Mantenimiento correctivo frente a

mantenimiento preventivo
Por lo general, la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo es el plazo en
el que se lleva a cabo cada uno de ellos. El mantenimiento correctivo suele realizarse tras
una avería del equipo, mientras que el mantenimiento preventivo se lleva a cabo
periódicamente para anticipar y mitigar el riesgo de paradas imprevistas.
Para comparar mejor la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo,
consulte la siguiente tabla:
  Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo
Objetivo
principal Para restablecer la operatividad de la máquina Para el funcionamiento continuo del sistema
Naturaleza de
la tarea No planificado y no programado Planificado y programado

Se realiza regularmente a una hora

Frecuencia Cada vez que el equipo se rompe determinada

Protocolo Implementar reparaciones: sustitución de Realización de inspecciones: detección y

general piezas, remontaje, ajuste y pruebas prevención de fallos inminentes
 Tipos de mantenimiento correctivo
con ejemplos
El mantenimiento correctivo se suele clasificar en dos tipos: mantenimiento por avería y
mantenimiento diferido. A continuación, se presentan las definiciones de cada tipo de
mantenimiento correctivo junto con ejemplos del mundo real:
 Mantenimiento de averías
El mantenimiento en caso de avería, también conocido como mantenimiento de
emergencia, es un tipo de mantenimiento correctivo que se realiza de forma urgente ante un
fallo de la máquina para reanudar los procesos empresariales críticos. Por ejemplo, una
compañía eléctrica arregla o sustituye instantáneamente un transformador fundido en su
sistema de distribución.
 Mantenimiento diferido
El mantenimiento diferido, o mantenimiento correctivo diferido, es un tipo de
mantenimiento correctivo que a menudo se pospone debido a la insuficiencia de recursos
como las finanzas, los suministros y la mano de obra. Por ejemplo, la administración del
edificio puede retrasar la reparación de los aparatos de calefacción, ventilación y aire
acondicionado por falta de presupuesto.

4 Acciones
Según el Ejército de los Estados Unidos Manual de diseño de ingeniería: Técnicas de
Ingeniería de Mantenimiento, existen tareas de mantenimiento correctivo que pueden
realizarse aparte de la reparación de una avería concreta o la sustitución de un componente
útil. A continuación, se presentan 4 actividades de mantenimiento correctivo basadas en el
manual:
 Revisión: restablecer un elemento a un estado satisfactorio basado en las normas de
mantenimiento y en la técnica de «inspeccionar y reparar sólo lo necesario».
 Reconstruir Desmontar por completo, inspeccionar todas las piezas, reparar o sustituir los
elementos desgastados, volver a montar y probar un equipo para devolverlo lo más parecido
posible al estado original o nuevo en cuanto a su aspecto, rendimiento y vida útil.
 Salvamento: disponer de materiales que ya no son reparables o utilizables y utilizar
materiales recuperados de bienes irreparables
 Mantenimiento: arreglar o poner a punto específicamente componentes o subconjuntos
después de ejecutar una acción correctiva en la maquinaria

Cómo realizar el mantenimiento

correctivo
Los procedimientos de mantenimiento correctivo varían según el equipo, los recursos
asignados y los requisitos de la empresa, entre otros factores. Por ejemplo, las máquinas
que utilizan tecnología moderna pueden reducir el tiempo que se tarda en diagnosticar un
problema y disminuir el coste de la reparación, manteniendo los tiempos de
funcionamiento. A continuación se presenta un proceso general de pasos de mantenimiento
correctivo para ayudar a los gestores y técnicos a empezar:

Paso 1: Estar al tanto de un mal funcionamiento

detectado en el sistema
Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos in situ. Si se
demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele volver a funcionar. Sin
embargo, si se confirma que se ha producido una avería, deben tomarse medidas de
mantenimiento correctivo. Normalmente, antes de llevar a cabo las tareas de mantenimiento
correctivo también se debe rellenar un informe de fallos.

Paso 2: Localizar el defecto en un equipo

específico del sistema
La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el proceso de
determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para efectuar la reparación.
En el contexto del mantenimiento correctivo, es el acto de señalar el defecto a un equipo
específico dentro del sistema. Los técnicos tienen que identificar en qué equipo de todo el
sistema se produjo realmente el fallo.
Paso 3: Diagnosticar el problema de un
componente concreto del equipo
Una vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la pieza defectuosa
en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen utilizar determinados equipos,
programas informáticos u otros medios documentados. En la mayoría de las máquinas, una
capacidad de prueba integrada con componentes de hardware y/o software existente puede
ayudar a diagnosticar el problema de una pieza defectuosa.

Paso 4: Reparar o sustituir la pieza o elemento

defectuoso del equipo
En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican correcciones
como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre otras acciones de
mantenimiento correctivo. Este paso también puede denominarse «corrección de fallos», en
el que se realizan tareas de mantenimiento para rectificar el mal funcionamiento. Las
medidas básicas de mantenibilidad, como el tiempo medio de reparación o el tiempo de
mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.

Paso 5: Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva

en relación con el sistema
Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la
calibración, que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del
elemento para determinar su estado o condición. Es crucial realizar los ajustes
necesarios cuando se restablece cualquier elemento a una operación específica.
Además, para eliminar las desviaciones es necesario comparar un aparato de
medición con un patrón establecido y realizar una alineación posterior.

Paso 6: Limpiar y lubricar el equipo como

corresponde
Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la lubricación
para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de funcionamiento. Es
fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad adecuada. La limpieza a fondo de
los equipos y sus componentes no sólo puede facilitar la detección de posibles problemas y
prolongar su vida útil, sino que también puede contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir
los costes.

Paso 7: Validar el rendimiento antes de devolver el

sistema al servicio
Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del artículo ha
alcanzado su estado especificado. Este paso completa la comprobación y la muestra general
de un proceso de mantenimiento correctivo. Si los resultados revelan que el elemento en
relación con el equipo funciona satisfactoriamente, entonces el sistema puede volver al
servicio y las operaciones comerciales pueden reanudarse.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es un enfoque estratégico para optimizar la utilidad de los
equipos. Utilizando los datos recogidos de los dispositivos IoT, como los sensores, el
aprendizaje automático y la supervisión de los equipos en tiempo real, el mantenimiento
predictivo determina exactamente cuándo es el mejor momento para realizar el
mantenimiento de los equipos. Con esta capacidad, los responsables de mantenimiento
ahorran tiempo y recursos.

¿Cuál es la diferencia entre el

mantenimiento predictivo y
preventivo?
Mantenimiento preventivo implica hacer lo que sea necesario, sin importar el coste o la
presión sobre los recursos, para evitar el fallo del equipo. El mantenimiento predictivo, en
cambio, se centra en la adopción de medidas mínimas, pero garantizando que los equipos
puedan utilizarse durante más tiempo.
Otra diferencia entre el mantenimiento predictivo y preventivo es que este último requiere
inspecciones frecuentes, ya que éstas constituyen la base de cuándo debe realizarse el
mantenimiento. Con el mantenimiento predictivo, las condiciones de los equipos se pueden
supervisar de forma remota mediante el uso de sensores y otros dispositivos del IoT
(Internet de las cosas).

¿Cuáles son los ejemplos de

mantenimiento predictivo?
Los datos están en el centro del mantenimiento predictivo. Aunque los siguientes no
son ejemplos del mantenimiento predictivo directo, muestran cómo las organizaciones
reales aplican y utilizan los datos para tomar decisiones más informadas y actuar cuando
sea necesario.
Ejemplo 1: Soluciones BOS Una organización de separación de líquidos y sólidos en la
industria del petróleo y el gas, utilizó sus datos para predecir la vida útil de los equipos. El
resultado fue que los trabajadores utilizaron menos equipos defectuosos o deteriorados, lo
que supuso una disminución de las lesiones relacionadas con los equipos.

Ejemplo 2: National Grid Reino Unido National Grid, una empresa de transporte de gas
natural y electricidad, utilizó sus datos para detectar áreas de bajo rendimiento, áreas
potencialmente arriesgadas y áreas de buen rendimiento.

Al dividir sus datos en categorías separadas, la empresa pudo profundizar en las áreas de no
conformidad. Dentro de estas áreas, identificaron problemas de alto riesgo que requerían
una acción inmediata. Como resultado, el comportamiento proactivo en la empresa
aumentó y la calidad mejoró.
 Beneficios del mantenimiento
predictivo
Como se ha visto en los ejemplos de la sección anterior, el uso de los datos para las
acciones y las decisiones produce enormes beneficios. Dada la repercusión de los datos en
el rendimiento de la empresa, los responsables de mantenimiento deberían considerar la
posibilidad de llevar a cabo una prediccion del mantenimiento como estrategia de
mantenimiento proactivo.
Mientras que los otros tipos de mantenimiento predictivo, como el
preventivo correctivo , planificado y basado en la condición no quedarán obsoletas en un
futuro próximo, es conveniente que las organizaciones se adelanten en la aplicación de
ideas innovadoras a sus procesos.
A continuación, los 5 principales beneficios del mantenimiento predictivo:
1. Racionalización de los costes de mantenimiento
2. Maximización de la vida útil de los equipos
3. Aumento del tiempo de funcionamiento de los equipos
4. Reducción de los fallos inesperados
5. Mejora de la fiabilidad de los equipos

¿Cómo funciona el mantenimiento

predictivo?
Aunque la aplicación del mantenimiento predictivo conduce a resultados concretos, como
se indica en la sección anterior, algunos responsables de mantenimiento pueden encontrarlo
intimidante o demasiado complicado. Para ayudar a aclarar cómo funciona el
mantenimiento predictivo, he aquí un sencillo esquema del proceso en 4 pasos:

Paso 1: Los sensores recogen datos en tiempo real sobre las condiciones del equipo
Paso 2: Los datos de los sensores son procesados por un algoritmo de predicción

Rendimiento esperado – Por ejemplo, después de 3 años de funcionamiento, el equipo

debería seguir produciendo a un ritmo de 1,5 unidades por minuto
Datos de fallos anteriores – Por ejemplo, antes de que el equipo fallara, sólo producía 0,3
unidades por minuto y mostraba los siguientes signos de deterioro
Paso 3: Gracias al aprendizaje automático, el algoritmo predictivo genera predicciones
sobre cuándo fallarán los equipos

Paso 4: Basándose en estas predicciones, los gestores de mantenimiento programan el

mantenimiento para que se produzca justo antes del fallo del equipo o en el momento
recomendado por el algoritmo
 Cómo empezar con el mantenimiento
predictivo
Aunque en la sección anterior se ha explicado en términos generales cómo funciona el
mantenimiento predictivo, los responsables de mantenimiento pueden seguir teniendo
dificultades para ver cómo pueden aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo a su
actual flujo de trabajo de mantenimiento.
Esta breve guía ofrece a los responsables de mantenimiento opciones sobre cómo utilizar el
mantenimiento predictivo sin necesidad de recursos técnicos:
1.Elija el equipo que va a supervisar
Aunque el mantenimiento predictivo tiene muchas ventajas, no puede aplicarse a cada
equipo en funcionamiento, ya que genera grandes cantidades de datos procedentes de la
supervisión diaria de los equipos. Para conservar los recursos de la organización, los
responsables de mantenimiento deben empezar por seleccionar sólo unos pocos equipos
para supervisar. El equipo elegido debe:
 Tienen altos costes de mantenimiento
 Ser propenso a los fallos del equipo
 Las condiciones que causan o conducen a un fallo pueden ser controladas por sensores
2.Elija un método de predicción
Aunque el uso de un algoritmo predictivo es el método de predicción conocido para el
mantenimiento predictivo, requiere que los gestores de mantenimiento hagan una de las
siguientes cosas:
a) Desarrollar un algoritmo de predicción por su cuenta
b) Contratar a un científico de datos para desarrollar un algoritmo predictivo
c) Adquirir software especializado para el análisis predictivo

Por ello, el mantenimiento predictivo suele tener una barrera de entrada elevada. Sin
embargo, otra opción que tienen los responsables de mantenimiento es realizar su propio
análisis predictivo.

Dependiendo de las condiciones que los responsables de mantenimiento quieran vigilar y

de sus propias preferencias, un simple análisis predictivo puede evaluar una serie de
variables o factores que ayudarán a predecir cuándo es más probable que los equipos fallen.

Por ejemplo, un análisis predictivo básico consistiría en tomar un determinado

número de problemas de rendimiento de los equipos en una semana como señal
de que los equipos están a punto de fallar.
3.Conectar los sensores a la base de datos
 Si los responsables de mantenimiento han decidido adquirir un software de análisis
predictivo, éste también puede actuar como una base de datos que almacene los datos de
monitorización de los equipos recogidos por los sensores.

Para aquellos que no hayan adquirido un software de análisis predictivo, una solución
digital alternativa es una herramienta de mantenimiento predictivo como SafetyCulture
(antes iAuditor) . SafetyCulture puede conectarse a diferentes tipos de sensores, como los
de temperatura, humedad, partículas de aire, gas y presión del aire.
4.Conectar los sensores a los equipos
Una vez que los responsables de mantenimiento han conectado los sensores a la base de
datos elegida, pueden proceder a instalar los sensores en los equipos.

Tras comprobar que los sensores vigilan las condiciones correctas de los equipos y envían
los datos a la base de datos en tiempo real, los responsables de mantenimiento deben
establecer alertas que les notifiquen cuando las condiciones de los equipos hayan alcanzado
un punto determinado.
5.Programar el mantenimiento
Cuando los responsables de mantenimiento reciben alertas de los sensores, pueden hacer
cualquiera de las siguientes cosas:
a) Programar inmediatamente el mantenimiento o enviar a un técnico de mantenimiento
b) Para aquellos que utilizan un algoritmo de predicción como método de predicción,
pueden programar el mantenimiento en el momento recomendado por el algoritmo
c) Para los que confían en su propio análisis predictivo como método de predicción, pueden
evaluar esta información en función de otros factores y decidir entonces cuándo programar
el mantenimiento