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FASE 5 – OPERAR EL SISTEMA

PRESENTADO POR:

JHON SEBASTIAN ZUÑIGA

LORENA SÁNCHEZ FERNÁNDEZ

FELIPE QUEVEDO

TUTOR

DAVID ALBEIRO ANDRADE YEJAS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

PROYECTO DE INGENIERÍA I

DICIEMBRE 2022
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Introducción 3
Problema 4
Árbol del problema 5
Árbol de objetivos 6
Diseño del sistema 9
Diagrama de actividades (entradas, procesos, salida y retroalimentación). 10
Representación gráfica del sistema diseñado 11
Diagrama de casos de uso 11
Diagrama de clases 11
Explicación del sistema diseñado 12
Partes que componen el sistema 13
Prototipo y Link del vídeo 14
Conclusiones 16
Referencia Bibliográficas 17
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Introducción

En el siguiente trabajo se realiza la identificación de un problema que pueda ser

solucionado desde los conocimientos y aplicación de las ciencias básicas por parte de cada

uno de los integrantes del grupo. En equipo se analiza las diferentes problemáticas planteadas

y se escoge una con la cual todos sentimos afinidad.

Se analiza el problema identificando sus causas y sus consecuencias para tener una

idea clara de lo que es el problema y así poder definir objetivos que ayuden en la búsqueda de

una solución. Con lo anterior se logra obtener una perspectiva amplia para dar un mejor

análisis y formular diferentes opiniones que den solución a la problemática y finalmente

elegir la que mejor se adapte a los objetivos planteados.

Posteriormente se plantean algunos diseños gráficos como diagrama de casos de uso,

diagrama de actividades, diagrama de clases y un mockup o prototipo que permite tener una

visión de la interfaz gráfica, estos diseños del software permiten entender claramente la

alternativa de solución propuesta.

Finalmente se opera el sistema propuesto mediante un video explicativo en donde se

explica el modelo desde un enfoque por procesos (elementos del sistema, entradas,

actividades y salida de procesos) que perimen visualizar la funcionalidad del producto final.
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Problema

La empresa de Solla ubicada en el municipio de Guadalajara de Buga es una

compañía dedicada a la fabricación de alimentos balanceados para animales, debido a que

después de la pandemia ha tenido problemas en el flujo de vehículos de carga sufriendo

actualmente de represamiento y problemas logísticos a la hora de asignar citas y de evacuar la

planta de camiones que están cargados.  No existe un control eficaz sobre la cantidad de

camiones que dejan entrar a la planta y no se sabe cuánto tiempo aproximado se demoran en

cargar un camión dependiendo del peso que llevará este.  Siempre se hacen largas filas de

vehículos y de conductores en la oficina esperando que los carguen.  Todo esto, ocasiona

demoras en los despachos y sobrepasa la capacidad logística que tiene la planta para este

proceso.  En este momento la planta está manejando un promedio de 60 vehículos diarios

entre 2 y 35 toneladas cada uno, quiere decir, que el tiempo de carga de un vehículo de 2

toneladas es diferente a uno de 35 toneladas.  El alto flujo vehicular desordenado diario está

afectando alrededor de entre 50 y 60 clientes de la región, demorando la entrega de su

producto y generando un sobrecosto por el tiempo que el vehículo debe de esperar para ser

despachado de la planta.

Se necesita un sistema que permita manejar con mayor eficacia, la programación de

los vehículos para cargar, según el tiempo aproximado que se demorara en cargar cada

camión según su peso.

¿Será posible la organización de los pedidos y que esto resulte en la descongestión de

la planta?

Dicha problemática fue escogida debido a que consideramos que es una situación que

sufren muchas empresas a nivel nacional y más aún después de la pandemia, y sería ideal

poder encontrar una solución que pueda ayudar a otras organizaciones.

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Árbol del problema

- Embotellamiento de vehículos
dentro y fuera de la planta.
- Problemas de movilidad dentro de
la planta.
- Pérdida de tiempo en el área de
logística.
- Sobre el flujo de personas en el área
de facturación.
- Reprocesos en el área de carga por
errores en el despacho del producto.

- Represamiento de vehículos de
carga dentro y fuera de la planta de
SOLLA en Buga.

- No se tiene un sistema de
asignación de citas.
- No existe control de ingreso a la
planta.
- Permiten el ingreso de cualquier
vehículo.
- Demoras en el proceso de
facturación.
- Errores logísticos en el cargue del
vehículo.
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Árbol de objetivos

- Controlar el cumplimiento de la cita

asignada.
- Prohibir el ingreso a la planta antes
o después de la cita.
- Asignar volumen mínimo de carga
para cada despacho.
- Generar facturas de acuerdo con la
cita y al proceso de cargue
terminado.
- Llevar un control dual en la
cantidad de producto que se está
cargando.

- Optimizar el flujo de vehículos en

la planta de SOLLA en Buga.

- Asignar citas a los vehículos para el

ingreso a la planta.
- Evitar el ingreso de vehículos que
no tengan cita.
- Controlar el volumen de carga
mínimo en cada despacho.
- Mejorar el proceso de facturación.
- Supervisar el proceso de carga del
vehículo.
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Propuesta de solución

Lo primero a corregir y que es lo que puede estar causando la mayoría de los

problemas dentro de la planta, es la asignación de citas. Se debe crear un sistema

automatizado que se pueda asignar citas a los camiones después de que se realice el pago del

pedido. Este agendamiento de citas se hará en orden de solicitud y se tendrá en cuenta el

volumen del producto a cargar, es decir, dependiendo de este volumen, se calculará un

tiempo promedio de carga y de la misma forma se respetará ese tiempo para la asignación de

la cita siguiente. En el proceso de solicitud de cita, el cliente comunica al sistema la fecha y

hora en la que le gustaría realizar el cargue del producto, el sistema verifica en el

agendamiento actual de la planta y le comunica al cliente si es viable la fecha y hora

propuesta, en caso de que no sea viable, el sistema le asignará la cita más cercana y viable a

la solicitada por el cliente. El camión deberá estar en la entrada de la planta 10 minutos antes

de la cita, para poder dar estricto cumplimiento a esta. En caso de que el camión no esté por

lo menos en el tiempo de la cita, deberá realizar de nuevo el proceso de solicitud de cita y

esta quedará asignada dependiendo el cupo que haya en el momento de la solicitud.

De igual manera se le debe comunicar al cliente que solo se harán despachos con un

volumen mínimo de pedido, que podría estar cerca de las 2 toneladas, dado que, se tienen

clientes pequeños productores y para estos no es viable almacenar una mayor cantidad de

producto. Pero no se cargarán clientes que estén acostumbrados a cargar diariamente y

volúmenes pequeños de producto, de esta manera se garantiza la correcta planificación por

parte de los clientes a la hora de solicitar cita y realizar pedido.

Controlando el tema de las citas en la planta mejoraría la generación de facturas y el

despacho de clientes, ya que se generaría solo las facturas de los clientes que ya tengan su
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vehículo cargado y se les entregaría después de realizar su pesaje en báscula y que estén listos

para salir de la planta.

A la hora de realizar el cargue de los vehículos, deberá estar un supervisor logístico

controlando y verificando la cantidad que se está cargando en el vehículo y que sea de

acuerdo con el pedido del cliente. De igual forma los cargueros harán un recuento del

producto mientras este se está cargando. De esta manera se disminuirán los errores y los

reprocesos a la hora del cargue de los vehículos.

La anterior solución fue escogida mediante el análisis grupal en el cual se expuso y se

debatió cada una de las soluciones propuestas y finalmente se elige esta, ya que, se concluye

que es la que reúne ideas de las demás propuestas y da una descripción clara de lo que se

propone, además genera beneficio tanto para los clientes como también para la empresa.
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Diseño del sistema

Un software que permita la asignación de citas a los clientes de la planta de SOLLA

después de que se realice el pago del pedido. Este agendamiento de cita se hará en orden de

solicitud y se tendrá en cuenta el volumen del producto a cargar, es decir, dependiendo de

este volumen, se calculará un tiempo promedio de carga y de la misma forma se respetará ese

tiempo para la asignación de la siguiente cita. El cliente debe escoger una fecha y hora en la

cual le gustaría realizar el cargue del producto, el sistema verifica el agendamiento de la

planta y comunica al cliente si es viable la fecha y hora requerida, en caso de que en esa fecha

no sea posible realizar el cargue, el sistema recomienda la fecha y hora más cercana a la

solicitud. El cliente puede solicitar una nueva cita pasado tres días de la última que tuvo.
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Diagrama de actividades (entradas, procesos, salida y retroalimentación).

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Representación gráfica del sistema diseñado

Diagrama de casos de uso

Diagrama de clases
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Explicación del sistema diseñado

Este sistema soluciona la problemática del represamiento de los vehículos en la plata

de SOLLA en Buga, mediante la asignación de citas organizadas, permitiendo el control del

ingreso de camiones diarios. Con esto se logra beneficiar tanto a los clientes como a la planta,

ya que por un lado los clientes no tendrán que sufrir la espera para ser atendidos, si no que

van a la hora que tengan asignada, lo que acorta el tiempo de espera y aumenta la satisfacción

del cliente, por otro para la planta será de gran beneficio porque van a tener un buen control

del material cargado evitando errores humanos.

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Partes que componen el sistema

Entradas:

o Nombre: El cliente ingresa su nombre para que el sistema tenga un

registro de sus clientes.

o Apellido: El cliente ingresa su nombre para que el sistema tenga un

registro de sus clientes.

o Numero Documento: El cliente ingresa su número de documento para que

la planta de solla pueda llevar un control efectivo de sus clientes.

o Celular: El cliente ingresa un número telefónico, para que sea contactado

por la planta de solla y esta pueda dar alguna información sobre su cita.

o Cantidad de producto: El cliente ingresa el volumen del producto

requerido, para que el sistema pueda realizar el cálculo de cuanto es el

tiempo estimado para su respectivo cargue.

o Fecha: El cliente escoge una fecha en la que desea acercarse a la planta de

solla para realizar el respectivo cargue de su camión.

o Hora: El cliente escoge una hora en la que desea acercarse a la planta de

solla para realizar el respectivo cargue de su camión.

Procesos:

o Verificar agendamiento: El sistema verifica el agendamiento de la planta de

solla y evalúa si la fecha y hora solicitada están disponibles.

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o Calcular tiempo de carga: El sistema realiza el cálculo para saber cuánto es

el tiempo estimado de carga en base a la cantidad de producto solicitado

(Volumen * tiempo).

o Verificar última cita: El sistema consulta cuando fue la última cita del

usuario, para determinar si es posible o no asignar una nueva cita (última cita

> 3 días).

o Asignar cita: El sistema realiza la asignación de la cita.

Salidas:

o Recomendar fecha: En caso de que la fecha y hora solicitadas no estén

disponibles o la última cita sea menor o igual a 3 días, el sistema le

recomendara una fecha y hora al usuario.

o Confirmar cita: El sistema le permite al cliente la confirmación de la cita.

o Informe de la cita: El sistema realiza la confirmación de la cita al cliente

mediante los siguientes datos (Nombre, apellido, documento, cantidad del

producto, fecha y hora de la cita)

Prototipo
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Se anexa enlace de otro posible prototipo.

https://www.figma.com/file/7Db0rLp7LIMXBUdktNXOdB/Agendamiento-de-citas-Solla?
node-id=0%3A1&t=qTQu8Aroa4xAQI4Q-0

Link del vídeo:

https://youtu.be/s141HPkczcQ

Conclusiones

Se definió una propuesta como posible solución para optimizar el flujo de vehículos

en la planta de Solla – Buga. Esta propuesta está basada en un sistema de información

automatizado que permita a la empresa asignar citas a los camiones después de que se realice

el pago del pedido.

Se realizan diferentes diseños o modelos gráficos que permiten a los interesados tener

una visión más amplia y de forma clara de cada una de las funcionalidades, procesos y

actores que estarán interactuando con el sistema propuesto.

Finalmente se diseña un prototipo usando herramientas digitales que permiten ver de

mejor manera lo que será la interfaz gráfica propuesta para dar manejo a el sistema referente

a la asignación de citas en la planta de Solla.

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Referencia Bibliográficas

Herrscher, E. G. (2014). Definiendo “Sistema” En Pensamiento sistémico: caminar el cambio

o cambiar el camino. (pp. 173-174). Ediciones Granica. https://elibro-

net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/113863?page=173

i Saltiveri, T. G., Vidal, J. L., y Delgado, J. J. C. (2011). Diseño de sistemas interactivos

centrados en el usuario. Editorial UOC. (pp.139-161). https://elibro-

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Osorio Gómez, J. C. (2007). Clases de Sistemas. En Introducción al pensamiento

sistémico (pp. 24 -25). Programa Editorial Universidad del Valle. https://elibro-

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Osorio Gómez, J. C. (2007). Elementos de Sistemas. En Introducción al pensamiento

sistémico (pp. 27 -32). Programa Editorial Universidad del Valle. https://elibro-

net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/129056?page=27

Zumba Rivera, R. (2014). Ingeniería mecánica: diseño de sistemas y tecnologías. (pp. 10-22).

Ediciones Abya-Yala. https://elibro-net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/

unad/79869?page=10