REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL
DEL ESTADO TRUJILLO
“MARIO BRICEÑO IRAGORRY”
NÚCLEO LA BEATRIZ

MAESTRÍA EN ENERGÍA ELÉCTRICA

UNIDAD CURRICULAR: Análisis de Fallas

Tema 1
Técnicas Para La Identificación
De Los Parámetros De Funcionamiento
De Los Equipos.

PROFESOR Ing Msc:

Mario Santiago
INTEGRANTES:
Ing. José Arquímedes Rivero
Ing. Oscar Javier García
Ing. Eduardo José Baptista
Abril 2022
 INTRODUCCIÓN

Todo equipo es proyectado según una función básica que realizan, normalmente
el desempeño de un equipo puede ser clasificado como desempeño inherente, es decir
lo que el equipo es capaz de proporcionar. El mantenimiento es capaz de restablecer el
desempeño inherente del equipo, si este no es el deseado, se reduce la expectativa o
se introducen modificaciones. Cuando un equipo no presenta la función prevista, se
usa el término falla para identificar esa situación. Esta puede representar: interrupción
de la producción; operación en régimen inestable; caída de la cantidad producida;
afectación o pérdida de la calidad del producto y/o pérdida de la función de mando o
protección.

En función de lo antes expuesto, existen unos parámetros de mantenimiento tomados

en forma de indicadores que representa un hecho cuantificado que mide la eficacia y/o
la eficiencia de todo o parte de un proceso o de un sistema (real o simulado), con
referencia a una norma, un plan o a un objetivo, determinado o aceptado en un cuadro
estratégico de la empresa.

Por otra parte, la magnitud de los indicadores sirve para comparar con un valor o nivel
de referencia con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas
según sea el caso, donde aparecen la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad que
son prácticamente las únicas medidas técnicas y científicas, fundamentadas en
cálculos matemáticos, estadísticos y probabilísticos, que tiene el mantenimiento para
su análisis. Por consiguiente los indicadores de gestión son empleados para la
evaluación y control, y están inmersos en las cuatro etapas de dicha evaluación y
control del mantenimiento.

Las empresas ya no necesitan la intervención humana para gestionar todos los

aspectos de la producción. Hoy en día, un volumen cada vez mayor de actividades
industriales se realiza con el soporte de robots, inteligencia artificial (IA) y otras
tecnologías modernas que permiten a las organizaciones sacar el máximo provecho de
todos los aspectos.

Parámetros de mantenimiento.
 La existencia útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un
sistema o equipo, éste se define a través de los costos, el tiempo y las condiciones
ambientales que se invierten y generan desde el proyecto, la construcción, la
instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo. En
los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la
existencia útil del equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el período
de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada
uno de los componentes que lo constituyen. Son parámetros numéricos que
convenientemente utilizadas, pueden ofrecernos una oportunidad de mejora continua
en el desarrollo, aplicación de nuestro métodos y técnicas específicas de
mantenimiento.

Por lo tanto, la confiabilidad es la posibilidad de que un artículo, componente, equipo,

máquina o sistema, realice su función determinada dentro de un proyecto, de acuerdo
con las condiciones de operación, dentro de un período de tiempo definido.

Mantenibilidad es "la capacidad de un elemento, bajo determinadas condiciones de

uso, para conservar, o ser restaurado a, un estado en el que pueda realizar la función
requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando
procedimientos y recursos establecidos."

La disponibilidad como parámetro de mantenimiento a su vez es función de dos

elementos muy importantes: en primer lugar de la confiabilidad de un sistema,
subsistema o equipo y en segundo lugar de la mantenibilidad.

La Gerencia de Mantenimiento está sustituyendo los viejos valores por paradigmas de

excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la gestión de
activos, la medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la
reducción de los costes de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la
empresa enfocada a asegurar la calidad de gestión de la organización de
mantenimiento.

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial

asociados al área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional de las
instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta manera será
posible implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de
mantenimiento.

Estos indicadores son:

· Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)

· Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR)

· Disponibilidad

· Utilización

· Confiabilidad

· Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures MTBF).

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF): Este indicador
mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del período considerado; este constituye un indicador indirecto de
la confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar también es
llamado “Tiempo Promedio Operativo” o “Tiempo Promedio hasta la Falla”.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR): Es la

medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este
indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación
una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período
de tiempo determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parámetro de
medición asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. La
mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones
operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, es una función del
diseño del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad, estandarización y
facilidades de diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento). Para un diseño
dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y con herramientas,
documentación y procedimientos prescritos, el tiempo de reparación depende de la
naturaleza del fallo y de las mencionadas características de diseño.

Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global

el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible
para cumplir la función para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores
que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia
evaluar distintas alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad.

Utilización: La utilización también llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo

de operación de un activo durante un período determinado.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo

condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo
sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una
probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un
equipo o sistema, obtenemos información valiosa acerca de la condición del mismo:
probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra
el equipo.

Confiabilidad Sistemas y Componentes.

La confiabilidad de un sistema y sus componentes es de suma importancia si se

quiere conocer la confiabilidad de los activos. Los datos suministrados por los
indicadores de confiabilidad debe darnos la distribución de fallos para una o más
combinaciones de esfuerzos y ambientes.
Uno de los factores a considerar para predecir la confiabilidad de componentes es la
tasa de fallo, nivel operativo del equipo, número de ciclos conectados – desconectados,
número de horas de funcionamiento, naturaleza y distribución del fallo.

Otros aspectos a tomar en cuenta en la configuración de los sistemas es el tipio y

grado de redundancia, naturaleza y frecuencia de las acciones de mantenimiento,
modos de fallos de componentes sobre sistemas.

Existen diferentes procedimientos para obtener una predicción del sistema y

componentes, como modelos matemáticos, técnicas de simulación y determinación de
valores límites. La tecnología de monitoreo por condiciones realiza un análisis lógico
que relaciona los fallos de los componentes con los fallos del sistema. Se utilizan
modelos de un conjunto de bloques en el que cada bloque representa un componente o
combinación de componentes que realiza una función, cada bloque solo tiene posibles
estados mutuamente excluyentes (Satisfactorio y Fallado).

La función representada por cualquier bloque es necesaria para el funcionamiento del

sistema. No obstante, el fallo de un bloque no implica fallo del sistema si otro bloque
realiza la misma función conteniendo el modelo todas las funciones críticas para el
sistema.

La tecnología dispone de estrategias para reducir la probabilidad de fallo de un sistema

y sus componentes. Consiste en dispositivos más de una serie de elementos que
pueden realizar la misma función.

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF):

El Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo más probable

entre un arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido
hasta la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo. Uno de los parámetros más importantes
utilizados en el estudio de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razón que
debe ser tomado como un indicador más que represente de alguna manera el
comportamiento de un equipo específico. Asimismo, para determinar el valor de este
indicador se deberá utilizar la data primaria histórica almacenada en los sistemas de
información.

El análisis de fallos es el paso más importante en la determinación de un programa de

mantenimiento óptimo y éste depende del conocimiento del índice de fallos de un
equipo en cualquier momento de su vida útil. El estudio de la confiabilidad se utiliza en
el análisis de data operativa para mantenimiento. Es posible conocer el
comportamiento de equipos en operación con el fin de:

· Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales

necesarios para el mantenimiento.

· Diseñar y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.

· Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.

· Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo.

La curva de la bañera

Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo

largo del tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de
vida del activo, como se puede ver en el gráfico. Conocer bien estas tres fases te
permite adaptar tu plan de mantenimiento a lo largo de la vida del activo.
 Tomado de la página:
https://desarrollodesistemas.wordpress.com/tag/mantenimiento-de-sistemas/

Comprender la curva de la bañera permite, en primer lugar, determinar la vida útil de un

activo, su fiabilidad y mantenerlo bajo control. Pero la principal ventaja es, sin duda,
poder planificar mejor cómo y cuándo realizar el mantenimiento. El objetivo final, es
prolongar la vida útil del activo y aumentar su disponibilidad.

Las tres Etapas de la Curva de la Bañera.

Etapa 1: Mortalidad Infantil

Al principio de la vida del activo, en su «infancia», la tasa de fallos es alta, pero

evoluciona en sentido descendente, con una pendiente negativa. Este es el período
conocido como mortalidad infantil. En esta fase, los fallos se deben a problemas de raíz
en el diseño, a la falta de control de calidad, a errores de instalación, a defectos de
fabricación, a componentes inadecuados o a funcionamiento insuficiente.

Hay varias estrategias para reducir la mortalidad infantil de los activos y evitar los fallos
en la infancia:
 • Depuración; pruebas preliminares con tecnologías automáticas y sensores. El
equipo defectuoso se desecha o se repara antes de salir de la fábrica.

• Pruebas de aceptación y fiabilidad; Reevaluaciones del equipo siempre que

haya un cambio de piezas, cambios en el diseño, en las herramientas o procesos, entre
otros cambios.

• Control de calidad–utiliza técnicas de detección temprana de fallos, como el

análisis de vibraciones, para detectar problemas.

• Pruebas aceleradas y pruebas de burn-in – pruebas que consisten en someter

al equipo a las mismas o más exigentes condiciones que las normales, para observar
su comportamiento en estrés o para medir los resultados obtenidos en un tiempo
determinado.

En el caso de estos activos jóvenes, lo mejor es adoptar un mantenimiento correctivo,

ya que es la única solución para que el fallo no se repita. Además, puedes todavía
activar la garantía y solicitar una reparación del fabricante o de la empresa responsable
de la instalación.

Etapa 2: Vida Útil del activo

A estas alturas, el activo ya es «maduro». La tasa de fallos se estabiliza porque

todos saben ya cómo manejar el equipo y se corrigen los errores de fabricación. Este
paso se conoce como vida útil del activo. Durante la vida útil del activo, los fallos son
aleatorios y se producen debido a errores humanos, fallos naturales, uso excesivo o
sobrecarga y daños accidentales. La tasa de fallos y el MTBF deberían ser
inversamente proporcionales.

Durante la vida útil del activo, se recomienda que siga las recomendaciones del
fabricante para las revisiones periódicas. La mejor estrategia de mantenimiento para un
activo maduro es el mantenimiento preventivo, o, si la operación está preparada para
ello, el mantenimiento predictivo, con el fin de predecir cuándo se producirá una
inflexión de la curva y se entrará en la fase 3.

Etapa 3: Desgaste y envejecimiento

A estas alturas, el activo ya es «viejo». La tasa de fallos aumenta

progresivamente y el gráfico de la curva de la bañera tiene una pendiente positiva.
Corresponde a la fase de desgaste o envejecimiento. No todos los activos llegan
necesariamente a este fin, porque algunos dejan de utilizarse antes de desgastarse
(por ejemplo, los aparatos electrónicos que fueron sustituidos cuando la tecnología
quedó obsoleta, a pesar de que todavía están en pleno funcionamiento).

En esta etapa, los fallos se deben al desgaste progresivo de los componentes, a un

mantenimiento deficiente o a revisiones incorrectas. Las reparaciones son cada vez
más costosas y los riesgos de seguridad son cada vez mayores.

En esta etapa del ciclo de vida del activo, el mejor mantenimiento es el preventivo, que
es el más eficaz para mantener la seguridad del activo y prolongar su vida útil. Lo ideal
sería que se adoptaran nuevas medidas de mantenimiento preventivo en cuanto se
observara un aumento de la tasa de fallos, para evitar un incremento brusco y
mantener la tasa constante de fallos cercana a la que se tenía en la fase 2.

Las siguientes son algunas acciones de mantenimiento preventivo son apropiadas al

final de la vida de los activos:

• Plan de mantenimiento y de inspección; se hace un plan detallado con todas

las revisiones y acciones de mantenimiento que deben hacerse a lo largo del año. Da
prioridad a los activos que empiezan a mostrar señales de la edad.

• Sustitución preventiva de componentes; no se espera que el equipo falle sin

reparación posible. En esta etapa, se debe considerar la sustitución preventiva de
componentes clave (por ejemplo, baterías y motores), especialmente si los nuevos
componentes tienen garantías largas.

• Utiliza componentes de calidad; a veces, en los activos más antiguos, hay la

tentación de utilizar componentes distintos de los originales, pero compatibles con el
equipo. Sin embargo, si se invierte en reparaciones, lo mejor es apostar por
componentes duraderos y aprobados por el fabricante.

• Supresión de agentes nocivos; en la medida de lo posible, se intenta mantener

el equipo en las condiciones más apropiadas, con la temperatura y el nivel de humedad
con el aire recomendado.

Análisis de Fallas:

El análisis de falla (AFA) se define como “la recopilación, análisis, revisión y

clasificación de las fallas para determinar tendencias e identificar su bajo rendimiento
de partes y componentes de un sistema”, sin embargo Bernasconi (2010) amplia el
concepto de Mc Kenna y define el análisis de falla como una actividad destinada a
descubrir y eliminar la causa raíz de la misma y subraya que es una tarea compleja que
requiere varias etapas, agentes y metodologías.

Un análisis de falla empieza con una visión amplia, considerando todos los
componentes (integración) para explorar posibilidades y luego concentrarse en algunas
de ellas (descomposición), estudiando de forma cualitativa y cuantitativamente hasta
lograr los objetivos específicos del estudio. Por lo tanto nos permite descubrir el que
causó un problema inesperado y llegar a corregirlo eficazmente.

Parámetro:

Un parámetro, generalmente, es cualquier característica que pueda ayudar a

definir o clasificar un sistema particular. Es decir, es un elemento de un sistema que es
útil o crítico al identificar el procedimiento o al evaluar su rendimiento, estado,
condición, entre otros, como necesario para analizar o valorar una situación. Según el
diccionario de Oxford, parámetro es “elemento o dato importante desde el que se
examina un tema, cuestión o asunto.

Funcionamiento de un Equipo:

Es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo trabajo posibilita aprovechar,

dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un fin determinado.

El mal funcionamiento puede venir de tres factores que son:

Condiciones de servicio.
Malos Mantenimientos.
Material Defectuoso.

La Técnica:

Técnica es el conjunto de procedimientos, reglas, normas, acciones y protocolos

que tiene como objetivo obtener un resultado determinado y efectivo, ya sea en el
campo de la informática, las ciencias, el arte, el deporte, la educación o en cualquier
otra actividad, en el caso de mantenimiento la técnica se aplica con el fin de realizar
análisis y medidas con el objetivo de evaluar el estado de una máquina, pronosticando
de esta manera su futuro, reduciendo costes y accidentes sobre las personas e
instalaciones productivas.

Según el diccionario de Oxford, técnica es “conjunto de procedimientos o recursos que

se usan en un arte, en una ciencia o en una actividad determinada, en especial cuando
se adquieren por medio de su práctica y requieren habilidad”.

En otras palabras, con el objetivo de diagnosticar fallas de manera precisa para que la
causa raíz del problema sea corregida adecuadamente, con el fin de reducir costos de
reparación y tiempos de parada de máquina, optimización de mano de obra, gastos de
repuesto o número de intervenciones son algunas de las ventajas de realizar un
diagnóstico de los parámetros de funcionamiento de los equipos, además de aumentar
la seguridad de los recursos humanos.

Las Principales Técnicas de Mantenimiento:

Se utiliza una serie de herramientas y técnicas que supervisan el estado de las

máquinas y equipos para predecir cuándo se van a producir problemas mediante la
identificación de los indicadores de desgaste y otras fallas, apoyándose en los
siguientes componentes básicos:

• Sensores: sensores de recogida de datos instalados en el producto o máquina

física.
• Comunicación de datos: el sistema de comunicación que permite que los datos
fluyan de forma segura entre el activo supervisado y el almacén central de datos.
• Almacén central de datos: el centro de datos central en el que se almacenan,
procesan y analizan los datos de los activos y los datos de la empresa; ya sea
en las instalaciones o en la nube.
• Análisis predictivo: algoritmos de análisis predictivo aplicados a los datos
agregados para reconocer patrones y generar conocimientos en forma de
cuadros de mando y alertas.
• Análisis de la causa raíz: herramientas de análisis de datos utilizadas por los
ingenieros de mantenimiento y procesos para investigar los conocimientos y
determinar las medidas correctivas que se deben llevar a cabo.

Por otra parte, hay más de 1000 herramientas que permiten el mantenimiento y
algunas de estas herramientas necesitan una plataforma industrial de IoT para
modelar, simular, probar y desplegar la solución; el IoT (Internet Of Things) es el
internet de las cosas IdC, por sus siglas es un concepto que se refiere a una
interconexión digital de objetos cotidianos con internet. Es, en definitiva, la conexión de
internet más con objetos que con personas.

En las herramientas se incluyen la integración de datos industriales y algoritmos de

análisis de datos para detectar patrones en los datos de las máquinas, aplicando por
ejemplo la herramienta de análisis de causa raíz para investigar las percepciones
derivadas y determinar las medidas correctivas que deben adoptarse.

Las herramientas de las distintas categorías se complementan entre sí:

• Los sensores generan datos.

• Las herramientas de análisis y monitoreo ayudan a mejorar y analizar esos
datos.
• Los instrumentos de programación coordinan a los equipos sobre el terreno
guiándolos para llevar a cabo actividades de mantenimiento.

Sensores de IoT.

Los sensores siempre han sido una parte importante de cualquier plan de
mantenimiento porque nos permiten vigilar los cambios leves y hacer los ajustes
correspondientes para evitar que los pequeños problemas se conviertan en grandes
problemas.

Tener múltiples sensores diferentes monitoreando diferentes métricas puede ser clave
para obtener un mejor rendimiento de los procesos y prevenir fallas prematuras, así
como, el tiempo de inactividad causante.

Independientemente del tipo de sensores que una planta de producción requiera para
tener éxito, hay algunas prácticas óptimas que deben tenerse en cuenta durante la
implementación:

• Asegurar la orientación y el objetivo preciso de cualquier dispositivo

minimizando las condiciones exteriores, que de otra manera podrían llevar a
lecturas incorrectas.

• Construir un plan de diagnóstico por imágenes a largo plazo basado en

factores como las demandas de fiabilidad, los resultados de los componentes
específicos, las consideraciones presupuestarias, las recomendaciones de
 los fabricantes y similares.

• Invertir en formación o considerar la posibilidad de recurrir a asistencia

externa para garantizar el uso correcto de la herramienta por parte de los
empleados.

• Tomar una lectura de referencia a partir de la cual se pueda comparar los

cambios a lo largo del tiempo, lo que en última instancia puede ayudar a
justificar su costo inicial para las partes interesadas.

• Fomentar la plena participación en toda la organización para obtener una

perspectiva equilibrada de los diferentes niveles de responsabilidad y
experiencia.

• Tener múltiples herramientas de diagnóstico trabajando juntas pudiendo

ayudar a prevenir un mayor número de fallas, y en el caso de una falla, a
precisar mejor exactamente cuál fue la causa.

• Controlar que los sensores alimentan automáticamente los datos en los

sistemas de análisis y monitoreo.

Con el tiempo, los datos obtenidos de los sensores pueden utilizarse junto con otros
análisis clave para ayudar a elaborar estrategias que incluyan operaciones
aparentemente dispares. En última instancia, este profundo y detallado nivel de
conocimiento tendrá impactos de gran alcance en la empresa que irán mucho más allá
de la planta de fabricación.

Herramientas de Monitoreo y Análisis Industrial.

El análisis industrial suele considerarse parte integrante de la cuarta revolución

industrial, que se caracteriza por la convergencia entre las prácticas industriales
tradicionales y las mejoras modernas de la tecnología de la información.
 Estos avances incluyen el análisis de datos y su interpretación relacionada a
través del machine learning (aprendizaje automático), y los avances en la conectividad
a través de la IoT.

Lo que significa en la práctica un mayor número de toma decisiones y acciones que

están empezando a basarse mucho más en datos medibles que pueden ser aplicados
de inmediato.

Por ese motivo, una parte importante de este campo incluye sensores de IoT para
monitorear cambios clave en los componentes. De esta manera, satisface la creciente
demanda de estas tecnologías, que dispone de una amplia gama de opciones para
ayudar a las empresas industriales a alcanzar sus objetivos.

Las herramientas de monitorización funcionan utilizando algoritmos avanzados y

machine learning de forma que les permite actuar en tiempo real.

Algunos ejemplos del análisis industrial incluyen:

• Mantenimiento predictivo de equipos, maquinaria y activos.

• Optimizar los parámetros específicos del equipo.
• Sistemas de apoyo en la toma de decisiones.
• Vigilancia del estado de los activos.
• Optimización de la cadena de suministro.

Por otro lado, las herramientas de monitoreo, se basan en encontrar los puntos de falla
y en proporcionar las soluciones más adecuadas previo análisis. Generalmente
funciona de la siguiente manera:

• Obtener datos: sensores y almacenamiento de datos, controladores

programables, sistemas de ejecución de fabricación, datos manuales, datos
externos de API y similares.
• Explorar y sintetizar los datos.
• Enriquecer estos datos con otros conjuntos de datos significativos y
 relevantes.
• Visualización con la ayuda del big data o herramientas de equipo de datos que
permiten al personal comprender y hacer uso de los datos.
• Despliegue de procesos mejorados.

Estas acciones en la práctica pueden conducir a conjuntos de datos más fiables y

consolidados que pueden apoyar un análisis más detallado y una mejor toma de
decisiones. Algunas de las mejores prácticas para asegurar el éxito de las soluciones
analíticas incluyen:

• Elaborar un marco eficaz de IoT que sea colaborativo y permita el uso de los
recursos adecuados cuando sea necesario.

• Considerar la posibilidad de trabajar en un entorno en la nube para que los

interesados de todos los niveles de la empresa puedan aprovechar al máximo
los datos.

• Concentrarse inicialmente en conectar a la gente, y luego comenzar a conectar

las cosas.

• Adaptar las tareas de los grupos funcionales y la forma en que se comunican

entre ellos para que reflejen los cambios causados por la IoT: utilizar esta
información para encontrar el equilibrio adecuado entre los recursos externos e
internos.

• Elegir socios tecnológicos (partners) que entiendan los desafíos únicos

relacionados con los entornos industriales.
Herramientas de Programación

El Internet de las cosas (IoT) y la Industria 4.0 hacen posible el mantenimiento

predictivo. Los sensores y los análisis son una parte de la ecuación, otra parte es el
trabajo de mantenimiento real.

Los fabricantes de software como IBM, SAP y SAS crean una amplia gama de
paquetes tecnológicos. Así pues, estas aplicaciones combinan el análisis de la máquina
y los datos de los sensores para compilar los planes de mantenimiento. Recordar que
el mantenimiento predictivo se basa en monitorear el equipo y actuar sólo cuando es
necesario. Los programas de tecnología diseñados para la industria se centran en el
momento preciso en que se requiere una acción.

Estos sistemas disponibles automatizarán gran parte del análisis de mantenimiento. Es

por ello, que el sistema informático no podrá cambiar las piezas, pero podrá alertar a
los técnicos de un asunto pendiente.

Por consiguiente, el software no creará programas de mantenimiento, sino que se

anticiparán cuando un componente se encuentre en el final de su ciclo de vida. Mejor
aún, estos sistemas pueden solicitar el mantenimiento mucho antes de que en una
máquina se produzca una falla.

Estas versiones modernas de una solución convencional funcionan automatizando gran

parte del análisis de mantenimiento tradicionalmente gestionado por una persona. De
esta forma, el técnico, que previamente habría analizado múltiples entradas, procesos
en curso y otros factores relevantes necesarios para construir un programa de
mantenimiento efectivo, puede entonces centrar sus energías en los resultados de
cualquier cambio o ajuste que se haya realizado.

Por esta razón, al utilizar herramientas de programación que se hacen cargo de este
análisis, el tiempo y los recursos necesarios para tener en cuenta todos los factores
descienden de forma exponencial.
Utilizando las herramientas de programación adecuadas para una empresa, se pueden
obtener los siguientes resultados:

• Asignar recursos y programar actividades basándose en una gama más amplia

de factores externos e internos.

• Optimización de los calendarios de producción de manera dinámica, basada

en los modelos aprendidos en el pasado.

• La capacidad de aplicar las medidas correctivas mucho antes cuando sea

posible, aumentando los cambios para equilibrar cualquier problema que
pueda surgir.

• Detección de cuellos de botella en departamentos y prácticas independientes

que pueden estar afectando a otros procesos aparentemente no relacionados.

A continuación, se describirán algunas técnicas para la identificación de los

parámetros de funcionamiento.

Análisis de Vibraciones.

Las vibraciones mecánicas provocan pérdida de energía, desgaste de materiales

o ruidos en el ambiente de trabajo, razones por las que es necesario evaluar el estado
de las vibraciones de una máquina.

La práctica del análisis de vibraciones requiere de la medición y el análisis de la

rotación. Para ello se utilizan una serie de diferentes sensores de vibración
(acelerómetros, transductores de velocidad o sondas de desplazamiento). El sensor
más común y más utilizado en la industria es el acelerómetro.
 Tomado de la página: https://www.cursosaula21.com/que-es-el-analisis-de-
vibraciones/

Los componentes del sistema sufren un desgaste diario de estrés y tensión que se
indican en sus vibraciones y frecuencias. La mayoría de los componentes tienen una
frecuencia fundamental y la desviación de esta norma indica condiciones que pueden
conducir al error si se dejan sin tratar.

A través de las prácticas en la industria manufacturera y otras industrias, los sensores

retroalimentan con información a los sistemas conectados a ellos. Los analizadores de
Transformada Rápida de Furrier, por ejemplo, pueden detectar vibraciones diminutas
que antes eran indetectables. Una vez calibrado, un sistema notará y registrará
cualquier vibración inusual.

Las vibraciones pueden ocurrir debido a diferentes factores. Los rodamientos o

soportes de una máquina pueden empezar a perder su fuerza tangible. Así pues, un
componente puede estar cerca del final de su vida útil. Tras el análisis, los técnicos de
mantenimiento (si es necesario) o las máquinas de ensayo determinarán el curso de
acción apropiado. Los datos analizados se utilizan para determinar la «salud» de la
máquina e identificar cualquier problema inminente en la maquinaria, como
desalineación, desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación, piezas
deformadas, entre otras.
 Algunos usos comunes de estos tipos de análisis incluyen:

• Detección de fugas por ultrasonido que puede utilizarse con mayor antelación
que la vibración o los infrarrojos. Esta información puede ayudar a los técnicos a
encontrar fallos en los sellos de vacío, así como fugas de aire y gas.

• Supervisión de las condiciones mediante la detección prematura de la fricción

entre los componentes.

• En la inspección mecánica, cualquier cambio en los sonidos ´normales´ puede

ser detectado para prevenir fallos posteriores.

Tipos de fallas identificadas por el análisis de vibración:

Hay varias fallas características en la rotación de las máquinas que se pueden

identificar mediante la medición y el análisis de la vibración generado por la máquina:
Máquina desequilibrada o está desalineada, resonancia, ejes doblados, alteraciones de
la malla del engranaje, mal estado de los cojinetes y rodamientos, perturbaciones en el
paso de la hoja, perturbaciones en el paso de las paletas, sujeción adecuada del
equipo, fallas electromagnéticas, recirculación y cavitación, fallos en el motor (rotor y
estator), fallos en los rodamientos, soltura mecánica, velocidades críticas de la
máquina, estado de los lubricantes, entre otros.

Análisis Termográfíco.

Las averías, tanto mecánicas o eléctricas como de fabricación en el entorno

industrial, suelen estar precedidas por cambios de temperatura. El sistema de
Termovisión por Infrarrojos permite visualizar temperaturas en objetos con gran
precisión, lo que implementado con otras técnicas, aporta información sobre el estado
de la máquina.
La termografía es una técnica que sirve para medir la temperatura de objetos, lugares y
seres vivos a distancia. Para ello, se emplean cámaras térmicas o de termovisión.
Estos equipos captan la longitud de onda de la radiación infrarroja que emiten las
moléculas de los cuerpos y analizan los datos obtenidos, junto con otras propiedades
físicas de la superficie y del entorno, para calcular los valores de forma precisa.

El resultado de la termografía infrarroja es una imagen radiométrica bidimensional de

los objetos, en la que cada píxel define la temperatura de una zona. Así, se obtienen
las características térmicas globales y locales, pudiendo diagnosticar posibles
patologías en materiales y edificios.

Tomado de la página: https://www.ede-ingenieros.com/termografia-infrarroja-

para-un-mantenimiento-predictivo-eficaz/

El calor excesivo supone una sentencia de muerte para los metales, los compuestos, la
electrónica y los motores eléctricos. A su vez, es una preocupación básica de
mantenimiento para las compañías de telecomunicaciones.

Las imágenes térmicas utilizan imágenes infrarrojas para monitorear las temperaturas
de las partes de la máquina que interactúan, permitiendo que cualquier anormalidad se
haga evidente rápidamente.

Al igual que otros dispositivos de control sensibles a los cambios, activan sistemas de
programación que permiten tomar automáticamente las medidas adecuadas para evitar
el fallo de los componentes.

Los equipos de imágenes térmicas simples son fáciles de conseguir y de manejar. En

su forma más simple, los técnicos de mantenimiento pueden tomar lecturas móviles
con un dispositivo de mano. No se requiere ningún tiempo de inactividad para un
simple escáner de imágenes térmicas manual.

Lo positivo de este tipo de sistema de predicción es la simplicidad y la facilidad. La

desventaja es que la observación constante es probablemente imposible con un
dispositivo de mano. Un sistema más sofisticado y preciso necesitaría herramientas
térmicas de diagnóstico con conectividad. Comparado con los datos de referencia, este
equipo mostraría rangos de temperatura anormales.

En consecuencia, estos sensores rastrearían las máquinas para detectar posibles

desviaciones de las temperaturas aceptables. Una vez transmitida, esa información
alertaría a los técnicos de cualquier problema. Así pues, este sistema necesitaría una
mayor inversión de capital y un personal tecnológicamente competente. Algunos usos
comunes de las imágenes térmicas que pueden beneficiar un plan de mantenimiento
predictivo incluyen:

• Monitoreo de procesos.
• Equipo electromecánico.
• Sistemas de distribución de energía eléctrica.
• Mantenimiento preventivo de instalaciones en sistemas como los de HVAC
(climatización y ventilación), edificios, techos y aislamiento.

Análisis de Lubricantes.

Esta es una técnica indispensable para controlar la entrada de partículas

contaminantes y de desgaste de los componentes internos de las máquinas, más
concretamente los elementos de fricción entre sí como cojinetes o rodamientos las
cuales determinan el deterioro del lubricante.
Tipos de análisis:
Existen cuatro tipos de análisis de aceite: análisis físico-químico, análisis de
contaminación, espectrometría y ferrografía.

• Análisis físico-químico: evalúa las condiciones del lubricante puntualmente o en

análisis periódicos.

• Análisis de contaminaciones: identifica la presencia de sustancias que pueden

contaminar el sistema. El aceite se puede contaminar debido al desgaste del
equipo o a las reacciones químicas del lubricante.

• Espectrometría: con este método es posible identificar los elementos químicos

presentes en el lubricante, ya que el aceite pasa por un proceso de combustión y
es desintegrado hasta el nivel atómico. Este análisis se indica para obtener
información más precisa sobre los desgastes, las contaminaciones e identificar
los aditivos.

• Ferrografía: analiza las partículas encontradas en los lubricantes para identificar

el grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos.

El análisis del aceite puede determinar muchos factores del rendimiento de la

maquinaria. La viscosidad del aceite frente a la esperada o estimada, puede mostrar
cómo un equipo evita la oxidación, la dilución, la humedad, entre otras cosas.

Asimismo, los fragmentos de metal en el aceite pueden alertar a los técnicos sobre
piezas que se están puliendo y que podrían ralentizar o romper una máquina. Por
consiguiente, los sensores que calculan la dinámica de los fluidos pueden ayudar a
exponer una fuga o un conector defectuoso.
 Tomado de la página: https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/consejos-
practicos-para-dominar-la-eficacia-del-analisis-del-aceite

Estos sistemas no son difíciles de integrar en las máquinas existentes. Se ha tener la

orientación del proveedor de lubricantes sobre las temperaturas aceptables, la
viscosidad, entre otras. De esta manera, se pueden comparar los resultados reales con
los resultados esperados.

Los sistemas analíticos se diseñan para detectar impurezas en el aceite como el metal,
la suciedad y el residuo que se encuentran. Así como, la humedad que se puede
detectar con facilidad, incluso en cantidades ínfimas. De ahí que, el sistema calculará
cualquier aspecto del aceite que pueda causar una falla.

Ultrasonidos.

La mayoría de fallos producidos en máquinas, llevan consigo fenómenos

ultrasónicos, que aunque estén fuera del rango audible por el ser humano, sí pueden
ser detectados mediante ultrasonidos. Existen varias técnicas de análisis por
ultrasonidos. En el fondo, todas funcionan de la misma manera: hay un transductor que
se conecta a un detector de averías o a una máquina de diagnosis (que es un receptor
de impulsos y un osciloscopio). Normalmente, el transductor se conecta al objeto que
se inspecciona mediante un acoplamiento, como un gel, aceite o agua. Sin embargo,
las técnicas sin contacto (por ejemplo, los transductores acústicos electromagnéticos)
no requieren el acoplamiento.

Los transductores de ultrasonidos tampoco son todos iguales. Existen dos métodos de
ensayo por ultrasonidos: la reflexión (modo pulso-eco) y la atenuación (modo
transmisión).

En el modo pulso-eco, el transductor emite y recibe ondas. Las ondas reflejadas (el
eco) señalan imperfecciones, que se muestran en la máquina de diagnosis como una
amplitud en el eje y para representar la intensidad. La distancia o el tiempo aparecen
en el eje x, lo que permite determinar la profundidad de la señal. Esto es muy común en
el análisis por ultrasonidos por contacto.

En las pruebas en modo de transmisión, un dispositivo emite ondas (el transmisor) y

otro recibe la energía sonora (el receptor). Las imperfecciones y las averías disminuyen
la cantidad de energía que llega al receptor (atenuación de la energía), lo que permite
detectar las averías y otras condiciones. Normalmente, el transmisor y el receptor están
sumergidos, por lo que se denomina análisis por ultrasonidos sumergido.

Aplicación del Análisis por Ultrasonidos:

• El análisis por ultrasonidos puede realizarse en metales y aleaciones, pero

también puede utilizarse en hormigón, madera y materiales compuestos. Se
utiliza a menudo en construcciones de acero y aluminio, en la metalurgia, en la
fabricación y en las industrias aeroespaciales y del automóvil.
• Detección de fugas en aire comprimido, gas inerte, sistemas de vacío y grifos.

• Sistemas eléctricos. El análisis por ultrasonidos puede ser muy útil para las
inspecciones eléctricas y la detección de arcos eléctricos, reduciendo el riesgo
de peligros eléctricos o incendios eléctricos. Además, los técnicos pueden
realizar la inspección de forma segura sin entrar en contacto directo con los
componentes eléctricos.

• Equipos mecánicos. El análisis por ultrasonidos es adecuado para las

inspecciones mecánicas, ya que puede evaluar el espesor y detectar la
corrosión. También es adecuado para monitorizar el desgaste de los
rodamientos y para determinar la frecuencia y la cantidad de lubricación de los
mismos. La falta de lubricación hace que los componentes se desgasten más
rápido de lo normal, mientras que el exceso de lubricación puede causar daños
a largo plazo en los motores.

• El efecto corona usualmente no produce un cambio significativo en la

temperatura como para poder ser detectado por una cámara termográfica. De
cualquier manera, el sonido de alta frecuencia que genera puede ser captado
por un instrumento de ultrasonido. Existen instrumentos capaces de grabar el
sonido detectado en la anomalía e ingresarlo a un software que puede analizar
su espectro. El efecto corona, tracking y arc flash tienen una firma característica
y onda que permiten su identificación por medio del análisis del archivo de
sonido.
 Tomado de la página: https://indumec.com.pe/services/analisis-por-
ultrasonido/

Análisis de motores eléctricos.

El análisis de corriente y tensión se unen al de vibraciones para determinar fallas

en motores eléctricos como defectos en el circuito, fallos de aislamiento o en la
alimentación. El análisis de motores eléctricos es una actividad realizada en el
monitoreo de condición para alargar la vida útil de un motor.

Algunas de las fallas que se pueden diagnosticar con el análisis de motores

eléctricos son:

• Barras del rotor rotas.

• Problemas de bobinado en los motores de inducción de anillo colector.
• Rotores mal cobre-soldados.
• Poros o agujeros en los rotores de aluminio.
• Juntas de alta resistencia en el bobinado de la jaula.
• Desequilibrio magnético.
• Estator, rotor o rodamientos ovalados.

Los motores tienen zonas de falla comunes, las cuales son: Rotor, Estator, Entrehierro,
Circuito de Potencia, Calidad de la alimentación y Aislamiento.
 Tomado de la página: https://mpc.mx/analisis-de-motores-electricos/

Descargas parciales en máquinas eléctricas

Esta técnica se está convirtiendo en una de las más recurrentes por tratarse de
la única que puede medir el nivel de aislamiento de una máquina rotativa cuando se
encuentra en funcionamiento, se aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el
estado del estator con la máquina en servicio.

La técnica de descargas parciales es conocida desde hace más de 30 años y va a

camino de convertirse poco a poco en la más aplicada a los sistemas de aislamiento en
media tensión, por tratarse de la única técnica que permite evaluar el aislamiento de
una máquina rotativa en operación. Los equipos de medida, inicialmente analógicos,
han sufrido también una revolución para hacerse compatibles con todas las
aplicaciones de equipos eléctricos (motores y alternadores, cables, interruptores,...),
ofreciendo la siguiente información:

Parámetros de supervisión: Descarga aparente (pC) y Corriente de Fuga (nA).

Gráficos de Diagnóstico: PDA (Distribución de pulsos por amplitud) y PRPD

(Distribución de pulsos por amplitud y fase, o "fingerprint").

Las descargas parciales son pequeñas chispas eléctricas que ocurren en el aislamiento
eléctrico de la conexión, los cables, los transformadores y las bobinas en los grandes
motores eléctricos y los generadores. El análisis de descargas parciales es un enfoque
proactivo del diagnóstico que utilizan las mediciones de las descargas parciales (PD)
para evaluar la integridad de este equipo. Cada descarga parcial es el resultado de la
distribución eléctrica de una bolsa de aire en el aislamiento. Las mediciones de las
descargas eléctricas se pueden tomar de forma continua o intermitente y se detectan
en línea o fuera de línea. Los resultados de las descargas eléctricas se utilizan para
prever de manera fiable que el equipo eléctrico tiene la necesidad de mantenimiento.

Tal como cada material tiene un límite de resistencia a la tracción característico, cada
material también tiene una interrupción eléctrica (dieléctrica) que representa la
intensidad eléctrica necesaria para que la corriente fluya y una descarga eléctrica
suceda. Los materiales aislantes comunes como el epoxi, el poliéster y el polietileno
tienen una muy alta capacidad dieléctrica. A la inversa, el aire tiene una fuerza
dieléctrica relativamente baja. La interrupción eléctrica en el aire provoca un muy breve
(dura sólo fracciones de nanosegundos) flujo de corriente eléctrica a través de la bolsa
de aire. La medición de descargas parciales es, de hecho, la medida de estas
corrientes de interrupción.

Los equipos eléctricos pueden sufrir una variedad de defectos de fabricación o

problemas de funcionamiento que merman su fiabilidad. El aislamiento eléctrico de los
motores y generadores es susceptible a: Variaciones térmicas, ataques químicos y
abrasión debido a un exceso de movimiento de la bobina.

En todos los casos, estas tensiones debilitarán la unión de las propiedades de las
resinas de poliéster o epoxi que protegen y aíslan los bobinados. Como resultado, se
desarrolla en los bobinados una bolsa de aire.

Los niveles de descargas parciales no sólo proporcionan una alerta temprana de una
inminente avería del equipo, sino que también aceleran el proceso de desgaste.
El uso de ultrasonidos / Emisión de ultrasonidos en descargas parciales

Las pruebas de ultrasonidos se usan a menudo para la evaluación de tensiones

superiores a 1000 V, especialmente en lugares cerrados. Esto es especialmente útil en
la identificación de problemas de seguimiento. En lugares cerrados, la frecuencia de
rastreo es muy superior a la frecuencia de los errores graves, que pueden ser
identificados utilizando técnicas como la termografía.

Cuando la electricidad se fuga en las líneas de alta tensión o cuando salta a través de
una brecha en una conexión eléctrica, perturba las moléculas de aire a su alrededor y
genera ultrasonidos. A menudo, estos sonidos se perciben como un sonido de fritura o
crujidos, y en otras situaciones se escucha como un zumbido. Existen problemas
básicos que pueden detectarse mediante ultrasonidos:

Corona: Cuando el voltaje en un conductor eléctrico, como una antena de alta tensión o
línea de transmisión, supera el valor umbral, el aire que lo rodea comienza a ionizar
para formar un resplandor azul o púrpura.

Seguimiento: A menudo denominado "arco bebé", sigue el camino del aislamiento

dañado.

Arcos: un arco se produce cuando la electricidad fluye a través del espacio. Un rayo es
un buen ejemplo.

Las aplicaciones en alta tensión incluyen: aisladores, cables, interruptores, barras bus,
relés, contactores y cajas de derivación. En subestaciones y componentes, tales como
aisladores, transformadores y bujes, podrá detectarse.

El método de detección del arco eléctrico y el efecto corona es similar al procedimiento

utilizado para detectar las emisiones acústicas de las fuentes mecánicas. En lugar de
escuchar un chirrido, el usuario escucha un crepitar o zumbido. En algunos casos,
como en el intento de localizar interferencias en fuente de radio y TV o en las
subestaciones, la zona de perturbación puede ser localizada con un transistor de radio
o un localizador de interferencias de banda ancha.

Determinar si existe un problema o no es relativamente simple. Al comparar la calidad

del sonido y los niveles de sonido entre equipos similares, la diferencia de sonido
tiende a ser muy diferente. Alternativamente, tendencias a amplitudes de señal durante
un período prolongado de tiempo, puede ser indicador de defectos.

Tomado de la página: https://www.youtube.com/watch?v=KiR7TDsS5lQ

Análisis de Videoscopia.

La videoscopia es una técnica de inspección remota que posibilita visualizar el

estado interno de los diferentes tipos de máquinas, se utiliza tanto en el sector
automotriz como en el industrial. Consiste en insertar la sonda que tiene una micro
cámara de alta resolución en el extremo y registrar con foto y/o video el punto crítico en
cuestión sin necesidad de desmontar los mismos. El propósito es llevar a cabo la
revisión de componentes esenciales de motores, cajas de engranes, rodamientos, e
infinidad de equipos diferentes, ayudando a la toma de decisiones asertivas, sin
necesidad de desmontar completamente el equipo o máquina.

Las aplicaciones de este equipo tiene una amplia área de aplicaciones como: Motores
de combustión interna, cajas de engranes, turbinas industriales, diferenciales
automotrices, bombas, instalaciones electrónicas, sistemas de ventilación, tuberías y
rodamientos. sus características es una sonda con cámara de video y monitor incluido,
permite la inspección y visualización de elementos ubicados en zonas inaccesibles y
oscuras, su monitor de alta resolución proporciona imágenes con gran calidad y
definición.

Beneficios: Realizar inspecciones a los componentes sin necesidad de desmontarlos,

es una inspección no destructiva, Muy fácil de trasladar al lugar de la inspección, Las
inspecciones son relativamente fáciles de realizar, y de sencilla interpretación, Permite
realizar imágenes o grabaciones.

Tomado de la página: https://ryrlubricantes.com/index.php/portfolio/videoscopia/

 CONCLUSIONES

Como se pudo observar el estudio y análisis de los parámetros de

mantenimientos representan en si una serie de ventajas provechosas para las
industrias entre las que resaltan:

• Reducción del tiempo de mantenimiento: Informes automáticos para la

programación del mantenimiento estratégico y las reparaciones preventivas
por sí solas reducen el tiempo de mantenimiento en un 20-50 % y disminuyen
los costos generales de mantenimiento en un 5-10 %.

• El aumento de la eficiencia: los datos basados en el análisis mejoran la

eficacia general del equipo al reducir el mantenimiento innecesario, extender
la vida útil de los activos y permitir el análisis de la causa raíz de un sistema
para descubrir los problemas antes de que se produzca un fallo.

• Nuevas fuentes de ingresos: Los fabricantes pueden monetizar el

mantenimiento predictivo industrial ofreciendo servicios basados en el
análisis para sus clientes, incluyendo cuadros de mando de mantenimiento
predictivo, programas de mantenimiento optimizados, o un servicio de envío
de técnicos antes de que las piezas necesiten ser reemplazadas. De esta
manera, la capacidad de proporcionar servicios digitales a los clientes
basados en datos presenta una oportunidad para las corrientes de ingresos
recurrentes y un nuevo motor de crecimiento para las empresas.

• Ventaja competitiva: El mantenimiento predictivo refuerza la marca de la

empresa y el valor para los clientes, diferenciando sus productos de los de la
competencia y permitiéndoles proporcionar un beneficio continuo en el
mercado.

• Todo este abanico de información deja clara la importancia del

mantenimiento predictivo con el análisis de aceite y las otras técnicas
 estudiadas anteriormente es para generar más confiabilidad y disponibilidad
en los equipos, sin perjuicios al proceso productivo; sin pérdidas en
componentes o paradas de máquinas. Todo ello generando reducción de
costos y practicando una modalidad de mantenimiento mucho más inteligente
y eficiente.

• Todas estas técnicas sirven para que el mantenimiento y especialmente el

predictivo se puede entender como la acción previa al daño que tiene por
objetivo conocer por medio de parámetros determinados, el estado, condición
o rendimiento de los equipos u operaciones.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

https://www.cursosaula21.com/herramientas-para-el-
mantenimiento-predictivo/
https://predictiva21.com/analisis-falla-optimizacion-mantenimiento/
https://qualitymant.com/tecnicas-de-mantenimiento-predictivo-
industrial/
https://www.cursosaula21.com/que-es-el-analisis-de-vibraciones/
https://www.infinitiaresearch.com/noticias/termografia-que-es/
https://www.ede-ingenieros.com/termografia-infrarroja-para-un-
mantenimiento-predictivo-eficaz/
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/consejos-practicos-para-
dominar-la-eficacia-del-analisis-del-aceite
https://blog.infraspeak.com/es/analisis-por-ultrasonidos/
https://www.tecsaqro.com.mx/blog/ultrasonido-para-mantenimiento-
electrico-predictivo/
https://indumec.com.pe/services/analisis-por-ultrasonido/
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/ultrasonidos/
https://motoresygeneradores.com/mantenimiento-predictivo-
analisis-de-firma-de-corriente-de-motores-electricos-mcsa/
https://amperis.com/recursos/articulos/analisis-descargas-parciales/
https://blog.infraspeak.com/es/la-curva-de-la-banera/