, fango, agua no se daña el sistema


porque esta hermetizado.

Utilización de freno de pie

El sistema es cerrado y hermetizado dentro de la funda del diferencial que impide el ingreso de
polvo y agua que dañe el sistema. Usa un disco por lado, sumergido en aceite (tipo húmedo)

Utilización de Freno de Pie

Sistema de Control de Freno:

Por ejemplo, el cargador frontal, tiene 2 pedales de freno:

1. Derecho: Frena la maquina pero no quita el movimiento de la transmisión.

2. Izquierda: Neutraliza la caja de transmisión y detiene la máquina.

b.- Freno de Estacionamiento (parqueo)

Evita que un equipo detenido se deslice por ejemplo

 En una pendiente

C.- Freno de Emergencia.

Este sistema funciona con la presión de aceite o aire constantemente accionado, en caso
que haya falta de aire o fuga, el sistema se frena automáticamente.

34
1. Freno delantero

2. Pedal de freno

3. Válvula de freno

4. Interruptor de peligro dif. presión

5. Acumulador

6. Bba cargadora de conv. torque

7. Freno trasero

8. Interruptor de presión

9. Válvula cargadora

10. Transmisión

Los motores de los tractores y maquinaria pesada de obra pública están sometidos a duras y
largas jornadas de trabajo, por lo que necesitan un lubricante que los proteja contra la oxidación,
participe en el equilibrio térmico, ejerza una función anti desgaste, sirva de estanqueidad con los
gases de la combustión y tenga capacidad neutralizante contra la contaminación.

35
EL ACEITE LUBRICANTE
¿Qué es un aceite lubricante?

El aceite lubricante es una sustancia que se interpone entre dos superficies metálicas,
reduciendo la fricción y por lo tanto desgaste y calentamiento. Cuando la lubricación es óptima
las superficies quedan completamente separadas por una película de aceite, no ocurriendo
ningún contacto, de tal manera que la fricción y el desgaste se reducen al mínimo.

Propiedades de Lubricantes para Maquinaria Pesada

Un lubricante reduce la fricción y el desgaste de las superficies metálicas. Mantiene limpias las
superficies metálicas al quitar los posibles depósitos y proporcionar un sello para evitar la
suciedad. Un lubricante arrastra el calor generado en los cojinetes y engranajes, etc., lo que evita
el sobrecalentamiento y posibles averías.

Propiedades deseables de los aceites lubricantes

Viscosidad

La viscosidad del lubricante es uno de los elementos más importantes para la eficiencia de los
componentes y la esperanza de vida. La viscosidad es una medida de la resistencia de un fluido
al flujo. Si la viscosidad de un lubricante es demasiado baja, el componente lubricado tendrá una
protección inadecuada, por lo que estará sujeto a un desgaste excesivo. Si la viscosidad del
lubricante es demasiado alta, un componente lubricado gastará energía adicional para completar
su tarea.

Índice de viscosidad

El “índice de viscosidad” es un número asignado a los lubricantes que describe cuánto cambia
su viscosidad con el cambio de temperatura. Un lubricante con un índice de viscosidad más alto
ha demostrado menores cantidades de cambio de viscosidad. Los lubricantes con un índice alto
brindan una mejor protección y eficiencia que sus contrapartes de índice bajo.

Es más probable que los lubricantes con alto índice de viscosidad retengan la viscosidad correcta
para la aplicación específica porque resisten el espesamiento en el funcionamiento a temperatura
fría o el adelgazamiento en el funcionamiento a alta temperatura.

36
Los lubricantes sintéticos tienen índices de viscosidad más altos que los lubricantes de aceite
mineral convencionales. Este contraste se debe, en parte, a la uniformidad de las moléculas
dentro de los lubricantes sintéticos.

Punto de vertido

El punto de vertido de un aceite lubricante es la temperatura a la que deja de fluir. Los


“depresores de punto de vertido” son aditivos que se utilizan para reducir el punto de vertido de
los aceites lubricantes.

Punto de nube El punto de nube de un aceite lubricante indica la temperatura a la que se forman
los cristales de cera. Es importante porque los cristales de cera que se forman pueden obstruir
los filtros en el sistema de aceite lubricante causando la pérdida de la presión del aceite
lubricante.

¿De qué está compuesto el aceite lubricante?

Está compuesto por el aceite base, resultante del fraccionamiento del petróleo y de los aditivos
que ayudan a mejorar ciertas propiedades como viscosidad, resistencia a la corrosión, etc.

¿Cuáles son las funciones del aceite?

1. Lubricar :evitando el desgaste, al formar una película de aceite y evitar el contacto metal
con metal

2. Refrigerar: El aceite al circular por los sistemas, recoge el calor generado, para ser
enfriado a través de un enfriador o tanque, donde se disipa el calor hacia el medio
ambiente.

3. Sellar: En muchos casos el aceite, es el único elemento de sello contra la presión del
sistema

LOS ACEITES PARA MOTOR

Tienen aditivos “detergentes y dispersantes”, los cuales limpian y


evitan la formación de depósitos de suciedad y los mantienen en
suspensión hasta que puedan ser retenidos por el filtro.

Evitar la espuma y liberar el aire: El aceite hidráulico no deben tener


tendencia a formar espuma (antiespumante) y deben ser capaces

37
de liberar el aire rápidamente para evitar los efectos nocivos del desgaste (una película lubricante
con burbujas de aire permite el contacto metal con metal y su consecuente desgaste)

Evitar la oxidación y corrosión

Capacidad des humectante: es la capacidad del aceite de desplazarse por todas las superficies
metálicas proveyendo de una película fina de aceite que protege al equipo contra el desgaste y
la herrumbre.

VISCOSIDAD

Es la resistencia del aceite a circular por conductos y por lo tanto es una medida de la fricción
interna de las partículas del aceite.

La viscosidad cinemática se mide en STOKE y en CENTISTOKES (cst)

Índice de viscosidad

Es un número que indica la variación de la viscosidad al variar la temperatura. Cuanto mayor es


el índice de viscosidad, menor es la variación de la viscosidad, por lo tanto es más estable la
viscosidad del aceite a los cambios de temperatura. Para los sistemas hidráulicos estos índices
varían entre 80 y 120

Qué tipo de aceite usa el motor

Es un aceite que trabaja en condiciones extremas de temperatura


(hasta 600 Cº) y presión (hasta 1400 PSI), que no se presentan en
otros sistemas, sin degradarse apreciablemente.

1. Se debe usar aceite de clasificación API multigrado (CG-4,


CF-4, CI-4) y SAE recomendado

2. Se debe usar aceite con el grado de viscosidad recomendado,


que dependen de la temperatura de arranque y temperatura
de ambiente. Los más importantes son: SAE 5W30, SAE 10W40, SAE15W40, SAE 30

3. Usar aceite con un mínimo de 10 NBT=NUMERO DE BASE TOTAL

Los periodos de cambio de este aceite varían de acuerdo al lugar de trabajo; en superficie
es cada 250 hrs., en subterráneo cada 125 hrs.

38
ACEITE HIDRAULICO

Es un aceite que trabaja en condiciones extremas de presión hasta 6000 PSI y temperatura hasta
de 85 Cº, que no se presentan en otros sistemas, sin degradarse por largos periodos. Los grados
de aceite más usuales y que dependen de la temperatura ambiente son: ISO 22, ISO 32, ISO 46,
ISO 68

La marca Caterpillar, recomienda para sus equipos aceite MULTIUSO, API: CH-4, CG-4, CF-4;
SAE 5W40, SAE 10W, SAE 30, SAE 10W30, SAE 15W40

Los periodos de cambio de aceite varían de acuerdo al lugar de trabajo. En equipos de


superficie es 2000 hrs y en equipos subterráneos es de 1000 hrs

ACEITE DE TRANSMISION
Es un aceite que trabaja en condiciones de temperatura (hasta 120 Cº) y presión (hasta 500PSI)

Los aceites recomendados son: SAE 0W20, SAE 0W30, SAE 5W30, SAE 10W, SAE 30, SAE 50

Los periodos de cambio varían de acuerdo al lugar de trabajo, en superficie es cada 1000
hrs, en subterráneo es de 500 hrs.

ACEITE DE CORONA, DIFERENCIALES Y MANDOS FINALES

Estos aceites deben de formar una película de aceite lo suficiente resistente en la superficie para
que con las grandes fuerzas que se presentan en los dientes no se rompa la película
(propiedades de extrema presión), evitando de esta manera el desgaste en los puntos de
contacto.

Se recomienda el uso de aceites según la clasificación: SAE 80W90, SAE 85W140

ACEITE DE CAJAS REDUCTORAS

Se recomienda: SAE 75W90

En ambos aceites el periodo de cambio es cada 2000 horas en superficie, y 1000 horas
para subterráneo.

39
REVISIÓN Y LIMPIEZA DE LOS FILTROS DE AIRE

Controlar que el filtro de aire no esté sucio. El aire aspirado por el motor pasa primero por el filtro
de aire antes de ingresar a la cámara de combustión.

Por esta razón los filtros de aire deben mantenerse en buenas condiciones para asegurar un
buen rendimiento y vida útil del motor.

40
EJEMPLO DE PERIODOS DE MANTENIMIENTO – WA-320 – 320DL

SERVICIO CADA 50 HORAS

 Drene el agua y sedimento del Tanque de combustible

 Revise la Presión y desgaste de los neumáticos y tensión de las orugas

SERVICIO CADA 100 HORAS


 Revise el nivel del tanque hidráulico, rellene

Lubrique

 Pasador del cucharón (2 puntos)

 Pasador de la barra de volteo del cucharón (2 puntos)

 Pasador del punto de pivote del eje trasero (2 puntos)

SERVICIO CADA 250 HORAS

Revise:

 Filtro y aceite del cárter del motor

 El nivel del electrolito de la batería, rellene

 El ajuste de los pernos de los aros, ajuste

 La tensión de la correa del ventilador, ajuste

 La torsión de los pernos del mando final

 Torsión de ajuste: 94.5 ± 10.5 kgm

 revise el nivel del líquido de la batería

SERVICIO CADA 500 HORAS

 Reemplace

 El cartucho del filtro de combustible

 El elemento del filtro de la transmisión

 Lubricación

41
 Ranura del eje de transmisión de potencia central (1 punto)
 Pasadores de la unión de articulación ( 2 puntos)

Lubricar…

 Pasadores de la unión de articulación (2 puntos)

SERVICIO CADA 1000 HORAS

Reemplace

 El aceite de la transmisión y limpie la malla o colador

 Eje de transmisión de potencia delantero (2 puntos)

SERVICIO CADA 2000 HORAS

Reemplace

 El elemento del respiradero del tanque hidráulico


 El aceite de los ejes

Revise

 El desgaste de las zapatas de freno

 El alternador y motor de arranque

 La luz de válvulas del motor


 El amortiguador de vibraciones entre motor y transmisión

REEMPLAZE

 El aceite de los ejes


Saque el perno en la parte de arriba de la tapa, luego remueva la tapa y saque el elemento

Unte el oring del elemento nuevo con grasa, e instálelo

Remueva los pernos de llenado (delanteros y traseros) y luego ajuste el perno

Colector de aceite (capacidad min.): 28 lt

Capacidad de relleno (adelante y atrás, cada uno): 14 lt

42
REVISE

 El desgaste de los discos de freno

Drene el aceite de los ejes mediante el tapón y retire el tapón de medición

 El estado del alternador y el arrancador

SERVICIO CADA 4000 HORAS


 Revise la bomba de agua

CUANDO SE REQUIERA

Revise:

 Limpie o reemplace el elemento del filtro de aire

 El nivel del nivel de aceite de la transmisión, añada aceite


 El nivel de aceite de los ejes, añada aceite

Limpie:

 El respiradero de los ejes

 El sistema de enfriamiento del motor


 Las aletas del radiador

Reemplace

 Los dientes del cucharón

 El fusible
 Los dientes del cucharón

Revise

 El nivel del líquido para lavar el limpiaparabrisas, añada liquido

 El calentador del aire de admisión

 El nivel del líquido para lavar el limpiaparabrisas, añada liquido

43
Ajuste el freno de estacionamiento

Drene el agua del separador de agua

Inspeccione y seleccione los neumáticos

RESULTADOS DE UN BUEN MANTENIMIENTO

Alta Producción y Disponibilidad.

 Control preciso de Costos.

 Alarga la vida de los equipos.

 Minimiza paradas imprevistas.

 Incrementa el valor de reventa de la máquina.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO


• Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un
mantenimiento oportuno son: la disminución del riesgo, previniendo la probabilidad de
ocurrencia de fallas indeseables, la mejora de los niveles de eficiencia de la instalación o
equipo, la reducción de costos operativos e incremento de la producción.

• Además de esta prolonga la vida útil de los equipos, cumplimiento de los requerimientos
de seguridad y el mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la
impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores
que operan los equipos e instalaciones.

44
MANTENIMIENTO
DE MAQUINARIAS
COMPONENTES DE UN CARGADOR QUE
REQUIERE MANTENIMIENTO
Cabina Brazos de Levante

Motor Varillaje de inclinación


del cucharón
Contrapesos
Cucharón

Eje diferencial trasero

Transmisión Eje diferencial delantero


Varillaje de Inclinación
Cilindro de Inclinación

Brazos de
Levante
Alcance

Altura Libre de
Descarga

Contrapesos
COMPONENTES DE UN
Articulación
Cucharón
CARGADOR QUE
REQUIERE
MANTENIMIENTO
1.- Motor y Convertidor de Torsión
2.- Transmisión
3.- Caja de trasferencia
4.- Ejes cardan
5.- Diferencial y Mandos Finales

1 2
3
4
5

Tren de Fuerza de un Cargador Que


Requiere
Mantenimiento
MC

MP ESTO NO DEBE OCURRIR


EN LAS FLOTAS DE
TRANSPORTE
2 3

OPTIMIZAMOS
MP EL SISTEMA MP

MC
ESTA DEBE SER LA
TENDENCIA DEL
OPTIMIZACION DE FLOTILLERO
SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Se trata del seguimiento y mantenimiento de los
componentes principales

 MOTOR Y COMPONENTES (CIGÜEÑAL)


 TURBOALIMENTADOR
 BOMBA DE INYECCION
 SISTEMA DE FRENOS
 SISTEMA DIFERENCIAL
 ALTERNADOR
 ARRANCADOR
MANTENIMIENTO
 PREVENTIVO DE
TREN DE RODAMIENTO
 OTROS COMPONENTES
TABLERO DE
INSTRUMENTOS
TABLERO DE INSTRUMENTOS

Reset

Indicador de
temperatura de
agua de motor Manómetro de
Tacómetro Velocímetro presión de aire

Odómetro

Manómetro de
Manómetro de
presión de
presión de aire
aceite del motor

Indicador de
Voltímetro nivel
Luces testigo de combustible
DESCRIPCIÓN DE LUCES TESTIGO
Luz alta Direccional derecha
Luz de
Direccional niebla Baja presión aceite motor
izquierda Cabina abatida (abierta)
Batería
Restrictor de
admisión

Indicador
precalentamiento

Temperatura de refrigerante

Baja presión de aire


Parar motor
Alerta motor

Nota : Las luces testigos que no se mencionan no están activas


V.- MANTENIMIENTO.
L.F.V.R 02/03/2013

3
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de
Cada 50Hr

•Drenarel agua y
sedimentos del tanque
de combustible.
• Revisar
Neumáticos
Presión y Desgaste

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 100Hr
• Revisar nivel de tanque hidráulico.
• Rellenar si fuese necesario.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 100Hr
• Lubricar: pasador de articulación, de la barra
de volteo de cucharón y del punto de pivot de
eje trasero.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 250Hr
• Cambie el aceite y reemplace el filtro de
aceite de motor.
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 250Hr
• Revise el nivel de liquido de labatería.
• Verifique torsión de apriete de pernos del aro

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 250Hr
• Engrasar pasador y pivote del cilindro de volteoy
de levante.
• Engrasar cilindros de dirección.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 500Hr
• Reemplace el cartucho del filtro de combustible.
• Reemplace el elemento del filtro de transmisión.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 1000Hr
• Reemplazar el aceite de la carcasa de la transmisión y
limpie el colador.
• Engrasar eje de transmisión delantera yposterior.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 1000Hr
• Cambiar el aceite del tanque hidráulico.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 1000Hr
• Reemplace el cartucho del resistor decorrosión.
• Revise la tensión del correa delventilador.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cada 2000Hr
• Revise el estado del arrancador y
alternador.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cuando se requiera
• Limpie, revise o reemplace el elemento del filtro de aire.
• Limpie el sistema de enfriamiento del motor.

L.F.V.R
V.- MANTENIMIENTO.
• Mantenimiento de : Cuando se requiera
• Drenar el subtanque del refrigerante, limpiar yrellenar
con agua.
• Limpiar las aletas delradiador.

L.F.V.R
Gracias
Lic. Carlos Fernández Nerio

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