República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación

Universidad Alonso de Ojeda

Carora Estado Lara

GESTION Y ESTADISTICAS DE FALLAS DEL MANTENIMIENTO

Autora

María Fernanda Concha Crespo

C.I 28.577.867

Profesora

Vanessa Gómez

Ing. Industrial VII Trimestre

Carora, 05 de marzo del 2022

 Índice
1. Introducción
2. Perfil de falla de un equipo a lo largo de su vida
3. Predicción de la fiabilidad en plantas complejas
4. Predicción de la mantenibilidad
5. Estimación de las tasas de Falla
6. Cálculo de disponibilidad de plantas y equipos
7. Conclusión
 Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades
de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el
desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no
solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca
la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se
produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
 Perfil de falla de un equipo a lo largo de su vida
Cuando hay una falla.
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando
su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.
Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.
Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se
conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso
del material) que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el
tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura,
Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas. Todo y no son características
individuales de cada entidad. Un ejemplo sería el tiempo de simulación de una
variable global en el sistema de tráfico.
Curva de la bañera.
La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo.

Predicción de la fiabilidad en plantas complejas

Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial
corresponden a mantenimiento condicional o predictivo. Es decir, se chequea el
equipo o la instalación, se realizan análisis, mediciones, tomas de datos e incluso
simples observaciones visuales, y si se encuentra algo anormal, o la evolución de
un parámetro no es la adecuada, se actúa.
En ciertas plantas industriales adquieren cierta relevancia por el alto coste de una
parada imprevista, y por la necesidad de algunas de ellas de funcionar el máximo
número de horas posible.
1. El mantenimiento sistemático frente a las técnicas predictivas
Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas
curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden
con las tan conocidas ‘curvas de bañera’. En estas curvas se reconocían tres zonas:
Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles
Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.
2. El mantenimiento predictivo como única alternativa para elaborar un plan
de mantenimiento
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha
hecho avanzar, y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo.
No obstante, hay que afirmar que el predictivo es la única alternativa es, cuando
menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que
todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que
hacer un mantenimiento sistemático.
3. Inspecciones visuales y lectura de indicadores
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión.
La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que
se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
4. Inspecciones boroscópicas
Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles
para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el baroscopio o endoscópio.
Se desarrolló en el área industrial a raíz del éxito de las endoscopias en humanos y
animales.
El baroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el
interior de este tubo hay un sistema telescópico con numerosas lentes, que aportan
una gran definición a la imagen. Además, está equipado con una poderosa fuente
de luz.
 Predicción de la mantenibilidad
La predicción de la mantenibilidad consiste en estimar la carga de trabajo asociada
a cada intervención de mantenimiento al objeto de poder establecer la conformidad
del diseño con los requerimientos especificados. En el caso de mantenimiento
correctivo, la predicción no es tarea fácil porque el tiempo necesario para realizar la
restauración de un equipo es suma de los tiempos exigidos por cada una de las
actividades que las conforman, siendo las más importantes aquellas que se indican
en la tabla de fases constitutivas.
Además, está el hecho que, las fases para la restauración de un determinado
componente en un equipo concreto pueden ser afectadas por numerosos factores
que aumentarán o disminuirán el tiempo inicialmente consignado. Tales factores
pueden provenir del propio diseño del equipo, debido a su complejidad, peso y
modularidad de los componentes, facilidad de acceso, intercambiabilidad,
visibilidad, etc.
Otros factores pueden ser debido a aspectos organizativos, como el
dimensionamiento de los grupos de trabajo, su grado de descentralización, la
distribución de los almacenes, la calidad y disponibilidad de la documentación,
finalmente, otros factores, como la existencia e idoneidad de los procedimientos de
trabajo, de los útiles e instrumentos de medida, etc.; pueden deberse a la práctica
operativa de la empresa o centro de trabajo donde esté ubicado el equipo.

Estimación de las tasas de Falla

Se puede decir que la fiabilidad de un sistema es la probabilidad de que ese sistema
funcione o desarrolle una cierta función, bajo condiciones fijadas y durante un
período determinado.
Cálculo de la tasa de falla – MTBF – Disponibilidad propia:
El cálculo de la tasa de falla puede calcularse de dos maneras.
En base al MTBF (Tiempo medio entre fallas)
MTBF: Se calcula como el cociente entre el tiempo de funcionamiento (considerado
en el periodo considerado) y la cantidad de intervenciones que producen la
detención del medio

Cálculo de disponibilidad de plantas y equipos

Para su cálculo es necesario previamente elaborar una tabla con los siguientes
datos, para cada ítem (planta, área, sistema, subsistema o equipo) del que se
pretenda obtener resultados:
Número de paradas registradas
Motivo de cada parada (mantenimiento programado, mantenimiento no
programado, modificación, etc.)
Duración de cada parada, preferiblemente en minutos
Con estos datos y aplicando las fórmulas que se describen, ya pueden obtenerse
los valores de cada uno de ellos para un determinado periodo de tiempo.
 Conclusión
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación
de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de
estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el
presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa.