MANTENIMIENTO BASADA

EN FALLA

Política de intervención

La política de mantenimiento basada en la presentación del fallo (Failure Based,

FB) constituye un método en que se realizan tareas de mantenimiento
correctivo tras ocurrir un fallo, a fin de recuperar la funcionabilidad del
elemento o sistema considerado.
Por consiguiente, este método de mantenimiento
se puede describir como de reparación de averías, posterior al fallo, o no program
ado. 

Ventajas
Total utilización de la vida operativa
de un elemento.
El usuario recupera íntegramente su
inversión monetaria en el elemento o
sistema.
Desventajas
El fallo de un elemento que a su vez
acarrea daños a otros elementos del
sistema mismo.
El tiempo de aparición del fallo es incierto
no puede planearse la tarea de
mantenimiento, debe de esperarse a
mayores tiempos de inmovilización.

En la Figura se representa un
diagrama de procedimiento para
la política de mantenimiento
basada en el fallo, por lo general,
esta política se aplica a
elementos cuya pérdida de
funcionabilidad no repercute en la
seguridad del usuario y/o del
entorno o en las consecuencias
económicas del fallo.
Fuentes de falla en una maquinaria

En su forma más simple, la falla se puede definir como cualquier cambio en una
pieza o componente de la maquinaria que hace que no pueda realizar su función
prevista de manera satisfactoria

1. Las clasificaciones significativas de las causas de falla son:

Diseño defectuoso.
Defectos materiales.
Deficiencias de procesamiento y fabricación.
Defectos de montaje o instalación.
Condiciones de servicio no diseñadas o no intencionadas.
Deficiencias de mantenimiento (negligencia, procedimientos).
Operación incorrecta.

2. Clasificación del modo de falla de maquinaria:

Deformación: plástico, elástico, etc.

Fractura: grietas, fractura por fatiga, picaduras, etc.
Cambios en la superficie: grietas finas, cavitación, desgaste, etc.
Cambios materiales: contaminación, corrosión, desgaste, etc.
Desplazamiento: aflojamiento, asimiento, espacio libre excesivo, etc.
Fuga
Contaminación

3. Agentes de mecanismos de falla de componentes y piezas de maquinaria:

 Fuerza: constante, transitoria, cíclica.

 Temperatura: baja, ambiente, elevada, constante, transitoria, cíclica.
 Tiempo: muy corto, corto, largo.
 Ambiente reactivo: químico, nuclear.
Características del mantenimiento basada en falla

 Se realiza luego de aparecer la falla o la avería.

 Altera los gastos.
 Pueden realizarse de forma planificada y no planificada.
 Pueden ser realizadas por el personal de la industria o por contratación de
personal calificado.
 En la corrección des posible la sustitución de piezas.

Aplicaciones a la confiabilidad y a las pruebas de vida

Un estudio de confiabilidad está fundamentado en un análisis de fallas de un

equipo o componente, este análisis es el paso decisivo en el estudio económico
de un sistema de mantenimiento y este depende de la determinación y el
conocimiento del índice de fallas de los equipos que participan en el sistema de
mantenimiento.
En un estudio de este tipo, los componentes de un producto o el sistema se
analizan en un esfuerzo para predecir la frecuencia con la cual el producto o el
sistema fallará.
Se puede realizar mediante dos análisis:
1. Análisis técnico de fallas para determinar la causa y la magnitud de la falla
2. Análisis estadístico de fallas que es el estudio estadístico de las fallas en el
tiempo.
En la estimación de un sistema, se requieren cuatro fases de estudio de
confiabilidad las cuales son:
 Se definen objetivos y requerimientos de confiabilidad del producto o
proceso, se toman en cuenta las acotaciones tecnológicas y de ingeniería
de materiales y maquinas.
 Degradación del producto o proceso en componentes y estimación de
confiabilidad para cada uno de los componentes estimando el valor de
confiabilidad de cada parte y componente.
 Predicción de la confiabilidad del producto con base en sus componentes,
utilizando la teoría de probabilidades.
 Análisis del producto o proceso para determinar fortalezas y oportunidades,
el análisis se puede elaborar por medio de la matriz FODA del producto o
servicio, con el propósito de aprovechar oportunidades de mejoramiento.
Algunas metodologías en las que se pueden basar son:
 El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
 Estudios de Ingeniería RAMS. (Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad)
 Análisis Modal de Fallos y Efectos. (AMFE)
 El Análisis Estadístico de Fallas
 Inspección basada en riesgo
 Análisis causa raíz
 Análisis del costo del ciclo de vida
 Inventarios basados en confiabilidad, entre otros

Es muy importante la elaboración de estas pruebas de confiabilidad, ya que nos

pueden mostrar parámetros como:
 Verificar que se cumplen las medidas específicas, sobre la base de los
datos de una prueba de duración limitada y que involucra a un número
especificado de unidades de ensayo.
 Predecir la probabilidad de la operación libre de problemas, u otras medidas
de confiabilidad, tales como la tasa de fallas o el tiempo medio entre fallas
de componentes o sistemas.
 Identificar componentes críticos o de alto riesgo y los modos y mecanismos
probables de falla, así como respaldar la búsqueda de causas y medidas
preventivas.
Estimaciones de la confiabilidad en elementos, maquinas o sistemas
compuestos

 Confiabilidad :
Probabilidad de que un componente, sistema o producto realice sus funciones
bajo condiciones operativas previamente definidas, durante un intervalo de
tiempo dado.
 Confiabilidad operacional :
Capacidad de un sistema de realizar sus funciones operativas específicas,
relacionando la parte de activos, procesos y personas.
 Confiabilidad de proceso :
Técnica que nos permite conocer y determinar los parámetros de las
operaciones de una organización, de esta forma tener un entendimiento
preciso de los mismos.
 Confiabilidad de equipo:
Conjunto de herramientas aplicadas para conducir al mejoramiento y lograr la
efectividad global dentro de las organizaciones y de esta forma extender el
tiempo entre fallos de un sistema o componente.

No basta que un sistema, componente o producto cumpla los parámetros y

criterios de calidad establecidos sino que además es importante que tenga un
buen desempeño durante su vida útil es decir que sea confiable.

Esto cada vez cobra una importancia mayor dado que cambia la tecnología, los
productos son cada vez más complejos, los clientes se tornan cada vez más
exigentes y la competencia es alta, por consiguiente es necesario aplicar
confiabilidad dentro de las organizaciones de manera global, y bien que es
confiabilidad es la probabilidad de que un componente o sistema desempeñe
satisfactoriamente la función para la que fue creado durante un periodo
establecido y bajo condiciones de operación establecidos.
La confiabilidad es calidad en el tiempo.
La información para los estudios de confiabilidad tienen diferentes
denominaciones: datos de tiempos de vida, datos de tiempos de falla, datos de
tiempo a evento, datos de degradación, etc.
El ciclo de vida útil está determinado por 4 etapas que a continuación se definen:

 Definición y diseño conceptual:

Esta es una etapa de equipo, donde se estudian a fondo los requerimientos del
cliente y junto con las características del proceso y producto se desarrolla un
diseño conceptual que es manufacturable.

 Desarrollo y diseño detallado:

Una vez que el diseño conceptual ha sido probado y mostrado ser adecuado,
se continua con el diseño detallado que considera los detalles sobre los
recursos de producción requeridos y hace mejoras con base en los resultados
de las pruebas efectuadas sobre el diseño conceptual.
 Construcción, manufactura o ambos:
Esta es la producción masiva del producto, donde se generan algunas fallas
que deben ser corregidas sobre la marcha. Debe recordarse que no son
iguales las fallas que ocurren en el laboratorio que las que ocurren en el
campo, cuando el producto es expuesto al verdadero ambiente de vida útil.
 Operación:
El producto ya está en manos del cliente a ha sido puesto a prueba. Se debe
establecer una estrategia para recolectar quejas del cliente, que pueden ser
valiosas para mejorar las características ingenieriles y funcionales del
producto.

En la estimación de un sistema, se requieren cuatro fases de estudio de

confiabilidad las cuales son:

Fase 1
Se definen objetivos y requerimientos de confiabilidad del producto o proceso, se
toman en cuenta las acotaciones tecnológicas y de ingeniería de materiales y
maquinas.
Fase 2
Degradación del producto o proceso en componentes y estimación de
confiabilidad para cada uno de los componentes estimando el valor de
confiabilidad de cada parte y componente.
Fase 3
Predicción de la confiabilidad del producto en base a la confiabilidad de sus
componentes, utilizando la teoría de probabilidades.
Fase 4
Análisis del producto o proceso para determinar fortalezas y oportunidades, el
análisis se puede elaborar por medio de la matriz FODA del producto o servicio,
con el propósito de aprovechar oportunidades de mejoramiento.

Métodos de confiabilidad

 Pruebas aceleradas
Es una evaluación realizada en ciclos de vida más rápidos, donde sea aplicable, y
con altos esfuerzo de operación y ambientales, mayores a los normales.
Hay modelos como el de Arrhenius, Eyring, HALT, HASS.
 Benchmarking
Es el proceso para mejorar el desempeño de los productos y los procesos,
identificando, comprendiendo, y adaptando las mejores prácticas, procesos y
características, y desempeño de productos y procesos de clase mundial, de
manera continua.
El benchmarking compara productos, procesos, o servicios y puede ser interno o
externo.
 Análisis de degradación
Degradación es la propiedad de un proceso o producto que pierde su calidad de
diseño o características de confiabilidad en el tiempo al ser sometido a esfuerzo.
 Diseño para manufactura y ensamble (DFMA):
Es una metodología interdisciplinaria que proporciona un método para analizar un
diseño propuesto desde el punto de vista del ensamble y manufactura.
 Diseño de experimentos (DOE):
Se usa para proporcionar un método estadístico estructurado para la planeación y
ejecución de pruebas.
Se basa en la variación sistemática de parámetros para determinar el efecto de
esos parámetros en el resultado.
 Revisiones de diseño:
Es una evaluación disciplinada e interdisciplinaria por un grupo de expertos para
encontrar y resolver deficiencias o impedimentos que puedan afectar el
lanzamiento de proyecto, revisando al final de cada actividad mayor del plan del
proyecto.
Las revisiones pueden ser formales e informales.
 Identificación temprana de problemas:
Es un método que aplica métodos estadísticos a datos de campo para detectar
problemas de producto y proceso lo más antes posible.
 A prueba de error (POKA YOKE):
Es la práctica de diseñar productos o procesos de manera que se minimice o
prevenga la probabilidad de errores humanos o mecánicos.
 BIBLIOGRAFIA

P. (2019, 6 agosto). Análisis de Falla de Maquinaria y Resolución de Problemas.

Predictiva21. https://predictiva21.com/analisis-falla-resolucion-problemas-
maquinaria/

A.(2022, 25 marzo). Mantenimiento correctivo. Industrias GSL. 

https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/mantenimiento-correctivo

Thomas Van Harderveld (2014). ¿Qué es el análisis de confiabilidad?

Sitio web: http://www.ingenieriamantenimiento.org/fiabilidad-como-gestion-de-
confianza/

Sena R. (2020, September 16). ¿Qué es un estudio de confiabilidad?; de con

Mantenimiento. Sitio web:https://conmantenimiento.com.mx/que-es-un-estudio-de-
confiabilidad/

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 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

MICHELLE DEL CARMEN JUAREZ SANCHEZ 1876885 IMA

EQUIPO 1
GRUPO: 002
 HORA: MARTES N4 –
N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

VIANEY DENISSE RAMIREZ LOPEZ 1857179 IMA

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 FEBREBRO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

ROBERTO CARLOS ARUJO ALVARADO 1853236 IMA

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

ADRIAN ISSAC HERNANDEZ CAMARILLO 1860486 IMA

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

JESUS EMMANUEL GUERRERO SERRATO 1803140 IMA

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

JOSE ROBERTO HERNANDEZ SALAZAR 1848489 IME

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

ANDRES CARDONA RENTERIA 1857362 IME

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 DE FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD # 3

DOCENTE: M.A. ROLANDO AGUILERA HERNANDEZ

ALUMNO MATRICULA CARRERA

RAUL AMEZAQUITA EMILIANO 1864720 IME

EQUIPO 1
 GRUPO: 002
HORA: MARTES N4 – N6

A 22 FEBRERO DEL 2023, SANICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON