INGENIERÍA DE PLANTA

Mg. Ing. José Esqueche Moreno

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Factor hombre.- Para determinar el área total requerida:

1. Elementos del factor hombre: Personas que trabajan en la
empresa, considerando el espacio que requerirá cada una de ellas,
de acuerdo con las funciones que realiza.
2. Consideraciones sobre el factor hombre: Diseño óptimo de la
estación, donde se cumplirán las condiciones ambientales de
trabajo y de seguridad.

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3. Calidad en el ambiente de trabajo: Una planta que no tiene orden,

limpieza ni disciplina padece un ambiente caótico de trabajo, que
impacta en la motivación del trabajador y presenta muchos riesgos de
accidentes.
4. Medición del trabajo del hombre: es importante para el buen
desempeño laboral y el control de los costos de mano de obra.
5. Necesidades de mano de obra: Cálculo basado en estándar de
horas-hombre (h-h) por unidad de producción, requerimientos de
producción y Horas-hombre disponibles por periodo.

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1.- Elementos del factor hombre: Categorías:

• Mano de obra directa. Trabajadores cuyas tareas
agregan valor a los materiales para convertirlos en
productos finales. Son quienes manejan las máquinas
y equipos, cumpliendo las normas de calidad. Este
personal debe ser competente, con educación,
formación, habilidades y experiencia apropiadas.

• Mano de obra indirecta. Trabajadores cuyas

actividades apoyan los procesos de fabricación, tales
como el manejo de materiales, la limpieza de la planta,
el mantenimiento de las máquinas, la vigilancia, entre
otros, y actividades de dirección de la empresa.

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Caso de mano de obra Directa: se debe definir considerando lo siguiente:

• Posición fija.- conocimiento integral del producto

• Distribución por proceso.- especialización por tipo de proceso (operación)

• Distribución en cadena.- especialización por tarea

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2. Consideraciones sobre el factor hombre

Factor más importante en el proceso
productivo; pone en marcha las actividades y
controla las operaciones. Son fundamentales
las condiciones para que logre un eficiente
desempeño. Por ejemplo:

• Diseño físico de la estación de trabajo: Incide

en la calidad de vida, y en consecuencia, el
rendimiento y productividad del trabajador. Debe
considerar la aplicación de Ergonomía,
Antropometría y Biomecánica. Es pertinente
mencionar la Ley 29973 Ley General de la
Persona con Discapacidad (2012).
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2. Consideraciones sobre el factor humano:

Factor más importante en el proceso productivo; pone en marcha las actividades y
controla las operaciones. Son fundamentales las condiciones para que el humano
logre un eficiente desempeño. Por ejemplo:

• Ambiente de trabajo: incide en el comportamiento, el rendimiento y la

motivación del operario, ya que afecta directamente su salud y desempeño. Los
principales factores ambientales que influyen en la productividad de la mano de
obra son los siguientes:

• La iluminación.

Es un factor que condiciona la calidad de vida de las personas y determina el

ambiente de trabajo; a pesar de ser necesario para cualquier actividad, no se le
da la importancia que merece, debido a la capacidad de la vista de adaptarse a
condiciones insuficientes de iluminación.
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La cantidad de energía luminosa en el plano de trabajo debe ser la

adecuada.

Asegura prevenir accidentes; es posible reconocer y evitar los riesgos.

Con una iluminación adecuada, los errores y defectos se aprecian con mayor
rapidez, lo que conduce a la mejor calidad y cantidad de producción.

El tiempo se optimiza, ya que la

vista no se esfuerza para observar
pequeños detalles.

Una buena iluminación es factor

importante para elevar la moral y
proporcionar un ambiente
agradable de trabajo.

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La ventilación.

Diluye los contaminantes que se generan dentro de la planta.

Las emanaciones de polvo, humo, gases, etc., se tienen que controlar

mediante su captación en los puntos de donde emanan.

Los sistemas de ventilación y climatización suministran aire fresco en

calidad y cantidad suficientes, y, por otro lado, modifican las condiciones
termohigrométricas del aire exterior para lograr un clima confortable en el
interior.

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El ruido.

Sonido no deseado que interfiere en la comunicación, o causa daños

fisiológicos y psicológicos en el trabajador afectando su desempeño en el
trabajo. El daño que causa el ruido depende de su intensidad, frecuencia y
tiempo de exposición.

El máximo nivel de ruido al que puede estar expuesto un trabajador en el Perú

durante 8 horas es de 85 dB, según la RM 375-2008/TR. Por otro lado, la
organización, Occupational Safety and Health Administration (OSHA),
establece para el mismo número de horas, 95 dB.

Entre las medidas para controlar el ruido, tenemos: realizar mantenimiento de

la maquinaria o sustituirla por otra menos ruidosa; aislar a las personas que
manejan estos equipos o cambiarlos de lugar. Las medidas temporales, son el
uso de orejeras y/o tapones para los oídos; estas medidas deben formar parte
de las instrucciones de trabajo y deben ser una condición para su desarrollo.
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Seguridad y salud en el trabajo

Las sustancias contaminantes pueden provocar alteraciones en el organismo, como, por

ejemplo, mareos, náuseas, irritación en la piel, ardor en los ojos, entre otras. Estos
síntomas se pueden llegar a convertir en problemas de salud o enfermedades
ocupacionales en el mediano o largo plazo, debido a que las sustancias atacan a distintos
órganos, a pesar de que el cuerpo las elimina a través de la orina, las heces, el sudor y el
aire expirado.

La empresa debe crear un ambiente seguro, efectuando periódicamente mediciones de la

concentración de contaminante en cada zona de trabajo, aplicando tecnologías
apropiadas y limpias que minimice los riesgos y reduzca los incidentes, accidentes y
exposiciones inadecuadas, mejorar la ventilación, desarrollar una buena limpieza,
disminuir las horas de exposición y usar equipos de protección personal, así se pueden
eliminar lesiones, enfermedades ocupacionales y pérdidas.

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La Ley 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo

(2011)
Menciona en su principio de prevención: El empleador
garantiza, en el centro de trabajo, el establecimiento de los
medios y condiciones que protejan la vida, la salud y el
bienestar de los trabajadores, y de aquellos que, no teniendo
vínculo laboral, presten servicios o se encuentran dentro del
ámbito del centro de labores.

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El artículo 21 de la misma ley señala el siguiente orden de prioridad:

a. Eliminación de los peligros y riesgos.
b. Tratamiento, control o aislamiento de los peligros y riesgos, adoptando
medidas técnicas o administrativas.
c. Minimizar los peligros y riesgos, adoptando sistemas de trabajo seguros que
incluyan disposiciones administrativas de control.
d. Programar la sustitución progresiva, y en la brevedad posible, de los
procedimientos, técnicas, medios, sustancias y productos peligrosos por
aquellos que produzcan un menor o ningún riesgo para el trabajador.
e. En último caso, facilitan equipos de protección personal adecuados,
asegurándose de que los trabajadores los utilicen y conserven en forma
correcta.
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El ruido.

Sonido no deseado que interfiere en la comunicación, o causa daños

fisiológicos y psicológicos en el trabajador afectando su desempeño en el
trabajo. El daño que causa el ruido depende de su intensidad, frecuencia y
tiempo de exposición.

El máximo nivel de ruido al que puede estar expuesto un trabajador en el Perú

durante 8 horas es de 85 dB, según la RM 375-2008/TR. Por otro lado, la
organización, Occupational Safety and Health Administration (OSHA),
establece para el mismo número de horas, 95 dB.

Entre las medidas para controlar el ruido, tenemos: realizar mantenimiento de

la maquinaria o sustituirla por otra menos ruidosa; aislar a las personas que
manejan estos equipos o cambiarlos de lugar. Las medidas temporales, son el
uso de orejeras y/o tapones para los oídos; estas medidas deben formar parte
de las instrucciones de trabajo y deben ser una condición para su desarrollo.
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Factor Movimiento:
Componente significativo de la
disposición de planta.

El manejo de materiales comprende el

movimiento de los mismos desde su
recepción en la planta, pasando por el
proceso de fabricación hasta la red de
distribución

Cualquier cambio en el sistema de

manejo de materiales debe hacerse en
paralelo con la modificación de la
disposición de planta.

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El manejo no cambia las formas o características de los productos, ni les añade

valor.
Estas actividades se pueden presentar en las siguientes situaciones:
• El material se recibe para ingresar a los almacenes.
• El material es colocado en los estantes o armarios correspondientes.
• El material va de una estación a otra durante el proceso productivo.
• El producto acabado se distribuye para su venta.
El objetivo es hacer que los movimientos en toda la planta sean eficientes. Si esto no
es posible, se debe buscar lograrlo para una parte del proceso o para cierto grupo de
piezas o productos terminados, o para el movimiento de un departamento a otro.
Un sistema de manejo de materiales requiere tecnología específica para el acarreo,
almacenamiento, disposición y distribución. Asimismo, un personal habilitado para
estas operaciones y las demás actividades complementarias.

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El Principios del manejo de materiales

Para lograr un buen movimiento de los materiales, se debe considerar los siguientes
principios:
• Principio de sistemas. Integrar el manejo y las actividades de almacenamiento
que son económicamente viables en un sistema coordinado de operación, que
incluya recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque,
embarque y transporte.
• Principio de carga unitaria. Manejar el producto en una carga unitaria tan grande
como sea posible y hacerlo sobre el mismo elemento.
• Principio de aprovechamiento de espacio. Aprovechar todo el espacio cúbico,
asegurándose de que siempre los materiales se muevan entre las distancias más
cortas.

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Principio de estandarización. Estandarizar métodos y equipo de manejo siempre

que sea posible, coordinando los movimientos con el proceso productivo.
• Principio ergonómico. Reconocer capacidades y limitaciones humanas mediante
el diseño de equipo y procedimientos de manejo de material, de modo que se logre
la interacción efectiva con quienes usan el sistema.
• Principio de energía. Incluir el consumo de energía de los sistemas y
procedimientos de manejo de material, al momento de comparar o preparar las
justificaciones económicas.
• Principio de mecanización. Mecanizar los procesos de manejo cuando sea
posible, e incrementar la eficiencia y la economía en el manejo de materiales

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• Principio de flexibilidad. Usar métodos y equipo que puedan realizar varias tareas
en distintas condiciones de operación.
• Principio de simplificación. Simplificar el manejo por reducción, combinación de
movimientos o eliminación del equipo innecesario, desarrollando siempre los
movimientos hacia la terminación del producto.
• Principio de costo. Comparar la justificación económica de las soluciones
opcionales en equipo y métodos, con base en la efectividad económica. Esta se mide
por el gasto en cada unidad manejada.
• Principio de mantenimiento. Preparar un plan para mantenimiento preventivo y
reparaciones programadas para todo el equipo de manejo de materiales.
• Principio de seguridad. Proporcionar equipo y métodos seguros de manejo de
materiales, que se ciñan a los códigos y reglamentos de seguridad existentes,
además de la experiencia lograda.

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• 3. Sistema de acarreo de materiales

Un sistema de acarreo de materiales presenta diferentes niveles tecnológicos, los

cuales dependen del volumen de producción que se deba mover, del ahorro en mano
de obra y de la inversión en dinero destinada para estos equipos.

• Manual. El equipo es maniobrado por la fuerza del operario únicamente.

• Mecanizado. El equipo es manejado por el operario mediante una fuerza motriz

acondicionada al equipo y, en algunos casos, se le adiciona una computadora para
facilitar su manejo y operatividad.

• Automatizado. El equipo recibe órdenes por parte del operario a través de un panel
de control para realizar las actividades respectivas.

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