REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
(UNEFANB)
NÚCLEO ANZOÁTEGUI - SEDE SAN TOMÉ

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

Docente: Bachiller:
David Andrade Milvis Azacon. C.I.: 28.291.143
ING. Telecomunicaciones. 7mo Semestre. D-01

Abril, 2020
 INTRODUCCIÓN

A finales del siglo XVIII y principios del XIX durante la revolución industrial con

las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y así mismo los conceptos

de competitividad, costes entre otros. De la misma manera comenzaron a tomar en

cuenta el término de fracaso y comenzaron a darse cuenta de que esto producía paras en

la producción. Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas fallas que en la década

de 1920 comenzaron a aparecer las primeras estadísticas sobre las tasas de fallas en

motores y equipos de aviación.

La historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo técnico-industrial, ya

que con las primeras máquinas comenzó la necesidad de las primeras reparaciones. La

mayoría de los fallos que se presentaron en ese momento fueron el resultado del abuso o

de los grandes esfuerzos a los que fueron sometidas las máquinas. En ese momento el

mantenimiento se hizo hasta que fue imposible continuar usando el equipo. Hasta 1914,

el mantenimiento era de importancia secundaria y era realizado por el mismo personal

de operación y producción.

El mantenimiento es bien utilizado en la industria con el fin de conservar las

maquinarias e instalaciones de la misma, para que éstas presenten un mejor rendimiento

y sobre todo, siempre se mantengan operativas. Éste, a lo largo del tiempo ha sufrido

múltiples transformaciones con el desarrollo de la tecnología. En los inicios era visto

como actividades correctivas para solucionar las fallas que se presenten en los diferentes

equipos. Conforme avanza la tecnología, se tiene ahora acceso a maquinarias y personal

capacitado en las cuales se es capaz de no sólo solucionar éstas fallas, sino de

prevenirlas para garantizar su eficiencia y evitar los costes por averías.

 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo: Definición, importancia,

características, técnicas, ventajas, limitaciones, ejemplos.

Mantenimiento Preventivo

Es una serie de tareas, planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar

las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un

activo.

El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administración de los

activos:

 Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.

 Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias.

 Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir

una reparación planteada.

 Puede reducir el costo global de la administración de los activos.

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y

confiabilidad del equipo. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al

máximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento

planeado. También es un medio para proporcionar retroalimentación a los diseñadores

de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos

históricos de fallas del equipo.

 Este se divide en dos categorías, la primera se basa en datos obtenidos de los

registros históricos del equipo, la segunda se basa en el funcionamiento y las

condiciones del equipo.

El mantenimiento preventivo puede planearse y programarse con base en el tiempo,

el uso o la condición del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento

correctivo por cuatro razones principales:

 La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirse mediante una lubricación

adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovida por la medición de

desempeño.

 Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica pueden

ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en otros

componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias

negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.

  En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o un

parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una máquina, puede

detectarse el aviso de una falla inminente.

 Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por ejemplo,

materiales) como indirectos (por ejemplo, pérdidas de producción) debido a que

una interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas

de producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de

un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad

de la reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una

emergencia.

La pregunta más crítica es el mantenimiento preventivo es: ¿Qué tarea o serie de

tareas deben realizarse para impedir una falla?, Obviamente, si entendemos el

mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son lógicas para

impedir la falla y cuáles no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las

luces delanteras de un automóvil cada mes, ¿tendrá esto algún impacto en la tasa de

fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de falla no está relacionado con el

tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automóvil detrás de un

gran camión de carga en un camino de arena.

Si el mecanismo de dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es

decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el

uso, y existe una degradación gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas

de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se

justifican si un restablecimiento o un reemplazo periódicos de componentes restablecen

el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para las que fue creado. Esta

tarea podría variar en complejidad desde una reparación general completa de toda la

unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.

Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque

de prevención de fallas, se centran en la medición de un parámetro que indique un

deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y

las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de

restauración o preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente a la

operación de la máquina, como la vibración, la temperatura durante el funcionamiento,

el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricación o el nivel de ruido,

o pueden ser una medida sustituida de la operación de la máquina como, calidad del

producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composición.

Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrán varias causas

posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento

preventivo, algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo para el

mismo equipo, y consolidar estas en un programa de MO. El programa tendrá tareas

agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de

operación, por ciclos, etc) y agrupadas por oficio (es decir, mecánico, electricista,

operador, técnico, etc).

 El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir las frecuencias y

severidad de las descomposturas de las máquinas. Se utilizan tres amplias medidas para

vigilar que el programa de MP sea completo:

 Cobertura del MP. El porcentaje de equipo crítico para el cual se han

desarrollado programas de MP.

 Cumplimiento del MP. El porcentaje de rutinas del MP que han sido

completadas de acuerdo con su programa.

 Trabajo generado por la rutina del MP. El número de acciones de mantenimiento

que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas del MP.

El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una

variable que está estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario

identificar que parámetro debe vigilarse y medirse. A continuación se presentan una

serie de técnicas de diagnóstico que ayudarán a desarrollar un sistema de mantenimiento

basado en las condiciones.

Tecnologías de diagnóstico

Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los

operadores y el personal de mantenimiento acostumbran confiar en sus propios sentidos:

tacto (temperatura, vibración, desgaste); olfato (temperatura, contaminación); vista

(vibración, temperatura, alineación); oído (ruido, vibración, cavitación, desgaste); gusto

(contaminación); y ese “sexto sentido”, que actualmente duplica como sistemas

expertos de diagnóstico. El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla

inminente, de manera que la reparación pudiera planearse, programarse y completarse

para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el

empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de los sentidos

humanos es la subjetividad en la recopilación de datos y su interpretación, y la cantidad

de tiempo disponible para reaccionar después que se determina la condición. Las

tecnologías de diagnóstico se han extendido en todos los sectores industriales durante

las últimas décadas.

Las técnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican más

comúnmente son el análisis de vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la

tomografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes.

 Análisis de vibraciones

La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de

reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde

está lista para repetir el ciclo.

La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo

movimiento de su velocidad pico y su aceleración pico. El análisis de vibraciones en

el monitoreo de condiciones se realiza comparando las características de las

vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la cual se

midió cuando se sabía que la máquina estaba operando normalmente. La selección

de los parámetros específicos a medir depende principalmente de la frecuencia de la

vibración.

Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el

rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimientos reciprocantes o

tiene otras acciones dinámicas. Los siguientes son tres tipos de análisis de

vibraciones:

 El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la

maquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero tiene un

uso limitado en señalar áreas con problemas.

 El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro divido

en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados

para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones

 El análisis de vibraciones de banda estrecha es el más útil como herramienta

de diagnostico, con la capacidad para determinar el área especifica del

problema y su causa.

 Análisis de lubricantes

Cuando se analiza el aceite de una máquina, existen varias técnicas diferentes

que pueden aplicarse para determinar la composición química del aceite y buscar

materiales extraños en él.

 La ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de

desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado

del desgaste, y pueden ayudar a señalar el componente específico que está

desgastado.

El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de

contaminantes en el aceite mediante el espectrómetro de emisión atómica u

absorción. La cromatografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes,

incluyendo la viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y fracción

insoluble, mediante la absorción y análisis selectivos.

 Termografía

Mide la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja, son

los de determinar conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del

refractorio en hornos, y sobrecalentamientos críticos en componentes de calderas y

turbinas. Una cámara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura

superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de

temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a color.

 Ultrasonido

Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se

emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos, tuberías,

tubos, estructuras, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e

inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del

material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicación y severidad de

a discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la cantidad de flujo.

 Monitorio de efectos eléctricos

Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito

eléctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentación de diferentes

grados de complejidad. El corrator utiliza el método de polarización electroquímica

en un recipiente con un líquido corrosivo. El corrometer utiliza la resistencia

eléctrica a través de una carilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo

de proceso en una refinería).

Los dispositivos más comunes utilizados para monitoreas o probar los motores o

lo generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. Estos miden

la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10000

voltios.

 Penetrantes

Los penetrantes electrostáticos y de tintes líquidos se utilizan para detectar

grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste,

fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparación general, corrosión o desgaste

general por atmosféricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las

 anomalías. La superficie se limpia y así el penetrante se revela mediante técnicas

visuales, fluorescentes o electrostáticas.

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo son reparaciones que ameritan detener el proceso de

producción de una máquina. Estas reparaciones pueden tener diferentes orígenes, y dos

de las más importantes son:

1. Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como

consecuencia de la detección de una falla parcial o intermitente. Estas reparaciones se

programan para ser realizadas en las horas que más convenga a la gerencia de

producción.

2. Reparaciones derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas

reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia, ya que originan

interrupciones no previstas en la producción.

Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una

serie de aspectos:

 Cómo se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma

u otra es necesario establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que

alguien detecta un problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión

puede implicar disponer de un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de

dichas órdenes, el diagnóstico de los fallos, la adquisición de herramientas y

 materiales, la propia realización de la reparación, las pruebas para comprobar

que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.

 Cómo se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en

espera de que llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello,

hay que establecer un sistema de prioridades que determine en qué orden cada

uno de los técnicos debe ir resolviendo los trabajos de reparación pendientes.

 La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser

investigadas, es decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto

no se resuelva esa causa, la avería puede suceder de nuevo una y otra vez.

Entre las características del mantenimiento correctivo tenemos:

 Tiempos muertos por fallas repentinas.

 Una pequeña falla que no se prevenga puede con el tiempo hacer fallar otras

partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.

 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se

encuentre disponible en un almacén.

 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la

producción, se incurre en un trabajo en condiciones seguras.

 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los

equipos.

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil

de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de

fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo

cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de

realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a

cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en

la producción.

Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la

imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención

obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y

se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación,

cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o

según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los

métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea básica de

esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De

esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se

encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones

innecesarias y, por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de

cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:

 La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo.

  La vigilancia continúa de los equipos.

La mayoría de los componentes de las maquinas avisan de alguna u otra manera de

su fallo antes de que este ocurra. Po lo tanto, si mediante el seguimiento de los

parámetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún

componente de la maquina, se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma,

observar su evolución y predecir la vida residual de sus componentes. El conjunto de

técnicas que se ocupan del seguimiento y examen de estos parámetros característicos de

la maquina se conoce como técnicas de verificación mecánica.

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden

citarse las siguientes:

 Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin

necesidad de parar y desmontar la máquina.

 Observar aquellos defectos que sólo se manifiestan sobre la máquina en

funcionamiento.

 Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.

 Elaborar un historial del funcionamiento de la máquina, a través de la evolución

de sus parámetros funcionales y su relación con cualquier evento significativo:

parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún elemento, cambio en las

condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc.

 Programar la parada, para la corrección del defecto detectado, haciéndola

coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso de

producción.
  Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.

 Reducir el tiempo de reparación, ya que previamente se ha identificado el origen

de la avería y los elementos afectados por la misma.

 Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicación.

 Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores

condiciones de operación de la máquina.

 Aumentar la seguridad de funcionamiento de la máquina, y en general de toda la

instalación.

Sin embargo, una cosa es lo que se predica en la filosofía de mantenimiento

predictivo, y otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en práctica. Las

dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que

basa, a saber:

En primer lugar, no existe ningún parámetro funcional, ni siquiera una combinación

de ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una máquina, indicando de

forma inmediata, mediante la aparición de signos identificadores, la presencia de un

defecto incipiente, y además para todos los defectos posibles.

En segundo lugar, no es viable una monitorización (o vigilancia continua) de todos

los parámetros funcionales significativos para todos los equipos de una instalación. En

la realidad el numero de parámetros analizados en el programa de mantenimiento debe

limitarse, así como la proporción de maquinas implicadas. Además el termino vigilancia

continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia periódica, reservando la

monitorización solo para aquello críticos en el proceso.

 Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes

inconvenientes:

 Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos

medidas consecutivas.

 Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los parámetros

incluidos en el programa.

 Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o

en toda su gravedad.

 Que, aun habiéndose realizado un diagnostico correcto, no sea posible

programar la parada de la maquina en el momento oportuno, y sea preciso

asumir el riesgo de fallo.

El método general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas tiene el

objetivo final de asegurar el correcto funcionamiento de las maquinas a través de la

vigilancia continua de los niveles de vibración en las mismas, siendo estos últimos, lo

indicadores de su condición; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y

revisiones periódicas. Este método considera de antemano que la empresa industrial

opera con la suficiente disciplina tecnológica en su maquinaria, esto es: el usuario debe

observar las normas de explotación del fabricante. De aquí se desprende la importancia

de la conducta de buenas prácticas de operadores y demás personal técnico en la

industria.
 Esta metodología considera a cada máquina individualmente. Es reemplazada la

revisión periódica del mantenimiento preventivo, por la medición regular con la cual se

obtiene la evolución total del funcionamiento. Las vibraciones mecánicas son un

excelente indicador de estas condiciones, por esta razón el mantenimiento por condición

se basa en este parámetro. El axioma del mantenimiento por condición consiste en que

las revisiones so efectuadas justamente en el momento en que las mediciones indican

que son necesarias.

Esta precisamente es la confirmación de la intuición del personal de explotación

experimentado, que como resultado de su experiencia piensa que las maquinas no deben

ser tocadas si funcionan bien. Sin embargo, a estos técnicos calificados les era

imposible justificar el momento de rotura de la maquina. Las mediciones regulares

permiten determinar los niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la

maquina.

Como ya se conoce, las vibraciones son normalmente el producto de la transmisión

de fuerzas lo cual provoca el desgaste y/o deterioro de las máquinas. A través de

determinados elementos de las mismas, una fracción de estas fuerzas es disipada hacia

el exterior, por ejemplo, mediante los apoyos, uniones, etc. Lo que permite medir la

vibración debida a las fuerzas excitadoras. Así, si las fuerzas de excitación se

mantenimiento constantes dentro de ciertos límites, el nivel de vibración medio se

mantenimiento dentro de los mismos limites, el nivel de vibración medido se

mantenimiento dentro de los mismos limites proporcionalmente. Cuando los defectos

comienzan a aparecer, los procesos dinámicos de la maquina son alterados, alterándose

las fuerzas que como resultado, darán una modificación al espectro de vibración. Si se
es capaz de transformar el movimiento mecánico proporcional a las fuerzas actuantes,

en señal eléctrica, entonces la señal de vibración contendrá la información relativa a las

condiciones de funcionamiento de la maquina, que de por si caracteriza el estado

técnico de sus partes y componente, pues cada una tiene la particularidad de vibrar a una

frecuencia característica.

La teoría mecánica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta básica del

presente mantenimiento es, por tanto, el análisis de vibraciones y los principios en

cuales se basa son los siguientes:

 Toda máquina en correcto estado de operación tiene un cierto nivel de

vibraciones y ruidos, debido a los pequeños defectos de fabricación. Esto puede

considerarse como el patrón de referencia, nivel base característico o estado

básico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio.

 Cualquier defecto en una máquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un

incremento en el nivel de vibración perfectamente detectable mediante

vibración.

 Cada defecto, aun en fase insipiente, lleva asociado cambios específicos en las

vibraciones que produce (espectros), lo cual permite su identificación.

La importancia del método de análisis por vibraciones mecánicas, sustentado en los

avances de la moderna tecnología de medición y en el análisis dinámico temporal y

frecuencial de señales, y utilizando como herramienta del mantenimiento predictivo,

permite hoy en día detectar con gran precisión desde desgaste de cojinetes anti fricción

hasta que diente de un reductor de engranajes está dañado.

 El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas está

supeditado a la mayor rentabilidad, seguridad y precisión en el diagnostico.

El objeto fundamental de un sistema e mantenimiento predictivo debe ser la

detección precoz de anomalías y averías para ser corregidas antes de que se produzca un

fallo. Este objetivo permitirá conseguir beneficios como:

 Aumento de la disponibilidad de las líneas de producción.

 Reducción de costes de mantenimiento.

 Simplificación de la organización de los trabajos de mantenimiento.

 Mejora de la seguridad e higiene.

 Mejora de la calidad del producto final.

La organización del sistema es importante puesto que es la que garantiza el éxito y

afecta a aspectos tales como:

 Selección de las maquinas que deben ser controladas e inventario completo de

las mismas que incluya sus características técnicas e historial de averías, así

como establecimiento de las rutas de medida y su periodicidad.

 Selección de los puntos de medida dentro de cada máquina.

 Establecimiento del procedimiento de medida (tipo de transductor, colocación,

rango máximo de frecuencia, bandas de frecuencia definitivas, unidad de

medida).
  Definición de los métodos de análisis y diagnóstico (curvas de tendencias,

análisis de espectro, análisis den el tiempo, análisis orbital, análisis de fase, etc).

 Diseño de la base de datos y de los informes de medidas, con la selección, en

caso, de sistemas informáticos de ayuda.

Mantenimiento Productivo Total: Definición, origen, importancia y características.

Es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la participación de

todos los empleados de una organización en la mejora del equipo. Este método se

desarrolló en el sector manufacturero japonés. Comenzando con la aplicación del

mantenimiento preventivo al estilo norteamericano y europeo y avanzando hasta la

aplicación de los conceptos de la administración de la calidad total y la manufactura

justo a tiempo al campo del mantenimiento de los equipos.

El instituto japonés de Ingenieros de planta definió el MPT en 1971 con cinco metas

claves:

 Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, eficiencia en

el proceso y calidad del producto.

 Aplicar un enfoque sistemático para la confiabilidad, la factibilidad del

mantenimiento y los costos del ciclo de vida.

 Hacer participar a operaciones, administración de materiales, mantenimiento,

ingeniería y administración en el control del equipo.

 Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.

  Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupo pequeños y el

desempeño del equipo de trabajadores.

Dentro del departamento de mantenimiento, la metodología del MPT fomenta el

desarrollo de la planeación sistemática y el control de mantenimiento preventivo y

correctivo, y apoya plenamente las actividades autónomas realizadas por el operador.

El equipo es el punto focal del MPT. Este esfuerzo comienza identificando las

pérdidas importantes del equipo. Como se indicó anteriormente, las siguientes seis

pérdidas limitan la eficacia del equipo.

1. Fallas del equipo (descompostura)

2. Tiempo muerto por preparación y ajustes.

3. Trabajo en vacío y paros menores.

4. Reducción de la velocidad.

5. Defectos del proceso.

6. Reducción del rendimiento.

La meta fundamental del MPT con respecto al equipo es aumentar su eficiencia hasta

su máximo potencial y mantenerlo en dicho nivel. Esto puede lograrse entendiendo las

pérdidas anteriores y diseñando medios para eliminarlas. Estas pérdidas afectan la

disponibilidad del equipo, su eficiencia y la calidad del producto de la siguiente forma:

 La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparación y los ajustes y por

las fallas del equipo.

  La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vacío y paros menores y

la reducción de la velocidad.

 El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del

producto.

Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implementar el MPT.

1. Anunciar la decisión de la alta dirección de introducir el MPT.

2. Lanzar una campaña educativa para introducir el MPT.

3. Crear organizaciones para promover el MPT.

4. Establecer políticas básicas del MPT.

5. Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT.

6. Mantener el impulso del MPT.

7. Mejorar la eficacia de cada equipo.

8. Desarrollar un programa de autónomo de mantenimiento.

9. Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de

mantenimiento.

10. Llevar a cabo una capacitación para mejorar las destrezas en operaciones y

mantenimiento.

11. Desarrollar un programa eficaz de administración.

12. Perfeccionar la implantación del MPT y elevar sus niveles.

El MPT permite obtener mejoras fundamentales dentro de la organización mejorando

la utilización de los trabajadores y del equipo. La mejora en la eficacia del equipo y en

las actitudes de los empleados son elementos clave en la mejora global dentro de la

organización.

Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento

 Efectos del cliente en el mantenimiento: Un elemento crítico hoy en día para

cualquier empresa o negocio es el cliente. Si los clientes no están satisfechos, no

regresaran a comprar otra vez ni recomendaran los productos o servicios con

otros. De hecho, un simple cliente insatisfecho puede tener potencialmente un

alto efecto negativo en una organización. La satisfacción del cliente es,

definitivamente, el componente más importante del éxito permanente de

cualquier empresa. El área de producción juega un papel importante, pero esta

área no podría operar a su máxima eficiencia, si existieran problemas con la

maquinaria y equipo, por lo tanto, las cualidades que el cliente busca tienen

relación con las diferentes tareas del mantenimiento.

Si existe una buena administración del mantenimiento, y un buen

cumplimiento de esta actividad entonces se puede comprometer a la empresa a

lo siguiente:

 Mantener la calidad deseada. Al monitorear el equipo, y hacer un

mantenimiento preventivo, se asegura que el servicio que da el equipo no

saldrá de las especificaciones y tolerancias preestablecidas. El producto

saldrá entonces con la calidad implantada por el cliente.

 Cumplimiento del tiempo de entrega. Al conocer la capacidad del equipo

en buen estado, se puede cumplir con los tiempos de entrega

establecidos, eliminando la molestia del cliente por retardos, o en su

caso, eliminando grandes costos por parar su línea de producción por

falta de materia prima.

Los elevados costos por atraso, devolución, retrabajo y desperdicio son causa

de una mala administración del mantenimiento. Los clientes cada día se

muestran más estrictos en sus peticiones, todo esto exige a los proveedores a

tener un buen sistema de mantenimiento para evitar cualquiera de estos

problemas, y para asegurar su lugar en el mercado.

 Efectos del volumen de producción en el mantenimiento: Este factor

tiene una relación muy estrecha con el cliente, porque es quien demanda
 cierta cantidad de producto en un determinado lapso de tiempo. En

muchas ocasiones, el departamento de ventas toma contratos por grandes

pedidos, es decir, pasa del nivel de productos que la capacidad de la

empresa puede fabricar. En la mayoría de los casos, esto lo hace de

acuerdo con el departamento de producción, para saber si podrá ser

atendido dicho pedido.

Desgraciadamente en la estimación de la capacidad del equipo,

maquinaria y personal no se toma en cuenta el tiempo necesario para

llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo, quitándole el

tiempo destinado a esta actividad para utilizarlo como tiempo de

producción, de lo contrario no se alcanzaría a cubrir la venta prometida.

Cuando se tienen esta clase de situaciones, el equipo se ve duramente

perjudicado, y si en un futuro se tienen problemas por fallas y paros, el

responsable será el área de mantenimiento.

 Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento: Un aspecto

muy importante que determina en gran medida la libertad o limitación de

las actividades de cualquier área es la cultura organizacional.

Dependiendo de las políticas y de la mentalidad de los administrativos

serán los cambios positivos o negativos para cualquier departamento, y

dependiendo de sus prioridades será la importancia que tenga el

mantenimiento. Si la prioridad de la gerencia es tener altos índices de

eficiencia en el área de producción, quedará restringido el acceso a las

máquinas para el personal de mantenimiento.

 Si de la misma manera también les importa la productividad global de

la planta, incluyendo obviamente a la de mantenimiento, y no se tiene

acceso al equipo, se buscará hacer cualquier tipo de trabajo o tareas,

aunque no sean lo que realmente ayudará al equipo a seguir trabajando

con la mejor calidad y velocidad. De igual forma si la mentalidad de los

empleados es producir más, para obtener bonos por productividad, lo que

menos les importará será el estado de la máquina, exigiéndole más de lo

que su capacidad pueda dar.

Si los altos directivos no están convencidos de que el mantenimiento

no es un mal necesario, sino que es el punto de partida para una mayor

productividad, una inversión que tendrá muchas ventajas, entonces se

seguirán teniendo altos costos, fallas habituales, y paros no deseados.

 Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento: La causa de los

defectos y fallas son muchas, y estas están divididas en tres áreas:

condiciones del equipo, condiciones del área, y condiciones de los

operadores y personal.

En cuanto a los efectos negativos que puede ocasionar el personal,

éstos son gracias a que: Cometen errores al operar el equipo; no realizan

chequeos regulares; cuando el equipo se debe aceitar sólo algunos

operadores saben cuándo, cuánto y dónde debe hacerse; no saben

reemplazar partes y hacer chequeos precisos; siempre llaman a

mantenimiento para cualquier falla insignificante; no ven a los defectos

 como sus problemas, sino como los problemas de mantenimiento; sus

instrumentos y forma de medición son inadecuados.

Y en cuanto al personal de mantenimiento, a muchos les falta

capacitación, conocimiento de los procedimientos y metodologías, hacen

siempre un trabajo individualista. Según sea la naturaleza del interés de

los miembros del equipo, responderán con entusiasmo o resentimiento,

participación o apatía, innovación o desgana, compromiso o resistencia,

decisión o vacilación. Los recursos humanos son un factor muy

importante para el flujo continuo de trabajo, y el aumento de

productividad de la planta.

 Efectos de los recursos físicos en el mantenimiento: Los recursos físicos

son los elementos básicos de la preocupación del área de mantenimiento,

por lo tanto, es un factor que por su naturaleza importa a la

administración del mismo. El grado de mantenimiento dependerá del

estado actual del equipo, así como de su antigüedad y de la manera en

que se use.

 Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento: Es importante el tipo

de flujo de proceso que caracteriza la empresa, por los costos que

representan las fallas o paros, y las consecuencias que varían

dependiendo de cada estructura. Resulta más caro tener un paro o falla en

una máquina que este en una línea de flujo continúo por las pérdidas que

representa, como son; paro de toda la línea, tiempo muerto, tiempo de

 ocio de los trabajadores. Y si se trata de un sistema justo a tiempo puede

provocar el retraso de las líneas del cliente, significando grandes multas

y pérdidas para la empresa.

 Efectos de las características del producto en el mantenimiento:

Dependiendo para lo que el producto sea utilizado una vez terminado,

será el grado de importancia que se le dé a la hora de su fabricación.

Existen muchas características dependiendo del tipo de producto que se

esté manufacturando, como pueden ser, de seguridad, entretenimiento,

comodidad, resistencia, para cuidado personal, consumo, etc. En el caso

de productos de seguridad, el mantenimiento a los equipos debe ser alto,

por los estándares y características tan exigentes que se requieren del

producto.

Ejemplos del uso de Inspecciones no Destructivas aplicables según el área.

Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniería que se desarrolla

rápidamente. Las técnicas como la digitalización de imágenes, la radiografía por

neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, que eran relativamente

desconocidas hasta hace pocos años, se han convertido en herramientas de uso cotidiano

en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus

productos.

En la fabricación y/o construcción de componentes, subensambles, equipos e

instalaciones, intervienen una serie de actividades cuya finalidad está bien definida o
delimitada; éstas son principalmente: el diseño, la fabricación o construcción

propiamente dicha, el montaje o instalación y finalmente la inspección y las pruebas.

Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes

automotrices, un intercambiador de calor, un reactor químico, el casco de un barco, una

central de energía o un gasoducto.

Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introducción a

los END son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y

que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones más usuales es la

siguiente:

 Pruebas Destructivas

 Pruebas no Destructivas

El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el

valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecánica, la tenacidad o

la dureza. La ejecución de las pruebas destructivas involucra el daño del material, la

destrucción de la probeta o la pieza empleada en la determinación correspondiente, por

lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicación de métodos

físicos directos que alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas,

mecánicas o dimensionales de un materia, parte o componente sujeto a inspección.

Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las características

de un material cumplen con lo especificado durante el diseño. Debe observarse que

estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que serían

destruidos y perderían su utilidad.

Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologías y la optimización de los productos

o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la

nucleoeléctrica o la petroquímica, impusieron también nuevas condiciones de

inspección, en las cuales se estableció la necesidad de verificar hasta en un 100% los

componentes críticos; lo que planteó una severa dificultad a los departamentos de

calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras técnicas de inspección, diferentes a la

visual, con los cuales se medía la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue

posible al medir alguna otra propiedad física del material y que estuviera relacionada

con las características críticas del componente sujeto a inspección; es decir, se inició la

aplicación de las pruebas no destructiva, las cuales actualmente son de uso común en

casi todos los sectores industriales.

Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es

la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen la

finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica

este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de la

pieza, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no

sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien los complementan. Las pruebas

no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las

propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. Por ello no

inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma

permanente las propiedades de los materiales que las componen.

 Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso

productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:

Durante la recepción de las materias primas que llegan al almacén; para comprobar

la homogeneidad, la composición química y evaluar ciertas propiedades mecánicas.

Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación; para comprobar si el

componente está libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un

tratamiento térmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.

En la inspección final o de la liberación de productos terminados; para garantizar al

usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptación; que la parte es del

material que el había prometido o que la parte o componente cumplirá de manera

satisfactoria la función para la cual fue creada.

En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en

servicio; para verificar que todavía pueden ser empleados de forma segura; para conocer

el tiempo de vida remanente o mejor aún, para programar adecuadamente los paros por

mantenimiento y no afectar el proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen

desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos sólo hay pérdidas cuando se

detectan piezas defectuosas.

 Este tipo de inspección es muy rentable cuando se inspeccionan partes o

componentes críticos, en los procesos de fabricación controlada o en la producción de

piezas en gran escala.

 CONCLUSIÓN

Así como en nuestros hogares, industrias o incluso en nuestro trabajo es de suma

importancia realizar un mantenimiento adecuado a los equipos que generalmente
utilizamos, bien sea un mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo o el que
requiera. De igual forma, siempre es importante que la realización de estos
mantenimientos sea efectuada por personas capacitadas y con la experiencia suficiente
para que no ocurran tan recurrentemente.

Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza
falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes. La importancia y gran ventaja de
los ensayos no destructivos es que permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni
maltratar la pieza y arrojando información valiosa de su estado. Los ensayos no
destructivos han simplificado las pérdidas económicas en una empresa, gracias a que no
alteran de ninguna forma la pieza a analizar o porque las técnicas dentro de las END son
de bajo costo, además de que al detectar una discontinuidad fuera de las normas
establecidas se emplea un reemplazamiento de la pieza evitando una falla mayor y por
consiguiente, defectos en más piezas.