INTRODUCCIN.

Este trabajo es realizado con la finalidad de disear un programa de

mantenimiento enfocado en mejorar la efectividad de los equipos rotativos

crticos de la planta JPL S.A., con el fin de reducir las horas de parada no

programadas, aumentar la productividad del sistema y disminuir los costos

asociados al mantenimiento. Para esto, primeramente se realiz un anlisis de

la situacin de los equipos y una recopilacin de informacin tcnica. Luego,

se determinaron los equipos crticos, y se les realizaron Anlisis de Modos y

Efectos de falla a dichos equipos, para determinar los modos de falla

recurrentes y sus consecuencias. Este anlisis se utiliz para seleccionar las

herramientas predictivas, y a partir de ellas se establecieron los

procedimientos de inspeccin y otros aspectos claves como puntos de

medicin, rutas de muestreo, frecuencia de inspeccin y actividades. Una vez

diseado todo el programa, se procedi a su ejecucin, dando como resultado

la deteccin de diversos problemas que, de no ser corregidos a tiempo, pueden

originar fallas que impactaran significativamente en la produccin, seguridad y

medio ambiente. Adems se observ un aumento del porcentaje de equipos en

condiciones anormales, en el tiempo de estudio, causado por la no

programacin y ejecucin de las acciones de mantenimiento, recomendadas en

los reportes generados, posterior a cada inspeccin.

 CAPITULO I

OBJETIVOS

1.1. Objetivo General:

Realizar el diseo de un Programa de Mantenimiento que est basado en

Condicin, enfocado a mejorar la efectividad de los equipos rotativos de la

planta JPL S.A.

1.2. Objetivos Especficos:

1.2.1. Realizar un diagnostico de la situacin de los equipos rotativos de la

planta.

1.2.2. Reunir la informacin tcnica de los equipos.

1.2.3. Reconocer los equipos crticos dentro de los equipos rotativos de la

planta.

1.2.4. Determinar los Modos y Efectos de fallas (AMEF) de los equipos crticos.

1.2.5. Seleccionar la herramienta de Mantenimiento Basado en condicin, que

ms se adapte al entorno operacional.

1.2.6. Disear el Programa de Mantenimiento Basado en Condicin, enfocado

a la mejora de la efectividad de los equipos rotativos.

CAPITULO II
 HISTORIA.

CAPITULO III
 MARCO TERICO.

3.1 Conceptos y principios bsicos.

3.1.1 Mantenimiento.

Conjunto de acciones que permite mantener o restaurar un equipo a un

estado especfico de operacin, para cumplir un servicio determinado. Tambin

se puede definir como tcnicas y procedimientos orientados a preservar las

funciones de los equipos industriales. Las acciones proactivas y preventivas

para minimizar el desgaste de los componentes de la maquinaria y asegurar

que esta opere de manera segura, eficiente y confiable, las debe definir el

ingeniero de mantenimiento, adems de garantizar la integridad del equipo, la

seguridad personal y ambiental. En el pasar de los aos se ha demostrado la

evolucin en las tcnicas del mantenimiento industrial. En la figura 2.1 muestra

algunos de los aspectos que han cambiado a lo largo del tiempo.

Figura 3.1 Evolucin del mantenimiento industrial.

3.1.2 Mantenimiento Correctivo.

Este mantenimiento se realiza despus de la ocurrencia de la falla. El objetivo

consiste en llevar los equipos despus de una falla a sus condiciones

originales, por medio de la restauracin o reemplazo de componentes o partes

de equipos, debido a desgastes, daos o roturas. Este tipo de mantenimiento

puede causar costos altsimos en la produccin en algunos equipos crticos.

3.1.3 Mantenimiento Preventivo.

A diferencia del mantenimiento anterior, ste surge debido a la necesidad de

remediar los inconvenientes del mantenimiento correctivo, la sustitucin de las

piezas o partes del sistema que pudieran causar averas se realiza con una

cierta periodicidad, determinada mediante criterios estadsticos y

procedimientos que contemplen la total vida til de una parte, pieza o maquina.

As la sustitucin de un determinado elemento puede realizarse despus de un

cierto tiempo preprogramado.

Para la planificacin de actividades de mantenimiento preventivo, es necesario

una correcta aplicacin de criterios estadsticos para determinar los tiempos

adecuados de intervencin asi como el seguimiento y mediciones que puedan

prevenir la falla..

Mantenimiento preventivo, implica todas las acciones que se planean y

programan con el objetivo de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos,

antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al

mnimo los gastos de mantenimientos y por supuesto, estableciendo controles

para aumentar la productividad.

En el mantenimiento preventivo, podemos encontrar una tcnica denominada

Mantenimiento Predictivo, que est basado principalmente en el anlisis de la

condicin. Su punto fuerte est en que es capaz de brindar informacin que

permite conocer el estado de un elemento en un momento determinado y como

ha sido su comportamiento a travs del tiempo, por lo tanto permite asignar los

recursos de acuerdo a las necesidades de cada equipo conocidas antes de que

ocurra la falla, mediante el monitoreo de la condicin. El monitoreo de la

condicin no es ms que un proceso que consiste en medir peridicamente una

o varias variables asociadas a la mquina e interpretarlas con el fin de conocer

el estado en que se encuentra.

3.1.4 Equipo.

Est constituido por un grupo de partes ubicadas dentro de un paquete

identificable, el cual cumple al menos una funcin de relevancia en forma

independiente. Adems es considerado como un bien econmico y tcnico

sujeto a mantenimiento. (Ej. Motores, bombas, intercambiadores de calor,

compresores de turbinas, cajas reductoras, etc.)

3.1.5 Sistema.
Nivel de detalle, el cual est constituido por un grupo de equipos que cumplen

una funcin en especfico. La mayora estn configurados en funcin a los

procesos. (Ej. Sistema de Bombeo, Sistema de Tratamiento de Agua, Sistema

de Generacin Elctrica, etc.)

3.1.6 Falla.

Sealamos que un componente o equipo ha fallado cuando llega a ser

completamente inoperante, puede todava operar, pero no puede realizar

satisfactoriamente la funcin para la que fue diseado o por serios daos es

inseguro su uso, es decir, no puede o ha perdido la capacidad para cumplir su

objetivo a satisfaccin, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad. Incapacidad

de un sistema o de uno de sus componentes para satisfacer un estndar de

funcionamiento deseado. Una condicin de falla es simplemente un estado de

operacin insatisfactorio.

3.1.7 Tipos de Falla.

Falla Incipiente: En la mayora de los casos las fallas son producto de un

proceso de deterioro progresivo y cuantificable permitindose la prediccin del

tiempo para la falla. Incipiente es el momento en el que la falla se hace

detectable. Vigilando los parmetros apropiados y definiendo valores

permisibles esto resulta una tarea relativamente sencilla, la falla incipiente

desde el punto de vista de la Confiabilidad es una falla funcional, es decir una

de las funciones del sistema ha cado ha lmites inaceptables y deben

planificarse las acciones proactivas, preventivas y/o correctivas oportunas para

evitar la falla de la funcin principal del sistema.

Falla Oculta: No se puede detectar durante la operacin normal del equipo,

estas fallas ocurren cuando se activa un evento secundario, por ejemplo una

vlvula de seguridad se mantiene stand by hasta que cierta presin es

alcanzada por el recipiente que esta protege, en ese momento es cuando

sabemos si trabaja correctamente o no.

Falla Evidente: Situacin en la que la persona encargada de operar un equipo

puede detectar una condicin anormal utilizando nicamente sus sentidos, por

ejemplo cuando observa un incremento en la presin diferencial de un filtro,

puede advertir que este se est taponando, o cuando observa que una bomba

no descarga la presin requerida por posible excesivo desgaste del impulsor, o

cuando nota una alta temperatura de un rodamiento como consecuencia de

deficiencias en la lubricacin.

3.1.8 Efectividad Operacional.

Se define como la capacidad que posee un equipo o sistema, de cumplir con

sus funciones especficas y producir el efecto esperado. La efectividad

relaciona las horas que el equipo est produciendo y las horas que dispone

para hacerlo. Esta relacin se evidencia en la ecuacin para el clculo de la

efectividad, la que es presentada a continuacin:

 Efectividad = Horas efectivas x 100
Horas disponibles
Ec. 3.1

La efectividad operacional est estrechamente relacionada con las siguientes

variables:

Confiabilidad.

Es la probabilidad de que un equipo cumpla una funcin especfica bajo

condiciones de uso determinadas en un perodo determinado. El estudio de

confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un

equipo sin falla, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene

una probabilidad de supervivencia igual a uno. Si la efectividad de un equipo

disminuye, es posible de que este se haga menos confiable debido a la

reduccin del tiempo entre fallas.

Disponibilidad.

La disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma global el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est

disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. Si la disponibilidad

disminuye, es probable que tambin lo hagan las horas en que el equipo

produce, y por ende, se hace menos efectivo. Esta relacin se puede observar

en la figura 3.2

Mantenibilidad.

Est definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones

operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, es una

funcin del diseo del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad,

estandarizacin y facilidades de diagnstico, facilitan enormemente el

mantenimiento). La mantenibilidad aumenta a medida que el tiempo fuera de

servicio (TFS) disminuye. Un aumento del TFS trae como consecuencia

elevacin de las horas de parada y por ende reduccin en la efectividad.

Horas Calendario.

Corresponden a las horas que un equipo est presto a cumplir la funcin para

la cual fue diseado, durante un tiempo determinado por la organizacin de

mantenimiento.

Horas disponibles.

Son las horas en que el equipo o sistema se encuentra disponible para operar

y para ejecutar reparaciones de fallas imprevistas, sean estas de

mantenimiento, de operacin o externas.

Horas de parada programada.

Son las horas en que el equipo o sistema se encuentra paralizado por

ejecucin de actividades incluidas en los programas de mantenimiento.

Horas de demora.

Son las horas en que el equipo o sistema no produce por causas imprevistas,

las cuales pueden ser de tipo operacional, de mantenimiento o demoras

externas.
 Horas efectivas.

Son las horas que efectivamente el equipo se encuentra realizando sus tareas

de diseo, en las cuales se encuentra apto para operar.

Figura 3.2 Tiempos para disponibilidad y efectividad operacional.

3.2 ANLISIS DE CRITICIDAD.

El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua

o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que

facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y

los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la

confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El anlisis de criticidad

genera una lista desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total

del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificacin: alta criticidad,

mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es

mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que

mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto

de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.

Un esquema general para la elaboracin del anlisis de criticidad es

equivalente al mostrado en la figura 3.3. Se establecen como criterios

fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes aspectos:

Seguridad.
Ambiente.
Produccin.
Costos (operacionales y de mantenimiento).
Tiempo promedio para reparar.
Frecuencia de falla.

Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,

factores de ponderacin y cuantificacin. La aplicacin de un procedimiento

definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya

diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del

anlisis.

Figura 3.3 Esquema General para la elaboracin del Anlisis de Criticidad.

3.3 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF).

Lo podemos definir como una metodologa sistemtica que permite identificar

los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los

procesos y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional

dado. Con la realizacin del AMEF, se obtiene la informacin necesaria para

poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la

seleccin adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarn

sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.

3.3.1. Aspectos generales del AMEF:

Funcin del Activo. Se define como el desempeo esperado de un equipo o

herramienta para cumplir con un propsito especfico.

Funciones Primarias. Es el propsito fundamental del activo, para lo que

fue concebido, es decir, para lo que se necesita y de lo que es capaz.

Funciones Secundarias. Son las que soportan el cumplimiento de las

funciones primarias, entre ellas, integridad ambiental y estructural,

seguridad, control, confort, apariencia y dispositivos de proteccin.

Falla Funcional. Se define como el incumplimiento de una funcin, esta puede

ser parcial o total. La falla funcional total es aquella en la que se evidencia una

imposibilidad absoluta de cumplir la funcin principal del activo mientras que en

la falla funcional parcial la funcin se cumple pero no de forma total.

Modos de falla. Son las distintas formas, modos y maneras en las que puede

fallar un equipo o componente de un equipo capaz de generar una prdida

parcial o total de su funcin. Los modos de falla pueden ser definidos para

cualquier tipo de activo, desde un nivel muy general, hasta uno muy particular.

Efecto de la falla. Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e

indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y

donde es recomendable establecer las consecuencias de la misma, esto

incluye impacto en la seguridad, higiene, econmico y operacional de la falla.

3.4 MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIN (MBC).

La deteccin y diagnstico de problemas en una mquina sin detener su

funcionamiento es el mtodo de mantenimiento ms conveniente. Segn esto,

se pueden detectar los problemas anticipadamente cuando los efectos que

causan la falla son incipientes y no afectan por lo tanto el funcionamiento del

equipo, adems permite diagnosticar la naturaleza del problema con la

mquina en funcionamiento.

El objetivo del monitoreo de la condicin de la maquinaria es recopilar el mayor

nmero de datos representativos de su funcionamiento con la finalidad de

detectar las fallas en sus primeras etapas. El esquema mostrado en la figura

3.4 representa el proceso general del mantenimiento basado en condicin, el

cual inicia con el monitoreo rutinario de los activos.

MONITOREAR
PARAMETROS
RUTINARIA Y
LMITES EXCEDIDOS
SISTEMTICAME
NTE

EMITIR RDENES DE
MANTENIMIEN ANLISIS Y
TRABAJOS ESPECFCAS
TO ENFOCADO DIAGNSTIC
A CAUSAS O DE FALLAS
 Figura 3.4 Proceso del Mantenimiento Basado en Condicin.

3.5 ALGUNOS PASOS PARA IMPLEMENTAR UN EFECTIVO PMBC.

a) Reunir las especificaciones tcnicas de los equipos.

Este es un paso crtico en la cadena del PMBC, el proceso de anlisis de los

datos y diagnstico de las fallas depende en gran medida de la informacin
tcnica de los equipos a monitorear, se deben conocer las caractersticas
mecnicas, elctricas y operacionales de estos equipos. Qu tipo y modelo de
rodamientos usa?, se trata de una compresor centrifugo o de uno de tornillo?,
cul es el producto manejado?, velocidad, presin y temperatura de
trabajo?.

b) Identificar los equipos a incluir en el programa.

Con esto tratamos de registrar la maquinaria que ser monitoreada, sta
seleccin principalmente se basa en la criticidad de los equipos. Qu tan
sensibles son los equipos para el proceso productivo?, Cul es su impacto a
la seguridad y al ambiente en caso de fallas?, Cul es el costo o complejidad
de su mantenimiento?, Cules equipos tienen fallas recurrentes o con mayor
frecuencia? Las respuestas a estas preguntas nos indican el estatus de
criticidad de estos equipos y son la primera referencia para seleccionar los
activos que integrarn el PMBC. Comenzar con los ms crticos es una buena
prctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad. Este paso se
apoya en el denominado Anlisis de Criticidad.

c) Determinar el modo y efecto de falla de los equipos seleccionados.

Hay que conocer cules son los mecanismos que pueden desencadenar en
una falla y las consecuencias de esto. Esta informacin es importante a fin de
seleccionar la tecnologa y los procedimientos de inspeccin. Esto requiere del
conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista mecnico, elctrico y
operacional. Saber como la mquina est conformada y como trabaja nos
indica los modos en que puede fallar, as se definir la mejor forma de captar
los sntomas de estas fallas en su estado prematuro. Este proceso se conoce
como Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

d) Seleccionar la tecnologa predictiva.

Existe un arsenal de tecnologas que permiten captar el lenguaje de la

maquinaria. El como la mquina expresa su salud a travs de diversos
parmetros, es la clave para seleccionar la tecnologa adecuada, aquella capaz
de captar condiciones anormales en estado prematuro, antes de que las fallas
se hagan incontrolables. Ests tecnologas especializadas miden y registran
variables representativas del estado funcional de la maquinaria a un nivel tal
que permita hacer seguimiento a la evolucin de los diversos problemas
detectados y activen el potencial de la planificacin y programacin oportuna y
especfica del mantenimiento.
3.6 TECNOLOGAS PREDICTIVAS.

Las tecnologas predictivas son herramientas que permiten detectar con

suficiente anticipacin cambios en las condiciones mecnicas, elctricas y
operacionales de la maquinaria a travs del monitoreo de variables como
temperatura, ultrasonido, vibracin, entre otras. En los programas de
mantenimiento basados en condicin, se utilizan distintas herramientas
predictivas que permiten inspeccionar aspectos claves, sobre los activos fsicos
industriales. Algunos de estos aspectos se reflejan en la figura 3.5.

Figura 3.5 Aspectos relevantes a inspeccionar en un PMBC.

3.7.1. Anlisis de Vibraciones:

Esta tecnologa se ha convertido en una de las herramientas de inspeccin

ms usadas en el monitoreo de maquinara rotativa, se aplica sobre una gran
variedad de tipos de mquinas y genera informacin muy confiable para el
diagnstico y prediccin de diversas fallas. La vibracin posee caractersticas
que hacen posible el diagnstico de distintas fallas a travs de su medicin,
registro y anlisis:

Toda maquinaria vibra implcitamente como parte de su operacin

normal.

Los niveles anormales de amplitud de vibracin son consecuencia de

La presencia o avance de alguna falla.

La gran mayora de las fallas mecnicas generan seales de vibracin

con patrones caractersticos.

La primera gua o referencia oficial para caracterizar el desempeo dinmico

de componentes de mquinas referente al nivel de vibraciones fue la Carta
Rathbone (tabla 3.1), introducida por T.C. Rathbone en 1939, aqu se
especificaban niveles lmites de amplitud global de vibracin en unidades de
velocidad (pulg./seg.) , estableciendo diferentes grados de aceptacin desde
suave hasta muy rudo, esta referencia se mantuvo vigente por 35 aos, y
fue perdiendo su utilidad con el desarrollo de nuevos instrumentos y
aplicaciones que requeran niveles lmites de amplitud basados en rangos de
frecuencias especficos, tipo y tamao de mquinas lo cual no era tratado en
esta carta.

AMPLITUD DE VELOCIDAD DE VIBRACIN SEVERIDAD DE LA VIBRACIN

PULGADAS / SEG. (VALOR MAX.)
 0,628 MUY RUDO
0,314 RUDO
0,157 LIGERAMENTE RUDO
0,0785 JUSTO
0,0392 BUENO
0,0196 MUY BUENO
0,0098 SUAVE
0,0049 MUY SUAVE

Tabla 3.1 Carta de Severidad de RATHBONE.

Actualmente la industria cuenta con diferentes referencias para establecer los

niveles de amplitud de vibracin permisible para sus equipos rotativos:

Estndares industriales como las normas API, ISO, AGMA, VDI, NEMA.

Recomendaciones de los fabricantes de mquinas.

Recomendaciones de los fabricantes de instrumentacin y equipos para el

Monitoreo y anlisis de vibraciones.

Los estndares son criterios establecidos por autoridades, organizaciones o

consenso general. Un estndar debe representar un amplio consenso de
opiniones de una gran variedad de usuarios, debe ser aceptado y aplicado en
toda su plenitud. Los estndares deben ser claros, concisos y fcilmente
entendibles. En materia de monitoreo y anlisis de la seal de vibracin en
equipos rotativos se cuenta hoy en da con una variedad de estndares que
regulan los lmites mximos aceptables de amplitud para diversos tipos de
mquinas y aplicaciones, los estndares adems regulan los procedimientos de
medicin y adquisicin de los datos.

La Organizacin Internacional de Estndares (ISO) estableci una serie de

normas para regir el monitoreo de vibraciones. La serie ISO 7919 (tabla 3.2),
 regula los criterios de evaluacin en mquinas no reciprocantes para
mediciones en el eje de mquinas rotativas. La serie ISO 10816 (tabla 3.3),
establece los criterios para mediciones sobre los pedestales o carcasa de las
mquinas no reciprocantes.

CRITERIOS DE EVALUACIN Y MEDICIN DE

VIBRACIN MECNICAEN MQUINASNO
SERIE ISO 7919
RECIPROCANTES, MEDICIONES HECHAS SOBRE EL
EJE.
7919-1 / 1996 Criterios generales.
Turbinas y generadores apoyados en tierra mayores de 50
7919-2 / 2001 Mw, con velocidad normal de operacin de 1500, 1800,
3000 y 3600 RPM.
7919-3 /1996 Mquinas industriales acopladas.
7919-4 /1996 Conjunto de turbinas de gas
7919-5 / 1997 Mquinas que generan potencia hidrulica.

Tabla 3.2 Serie de normas ISO 7919

CRITERIOS DE EVALUACIN Y MEDICIN DE

VIBRACIN MECNICAEN MQUINASNO
SERIE ISO 10816
RECIPROCANTES, MEDICIONES HECHAS SOBRE EL
EJE.
Turbinas y generadores apoyados en tierra mayores de 50
Mw, con velocidad normal de operacin de 1500, 1800,
10816-1 / 1995 3000 y 3600 RPM.
10816-2 / 2001 Criterios generales
Mquinas industriales con potencias superiores a 15 Kw. Y
velocidad normal entre 120 y 15000 RPM mediciones en
10816-3 /1998 sitio de operacin.
10816-4 /1998 Conjunto de turbinas de gas excluyendo las aerorativas.

Tabla 3.3 Serie de normas ISO 7919

El Instituto Americano de Petrleo (API) establece los valores lmites de

amplitud de vibracin en los estndares que regulan el diseo, mantenimiento,
inspeccin y operacin de cada tipo de maquinaria en particular. As el estndar
API 610 que regula estos aspectos para bombas centrifugas, identifica los
valores lmites aceptables para este tipo de mquinas; lo propio aplica para el
API 617 definida para compresores centrfugos y axiales, el API 613 para cajas
de engranajes, API 611 para turbinas de vapor y la norma API 619 para
compresores rotativos de desplazamiento positivo.

Tcnicas para el Diagnstico de Fallas Mediante Anlisis de seales de

vibraciones.

El propsito del diagnstico de fallas es determinar cul es el problema

especfico que se ha producido cuando el sistema de vigilancia indica que ha
ocurrido algn cambio en los valores de las magnitudes monitoreadas. Existen
diversas tcnicas para el anlisis de seales vibracionales con el propsitos de
diagnosticar la condicin de los equipos. A continuacin se mencionan algunas
de ellas:

Anlisis de Seales en el Tiempo.

Una seal de tiempo describe el comportamiento de la vibracin en el trascurrir

del tiempo. A pesar de que esta seal no es tan til como los otros formatos,
puede proveer una pista en la condicin de la mquina, que no es siempre
evidente en un espectro de frecuencia.

Nivel de Vibracin Overall.

El nivel de vibracin Overall es la medida total de la energa asociada con

todas las frecuencias que componen el espectro de la vibracin. El valor de
vibracin Overall es comparado con el valor tomado cuando la mquina se
encuentra en buenas condiciones de operacin, as como con los valores de
alarmas establecidos. Estos valores son graficados para observar los cambios
en la condicin de operacin en perodos de tiempos determinados.

Esta tcnica es la ms rpida para evaluar la condicin de la maquinaria y es

un buen inicio cuando los valores son comparados con lecturas anteriores, ya
que permite determinar cuando la mquina est vibrando ms de lo usual. Sin
embargo, suministra poca informacin para realizar un diagnstico y no son
precisas para medir seales de vibracin de bajas frecuencias.

Anlisis Frecuencial o Espectral.

La tcnica bsica del diagnstico de fallas es el anlisis frecuencial o

espectral. Esta consiste en descomponer la seal vibratoria, medida con un
sensor de vibraciones, es sus componentes espectrales en frecuencia. Esto
permite, en el caso de las mquinas, correlacionar las vibraciones medidas,
generalmente en sus descansos, con las fuerzas dinmicas que actan dentro
de ellas. Esta tcnica permite determinar la causa de la vibracin y observando
la tendencia se conocer cuando estos problemas se convertirn en crticos.

El anlisis espectral, en trminos sencillos, es la descomposicin del valor

Overall, en las diferentes frecuencias que componen la seal, las cuales
corresponden en si, a las armnicas de un movimiento peridico. El resultado
de esta representacin es conocido como espectro FFT. Un espectro FFT es
una herramienta muy poderosa al sospechar de la existencia de un problema
en la mquina, ya que suministra informacin que ayuda a determinar la
localizacin y causa del mismo, siendo esta una de las tareas ms difciles en
el anlisis de condicin de la maquinaria.

Los espectros de frecuencias, generalmente, se refieren a la frecuencia de giro

del equipo que se est analizando, correspondiendo a esta, el valor de 1X. Si
existen armnicos o subarmnicos de la frecuencia de giro, estos se
denominaran 2X, 3X, nX. En la figura 2.6 se muestra un ejemplo comparativo
de un espectro de frecuencia de un motor elctrico con fundacin rgida y libre.
 Figura 3.6 Espectro comparativo de un motor elctrico fijado a bancada y
suspendido.

Anlisis de la Forma de la Onda Vibracional.

El anlisis de la forma de la vibracin u onda en el tiempo, es un anlisis

complementario al de espectros y, para detectar algunos problemas especficos
como impactos y transientes, es ms efectivo que el anterior. Sin embargo, en
una gran parte de problemas deberan ser usados integradamente, como se
ilustra en la figura 3.7, la cual muestra un espectro con una componente
predominante cuya frecuencia es 1X RPM. Solo con este anlisis no se puede
asegurar, como normalmente se hace, que el problema es desbalance. El
desbalance del rotor genera una forma de onda que se aproxima a la
sinusoidal. Otro problema que genera el mismo espectro, pero una forma de
onda de amplitud variable en el tiempo, es el stall o desprendimiento del fluido
en los labes de un impulsor de una bomba centrfuga cuando trabaja a un
caudal muy bajo del nominal.
 Figura 3.7 formas de onda de un rotor desbalanceado y un impulsor con
desprendimiento.

Anlisis de la Diferencia de Fase de Vibraciones

La diferencia de fase entre dos vibraciones de igual frecuencia, se puede

definir como la diferencia en tiempo o en grados con que ellas llegan a sus
valores mximos, mnimos o cero. La fase de las vibraciones se mide
normalmente respecto a un punto de referencia obtenido de un fototacmetro.

La figura 3.8 ilustra como el anlisis de la diferencia de fase entre las

componentes a la velocidad de rotacin de la mquina, medidas en direccin
horizontal y vertical, permiten diferenciar entre dos problemas:
desbalanceamiento del rotor y polea montada excntricamente en el eje, los
cuales presentan espectros y formas de ondas similares, pero diferencias de
fase marcadas, en ambos casos.
Figura 3.8 Diferencia de fase entre las vibraciones horizontal y vertical para un
rotor rgido desbalanceado y para una polea montada excntricamente.
3.7.2. Tribologa y Anlisis de Aceite:

La tribologa es la ciencia y tecnologa que estudia la friccin, el desgaste y la

lubricacin que tienen lugar durante el contacto entre superficies slidas en
movimiento relativo entre s. Los aceites y grasas lubricantes representan la
sangre de la maquinaria industrial, sus funciones bsicas son disminuir la
friccin, el desgaste y disipar el calor, por lo tanto el monitoreo del aceite o el
de sus propiedades es de vital importancia para definir el estado o condicin de
una mquina. el monitoreo de la condicin de los lubricantes comprende el
estudio y anlisis de sus propiedades fsicas y qumicas como la viscosidad, la
temperatura, la acidez, nivel de aditivos, la presencia de elementos
contaminantes como agua o partculas slidas y el estudio de los elementos de
desgaste de componentes.

El anlisis de lubricantes como tecnologa de inspeccin predictiva-proactiva se

ha convertido en una herramienta de amplio uso en los programas de
mantenimiento industrial, esto fundamentalmente apoyado por los avances en
los sistemas que de crnicos e informticos de hoy. Como un instrumento de
mantenimiento, el monitoreo y anlisis de lubricantes es usado para determinar
la condicin de una amplia gama de maquinarias y equipos, la meta de esta
aplicacin es incrementar la confiabilidad, disponibilidad y eficiencia de las
plantas industriales a travs de la minimizacin de las fallas inesperadas,
reduccin de los costos asociados al consumo de lubricantes, consumo de
energa, repuestos y sobre tiempo.

Por qu monitorear la condicin de los lubricantes usados?

El lubricante es un componente ms de toda la mquina, por ello debe ser

inspeccionado. El aceite y la grasa son el fluido vital de los equipos rotativos,
de la salud de lubricantes depende en gran medida la salud de la maquinaria.
Las funciones de lubricantes son esenciales para la operacin eficiente,
confiable y segura de un complejo industrial: disminuye la friccin, protege
contra la oxidacin y la corrosin, proveer refrigeracin y acta como medio
hidrulico.
Para monitorear cualquier sistema, mquina o componente es necesario
conocer sus modos y efectos de falla, esto asegurar que se inspeccionarn
las variables adecuadas y que se tomarn las acciones proactivas para evitar
que se presenten estas fallas. Bsicamente un lubricante posee tres modos de
falla:

1.- Contaminacin por agentes externos o extraos al sistema de

lubricacin.
Contaminacin slida: tierra, polvo, polucin.
Contaminacin por desgaste de elementos de mquina.
Contaminacin lquida: agua, combustible, refrigerantes, cidos, aceites
errneos.
Contaminacin gaseosa: aire, dixido de carbono y otros gases.

2.- Prdida de las propiedades fsico qumicas

Por exceso de temperatura.
Agotamiento de aditivos.
Carga excesiva.
Exceso de lubricantes.
Bajo nivel o deficiencia.
Fin de su vida til.

3.- Mala seleccin y/o aplicacin.

El trmino mantenimiento predictivo se refiere a la capacidad de esta tcnica

para detectar anormalidades en el lubricante con suficiente anticipacin a las
fallas, el lubricante es evaluado en el nivel microscpico permitiendo identificar
contaminantes, elementos de desgaste o prdida de sus propiedades en las
etapas incipientes, antes de que estas fallas desarrollen sntomas ms
avanzados como ruido ultrasnico, alta temperatura y vibracin anormal.

Qu monitorear en un lubricantes usado?

En base al Anlisis de los Modos y Efectos de Falla elaborados por los
fabricantes, en un lubricante debe inspeccionarse sus propiedades fsico-
qumicas, los niveles de contaminacin y la presencia de desgaste mecnico.
La inspeccin integral del lubricante (aceite y grasa) contempla tanto el uso de
tcnicas especializadas, como de inspecciones relativamente sencillas, el
alcance de la inspeccin depender de: la criticidad del sistema evaluado, los
costos y complejidad de mantenimiento y de los costos de reemplazo de
lubricantes.

Parmetros de monitoreo.
Aspecto visual, color y olor.
Nivel, flujo, presin.
Fugas.
Temperatura.
Contaminacin slida.
Contaminacin lquida.
Nivel de aditivos.
Viscosidad.
Acidez.
Elementos de desgaste.
Procedimientos de lubricacin.

La mayora de los lubricantes se oscurecen con el tiempo, de hecho el aceite

para motores de combustin se oscurecen rpidamente por los efectos
asociados con los desechos del combustible. Esto hace que detectar cambios
en el color sea una tarea poco precisa para determinar la real condicin de un
lubricante, no obstante podemos entrenar la vista para detectar cambios
inusuales basados en nuestra experiencia y en las aplicaciones especficas de
la planta. La oscuridad extrema en un lubricante es sntoma de oxidacin, un
aspecto lechoso o nubloso puede ser indicativo de exceso de agua.
En la figura 3.9 se refleja el cambio de aspecto fsico de un lubricante en
funcin a su deterioro.
 Figura 3.9 Aspecto visual de un aceite en proceso de deterioro.

3.7.3. Tcnicas de Ultrasonido.

El odo humano puede captar sonidos en el rango de 20 Hz a 20 Khz., este es

el rango denominado snico, el sonido emitido a frecuencias superiores es
llamado ruido ultrasnico. Los instrumentos especiales para medir frecuencias
ultrasnicas trasladan estas altas frecuencias al rango audible, adicionalmente
cuantifican el ruido captado en decibeles (db).

El ruido es una vibracin de molculas a travs de un medio como el aire, la

grasa o metal, esta vibracin viaja formando ondas desde su fuente. El poder
distinguir el sonido por sus distintos tonos o frecuencias, permite asociarlo a
problemas especficos como fallas por friccin extrema, fugas de gases a
presin, descargas elctricas, entre otras.

En la figura 3.10 se muestra un ejemplo de espectro ultrasnico.

 Figura 3.10 Espectro ultrasnico.

3.7.4. Termografa Infrarroja

La termografa es aplicada en algunos casos particulares para inspeccionar

equipos rotativos como motores elctricos, rodamientos y acoples; pero su
mayor campo de aplicacin y efectividad se observa en el monitoreo de
equipos estticos como hornos, lneas de tuberas, entre otros.

3.7.5. Anlisis de Corriente en Motores

Los motores elctricos estn presentes en la mayora de las aplicaciones

industriales, adems de las fallas mecnicas que pueden afectar su
desempeo, fallas de tipo elctrico, que pueden originarse bien por deficiencias
en la alimentacin o por deficiencias en el ensamblaje. El monitoreo de la
condicin elctrica se basa en la medicin y registro de seales de corriente,
voltaje y flujo magntico.
 CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO.

4.1 NIVEL DE INVESTIGACIN.

El nivel de investigacin se refiere al grado de profundidad con que se aborda

un fenmeno o problema planteado. El siguiente trabajo se sustent en una
investigacin de carcter descriptivo, debido a que comprende la descripcin,
registros, anlisis e interpretacin de la naturaleza actual y la composicin o
proceso de un fenmeno, por lo tanto trabajamos sobre realidades de hecho y
su caracterstica fundamental es la de presentarnos una interpretacin correcta.

4.2. Diseo de investigacin.

El diseo de investigacin es la estrategia que adopta el investigador para

responder al problema planteado. Este corresponde a la estructura de la
investigacin, a la forma como esta va a ser desarrollada, a la manera como la
indagacin es concebida a fin de obtener respuestas a las interrogantes.

En virtud que la investigacin se realiz en su ambiente natural y su fuente fue

de primera mano, se considera de Campo. La investigacin de campo,
consiste en la recoleccin de datos de la realidad donde ocurren los hechos,
sin manipular o controlar las variables.

4.3 POBLACIN.

Esta investigacin posee dos tipos de poblaciones, una poblacin humana

representada por el personal de las reas de mantenimiento, planificacin,
operaciones y sala de control, los cuales fueron encuestados y entrevistados
con el objeto de recolectar informacin tcnica necesaria para el estudio, y la
poblacin de equipos, representada por todos los activos fsicos rotativos
pertenecientes a las reas, objeto de estudio, de la planta Lipigas S.A.

4.4 MUESTRA.

4.4.1 Muestra humana:

La muestra humana se consider igual a la poblacin analizada, ya que esta
es relativamente pequea y representativa del estudio. Por tal motivo se
considera una muestra intencional no probabilstica.

4.4.2 Muestra de equipos:

Representada por los equipos rotativos pertenecientes a las reas de la planta
que resultaron con nivel de criticidad mximo, dentro de las asignadas para el
diseo del programa de mantenimiento basado en condicin.

4.5 TCNICAS DE INVESTIGACIN Y ANLISIS.

A continuacin se mencionan y describen brevemente un conjunto de tcnicas

que fueron empleadas para la recoleccin y anlisis de los datos operacionales
y de diseo, de los activos rotativos que se incluyeron en el programa de
mantenimiento basado en condicin desarrollado en este trabajo.

4.5.1 Tcnicas de Recoleccin de Datos.

Observacin directa.
A travs de esta tcnica se diagnostic la situacin actual de los activos, en su
entorno operacional, es decir, directamente en las reas especficas de la
planta de produccin.

Entrevistas.
Mediante esta prctica fue posible recopilar informacin tcnica, de gran
importancia para el desarrollo de este trabajo, por medio de conversaciones
con el personal tcnico, operadores de planta, personal de mantenimiento,
entre otros.

Aplicacin de las tecnologas predictivas.

Utilizando las herramientas predictivas seleccionadas, se obtuvo la data
necesaria para el diagnostico de la condicin de los activos rotativos de la
Planta LIPIGAS S.A., incluidos en el programa diseado.
4.5.2 Tcnicas de Anlisis de Datos.

Anlisis de Criticidad.
Este anlisis, permiti la jerarquizacin de las reas de la planta, en funcin de
su criticidad, es decir, segn el impacto que producen a nivel de operaciones,
seguridad y medio ambiente, logrando establecer una clasificacin de las
mismas, con el objeto de determinar los equipos ms crticos del sistema.

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

Mediante este anlisis se realiz un estudio exhaustivo de las causas ms
probables que generan una falla a los equipos pertenecientes a las reas con
criticidad mxima, as como los efectos que dicho evento puede causar a la
organizacin. El AMEF sirvi de base para la seleccin de las herramientas
predictivas empleadas en el estudio.

Anlisis de la Data Predictiva.

La data recolectada por las herramientas predictivas seleccionadas y aplicadas
a los equipos rotativos, fue procesada por herramientas computacionales como
el software apoyados en las normas ISO y recomendaciones de personal
especializado, con la finalidad de detectar problemas y analizar sus causas,
logrndose determinar finalmente, el momento oportuno para corregir
eficientemente el problema detectado.

4.6 ETAPAS DE LA INVESTIGACIN.

4.6.1 Etapa I: Revisin Bibliogrfica.

Esta primera etapa se bas principalmente en la recopilacin de toda aquella

informacin relacionada con el tema, as como la revisin de la documentacin
escrita que sustentaron las bases tericas de este proyecto de investigacin.
Para llevar a cabo esta etapa, se extrajo, revis y analiz lo que se consider
informacin relevante y pertinente en relacin al proyecto de investigacin
desarrollado, utilizando fuentes documentales como libros especializados,
revistas y publicaciones tcnicas, pginas de Internet, entre otros.

4.6.2 Etapa II: Diagnstico de la situacin actual de los activos rotativos.

En esta etapa se hizo una resea general del proceso en el cual intervienen
los activos rotativos de las reas asignadas para el estudio propuesto, unido a
la descripcin de la circunstancia actual, a nivel fsico, mecnico y operacional,
en la que se encuentras dichos equipos. Para lograr esto, se emplearon
tcnicas como la observacin directa de los activos en su entorno operacional,
entrevistas con el personal tcnico, operadores y mantenedores de los activos,
revisin de variables de proceso, entre otros.

4.6.3 Etapa III: Recopilacin de la informacin tcnica.

Mediante la revisin de archivos, planos, informacin y recomendacin de

fabricantes, entre otros, se recolect una serie de datos tcnicos y detalles de
diseo de cada uno de los activos en estudio. Toda esta informacin fue de
gran ayuda al momento de monitorear y analizar todas las variables estudiadas
para determinar la condicin de los activos, debido a que representan uno de
los aspectos claves al momento de dar un diagnstico acertado. Estos datos
fueron registrados en grficos y tablas para facilitar su manejo y posterior
anlisis.

4.6.4 Etapa IV: Jerarquizacin de los activos de la planta.

Para jerarquizar los activos rotativos, fue necesario aplicar, inicialmente, un

anlisis de criticidad para determinar cules de las reas en estudio, se
consideran crticas, semicrticas y no crticas. Para esto, se tomaron en cuenta
dos metodologas:
La matriz Impacto esfuerzo y un procedimiento de anlisis de criticidad.

Matriz Impacto Esfuerzo

Esta metodologa permite jerarquizar reas o sistemas de produccin, en

funcin al impacto que estas generan en la seguridad, ambiente, costos de
reparacin, y el esfuerzo. El procedimiento es el siguiente:

1. Se definen los factores a evaluar para determinar el impacto en las

diferentes reas del mbito operacional.

2. Se define los rangos de aplicacin para cada uno de los factores de acuerdo
a los intereses de la organizacin, para calcular el impacto de cada una de las
reas.

3. Se realiza el clculo del impacto para cada una de las reas, mediante la
utilizacin de la siguiente frmula:
(% Procesamiento afectado x
TPPR x Impacto en produccin)+
Impacto = Costos de Reparacin+ Impacto
en Seguridad + Impacto
Ambiental.

4. Se ponderan los factores evaluados y se estima el impacto en funcin a una

escala de 3 valores mostrada en la tabla 4.1.

Tabla 4.1.: Escala de estimacin del impacto.

Clasificacin del impacto Escala

Evaluacin Bajo ( 3 Ponderacin total 32) 1
obtenida Medio (32 < Ponderacin total 97) 3
Alto (97 < Ponderacin total 162) 5
5. Se estima el esfuerzo en funcin a la escala mostrada en la tabla 4.2.

Esfuerzo Escala
Solucin directa. Se dispone de recursos
propios 1
(humano, material y repuestos)
Evaluacin Se identificaron alternativas de solucin,
obtenida sin embargo no se dispone del 100 % de 3
los recursos para ejecutar la actividad.
Se requiere de la intervencin de
especialistas externos o recursos no 5
disponibles

Tabla 4.2.: Escala de estimacin del esfuerzo

6. Con los resultados de los pasos anteriores, se forma la matriz de prioridades,

conjugando el valor del impacto con el esfuerzo, como se muestra en la figura
4.1. De acuerdo con esta metodologa se debe seleccionar la el rea o sistema
que genere mayor impacto y menor esfuerzo (sealados en el ovalo de color
amarillo).

Figura 4.1 Valores conjugados de impacto-esfuerzo.

7. Con los resultados del paso anterior se proceder a la priorizacin de las
reas con la matriz de prioridades, segn el valor conjugado de impacto-
esfuerzo que posea cada rea, desde 1 (mxima prioridad) hasta 9 (baja
prioridad) como lo muestra la figura 4.2. En caso de coincidir la prioridad en los
sistemas, se estudiar primero la que tenga mayor valor en el clculo de su
impacto.

Figura 4.2 Matriz de prioridad de impacto-esfuerzo

Procedimiento anlisis de criticidad.

Esta es una metodologa que permite establecer niveles de criticidad de

equipos y sistemas industriales, tomando en cuenta cuatro factores:

Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional (SIAHO).

Calidad del Producto final (C).
Produccin (P).
Costos de Mantenimiento (M).

Estos factores son ponderados de acuerdo a la tabla 4.3, la cual presenta tres
categoras de impacto potencial, para cada factor y asigna un valor numrico a
cada una de dichas categoras.
 ATRIBUTO CRITERIO DE EVALUACIN PUNTAJE

Unidades con posibilidad de ocurrencia

de incidentes mayores, accidentes 10
catastrficos y/o accidentes mayores

Seguridad Industrial
Ambiente e Higiene
Ocupacional (SIAHO) 5
Unidades con posibilidad de ocurrencia
de incidentes menores, accidentes
serios y/o accidentes leves.

1
Unidades con muy poca posibilidad de
ocurrencia de accidentes.

Unidades sin reserva, con gran efecto 10

sobre la produccin y cuyo fallo genera
Produccin (P) una gran prdida econmica.

5
Unidades con reserva, no afectan a la
produccin en forma total.
Calidad del Producto
Final. C
La falla de la unidad genera que el 10
producto salga fuera de las
especificaciones del sistema de
aseguramiento de la calidad.
La falla de unidad produce variaciones 5
en la calidad del producto rpidamente
corregibles, segn procedimientos
establecidos.
 La falla de la unidad no afecta la calidad 1
del producto final.

Tabla 4.3: Criterios de Evaluacin Aplicados.

Para determinar la criticidad de cada rea, se procede de la siguiente forma:

1. Cada uno de los factores (SIAHO, C, P, y M) se le asignar un puntaje o

valor de acuerdo a la tabla 4.3.
2. Se calcula el factor T por cada rea, el cual representa la sumatoria de los
puntajes de los factores SIAHO, C, P, y M. (T = SIAHO + P + M + C).
3. Se estima la criticidad de las reas en funcin a las consideraciones
presentadas en la tabla 4.4.

VALOR DE T CRITICIDAD
T < 11 NO CRTICO
11 T < 20 SEMI CRTICO
T 20 CRTICO

Tabla 4.4: Consideraciones para estimar la criticidad.

Luego de evaluar ambos procedimientos, se toma la determinacin por el

departamento de mantencin de emplear el procedimiento de anlisis de
criticidad, debido a que fue concebida y desarrollada tomando como base la
matriz Impacto esfuerzo, y por ende se considera que cumple
satisfactoriamente con los requerimientos de la empresa.
Otra de las razones por la cual se opt por la aplicacin de este mtodo de
anlisis de criticidad, fue que no se contaba con algn registro estadstico que
permitiera la cuantificacin de factores de mantenimiento como Tiempo
Promedio para Reparar, Tiempo entre Fallas, Tiempo Fuera de Servicio,
Backlog, Frecuencia de Falla, entre otros, los cuales son necesarios para la
implementacin de otras metodologas.
Para recolectar la informacin necesaria relacionada con el impacto de cada
rea de la empresa sobre la produccin (P) y calidad del producto final (C), se
implemento el instrumento Form-001, el cual se presenta en el apndice A.
Este instrumento fue aplicado directamente a los Operadores de Sala de
Control, operadores de planta, planificadores y mantenedores de la Empresa,
ya que este personal es el que maneja la informacin necesaria para este
estudio. Los aspectos a investigar mediante este instrumento fueron:

La funcin.

El contexto operacional

Las fallas posibles y/o las ms recurrentes

La incidencia en la produccin

La incidencia calidad del producto final de cada uno de los sectores de

la planta.

Una vez determinadas las reas crticas, y considerando que la falla de uno de
los equipos que las conforman, representa la falla parcial o total de las mismas,
unido a impactos negativos que se pueden suscitar en cuanto a seguridad
personal y medio ambiente, tanto en las reas incluidas, como en las no
incluidas en el programa, se establecieron como Equipos Crticos, todos
aquellos activos rotativos pertenecientes a las reas que resultaron crticas.
 4.6.5. Etapa V: Anlisis de los Modos y Efectos de Falla.

Se realiz una identificacin de las distintas fallas de los quipos pertenecientes

a las reas que resultaron crticas y las consecuencias de las mismas. Esta
informacin fue de vital importancia para la seleccin de las herramientas
predictivas y los procedimientos de inspeccin, adems, permiti identificar las
formas en que pueden fallar los equipos, las causas y los efector sobre la
organizacin, precisando as, la mejor forma de captar los sntomas de estas
fallas en su estado prematuro. En la tabla 4.5 se muestra el formato utilizado
para el manejo de la informacin.

EQUIPOS: REA: REALIZADO POR: FECHA:

REVISADO POR: HOJA:

FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS

1. A. 1.
2.
3.
B. 1.
2.
3.
C. 1.
2.
3.

Tabla 4.5: Formato para Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

4.6.6 Etapa VI: Seleccin de las Herramientas Predictivas.

El xito en la implementacin de un programa de monitoreo por condicin
comienza por una seleccin adecuada de las tcnicas de inspeccin, en
muchos casos es necesario contar con ms de una de estas tecnologas para
determinar la salud de un determinado equipo.

En esta etapa se escogieron las herramientas predictivas, en base a la

informacin suministrada por los anlisis de modos y efectos de falla (AMEF),
la naturaleza de los equipos y el entorno operacional, es decir, dentro de todo
el universo de herramientas predictivas existentes, se seleccionaron las ms
apropiadas para el diagnstico de la condicin de equipos rotativos con las
caractersticas que poseen los activos incluidos en el programa.

4.6.7 Etapa VII: Diseo del programa.

Esta etapa correspondi al diseo del programa propuesto. Consisti en el

planteo y la estructuracin de todas y cada una de las actividades a
desarrolladas en la ejecucin del programa propuesto. Aqu se definieron y
establecieron todos los aspectos del mantenimiento basado en condicin
implementado, entre los cuales tenemos:

Definicin de los puntos de medicin.

Establecimiento de rutas de muestreo
Establecimiento de la frecuencia de monitoreo.
Definicin de las actividades a ejecutar durante los das de inspeccin
Elaboracin de los programas de inspeccin a ejecutas, con sus
respectivas actividades cronolgicamente ordenadas, sobre cada uno de
los equipos.
4.6.8 Etapa VIII: Ejecucin del programa y presentacin de resultados.

Correspondi a la puesta en marcha de todas y cada una de las actividades

diseadas en la etapa anterior, siguiendo los procedimientos establecidos en
este trabajo. Una vez recolectadas todas las variables necesarias para el
monitoreo de la condicin de los activos, se plasmaron los en un reporte
detallado y posteriormente entregados al departamento de mantenimiento para
que tomaran las acciones recomendadas.
 CAPTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIN.

5.1 DIAGNSTICO DE LA SITUACIN DE LOS ACTIVOS.

Los equipos rotativos pertenecientes a la planta de produccin de la empresa

Lipigas S.A., estn organizados y distribuidos en un conjunto de reas,
dependiendo bsicamente del proceso en el cual intervienen y de la funcin
que estos desempeen dentro del proceso productivo. El estudio fue enfocado
y desarrollado en cuatro reas especficas asignadas por la gerencia de
mantenimiento, las cuales se mencionan a continuacin:

rea 4600: Agua de Calderas

rea 5100: Agua desmineralizada (Agua demi).
rea 5400: Aire de Servicios e Instrumentos

5.1.1 rea 4600: Agua de Calderas.

Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que puede

representar una buena parte de la inversin es la caldera. Esta rea fue
diseada, bsicamente para acondicionar el agua que ser suministrada para
la alimentacin de las calderas, para evitar y disminuir problemas como
formacin de depsitos, corrosin del metal, fragilizacin custica, entre otros.
El agua desmineralizada proveniente del rea 5100 (de la cual se habla
posteriormente), atraviesa por una serie de procesos donde es tratada con
diversos qumicos como la hidroquinona, fosfato, entre otros, para su
acondicionamiento y posterior envi a las calderas, donde se produce el vapor
de agua utilizado en la generacin de potencia (turbinas de vapor) y en muchos
de los procesos productivos de la planta. Adems de acondicionar el agua, esta
rea tambin se encarga de recolectar todos los gases de purga y el
condensado proveniente de las calderas, para su tratamiento y, si es posible,
su posterior reciclaje.
Los equipos rotativos de esta rea, cumplen con su funcin de manera normal.
No obstante, las bombas P-4602 A/B/C han presentado problemas de
contaminacin del aceite de lubricacin, lo que origin rdenes de trabajo
extras (no programadas), para reemplazo de lubricante. En la figura 5.1 se
muestra una imagen de la bomba P4602 C.

Figura 5.1 Turbo bomba P-4602 C.

La transmisin de potencia entre los equipos conductores (motor elctrico,

turbina) y conducidos (bombas), es por medio de un acople rgido ajustado por
pernos. A continuacin se presenta el listado de activos que la integran:

MP-4601: Motor elctrico bomba de drenaje de proceso.

P-4601: Bomba de drenaje de proceso.
TP-4602 A/B: Turbinas de bombas agua de calderas.
MP-4602 C: Motor elctrico bomba agua de calderas.
P-4602 A/B/C: Bombas agua de calderas.
MP-4603 A/B: Motores elctricos bombas dosificadoras de fosfato.
 P-4603 A/B: Bombas dosificadoras de fosfato.
MP-4604 A/B: Motores elctricos bombas dosificadoras de
hidroquinona.
P-4604 A/B: Bombas dosificadoras de hidroquinona.
MP-4605 A/B: Motores elctricos bombas recuperadoras de
condensado.
P-4605 A/B: Bombas recuperadoras de condensado.

5.1.2 rea 5100: Agua Desmineralizada.

Esta rea de la planta ha sido diseada para producir y suministrar suficiente

agua filtrada y desmineralizada para la alimentacin de las calderas y cualquier
otro proceso que la requiera, de la planta de Lipigas S.A. El agua producida es
almacenada en tanques, como el mostrado en la figura 5.2, para su posterior
distribucin.

Figura 5.2 Tanque de Agua Desmineralizada para calderas en planta Lipigas.

Bsicamente esta rea consiste de dos filtros de carbn activado, para remover
el exceso de cloro libre por debajo del lmite aceptable para la resina de
intercambio.
La seccin de declorinacin consiste en un par de filtros de carbn activado y
equipos auxiliares para el retrolavado de los mismos. El carbn activado tiene
la capacidad de remover el cloro libre. En servicio, el carbn puede arrastrar
trazas de slidos suspendidos los cuales pueden causar obstrucciones,
promoviendo as un incremento en la cada de presin; requiriendo entonces
una etapa de retrolavado para restaurar la situacin previa. En la unidad de
desmineralizacin, cada tren consiste de dos lneas provistas de:

Un intercambiador catinico de doble lecho regenerado en

contracorriente.
Intercambiador aninico regenerado en contracorriente.
Intercambiador de lecho mixto.
Torre desgasificadora.
Estacin regeneradora de cido sulfrico.
Estacin regeneradora de soda custica.
Sistema de neutralizacin de agua de desecho.

Los activos rotativos que intervienen en esta rea son los siguientes:

MP-5101 A: Motor elctrico bomba alimentacin al desaireador.

TP-5101 B: Turbinas de bomba alimentacin al desaireador.
P-5101 A/B: Bombas de alimentacin al desaireador.
MP-5103 A/B/C: Motores elctricos bombas de agua desionizada.
P-5103 A/B/C: Bombas de agua desionizada.
MP-5105 A/B/C: Motores elctricos bombas de alimentacin agua demi.
P-5105 A/B/C: Bombas de alimentacin agua demi.
MP-5106 A/B/C: Motores elctricos bombas de agua desgasificada.
P-5106 A/B/C: Bombas de agua desgasificada.
MP-5107 A/B: Motores elctricos bombas de regeneracin.
P-5107 A/B: Bombas de regeneracin.
MK-5105 A/B/C: Motores elctricos de sopladores de aire piscina
neutralizadora.
K-5105 A/B/C: Sopladores de aire piscina neutralizadora.

Todos estos activos rotativos presentan un funcionamiento dentro de los

parmetros normales. Solo la vlvula gobernadora de la turbina TP-5101 B
estuvo presentando problemas de funcionamiento, lo que origin una parada
no programada del equipo, para reemplazar dicha vlvula. La transmisin de
potencia entre los equipos conductores (motor elctrico, turbina) y conducidos
(bombas, sopladores de aire), es por medio de un acople rgido ajustado por
pernos.

El Caudal de diseo de las bombas P-5101 A/B es de 240 m potencia

absorbida de 70 Kw. aproximadamente y una temperatura de operacin entre
35 y 45 C. La temperatura de diseo de la turbina TP-5101 B es de 400 C.,
con un consumo de vapor de 2 ton/h y una presin de diseo de 30 Kg. /Cm
El flujo de diseo de las P-5105 A/B/C es de 106 m3/h y absorben una potencia
de 13Kw. El flujo de diseo de las P-5107 A/B es de 65 m3/h.

5.1.3 rea 5400: Aire de servicios e instrumentos.

En esta rea, el aire atmosfrico es succionado por los compresores K-5401

A/B (figura 5.3), comprimido, enfriando, parcialmente secado, almacenado y
distribuido por dos cabezales principales de aire: uno para el aire de
instrumento y el otro para el aire de servicio a modo de cubrir las demandas de
aire de la planta de metanol.
El aire de instrumento es utilizado principalmente para las vlvulas de control
neumticas, tanto las activadas por diafragma, como las activadas por pistn.
El aire de servicio es usado para propsitos secundarios tales como
mantenimiento de herramientas de aire y para limpieza por soplado de equipos
de todas las reas de la planta.

Figura 5.3 Compresores de Aire K-5401 A/B.

El paquete de compresores opera de la siguiente manera: el aire del ambiente
entra a travs del filtro de aire de tipo doble, luego pasa por el silenciador,
vlvula de entrada y es comprimido en la primera etapa. Luego es colectado en
la carcasa del compresor y descargado en el primer enfriador intermedio,
donde su temperatura disminuye y la humedad condensada es separada.
Posteriormente fluye a travs de la tubera nter etapas hacia la compresin
final, y al enfriador, donde su temperatura desciende a 40 45 C,
separndose la humedad.

De esta rea, solo se tomaron en cuenta los compresores K-5401 A y B, debido

a que son los nicos equipos rotativos presentes en ella. Estos fueron
estudiados como un todo, es decir no se separ el motor elctrico del
compresor, debido a que estos compresores son proporcionados por los
fabricantes como una unidad completa.

Normalmente un compresor esta en operacin (presin de descarga a 8

Kg./cm2g aguas abajo del secador) y el otro est en espera. Desde el
interruptor del selector local es posible seleccionar cual compresor estar en
servicio y cual en espera. Cuando la presin de aire en la descarga del
compresor, cae a 7,5 Kg. /cm2g aproximadamente, el compresor en espera
arranca automticamente y se detiene a los 8,5 Kg./cm2g.