EL CICLO DE VIDA

DE LOS EQUIPOS

REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO
DE LOS EQUIPOS

TAREAS TÍPICAS DE
MANTENIMIENTO
 EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

1. EL CICLO DE VIDA DE LOS

EQUIPOS

Aproximadamente desde 1940 se

han desarrollado estudios sobre la
teoría de la confiabilidad, basados
en observaciones efectuadas en
equipos y sistemas complejos
instalados en plantas industriales,
centrales de generación de energía
eléctrica, industrias petroquímicas,
de aviación comercial, etc.
En relación con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se ha
determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no
es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existen variaciones bien
definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso
comprendido entre ellos, en el cual el número o tasa de fallas es relativamente
constante.
 Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o
conjunto de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de
tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas
probables; la curva representativa de esta gráfica se llama curva de la bañera. (Ver la
Fig 1. )
 

Fig. 1: Diagrama de la vida de una Máquina

 Durante el período inicial llamado de “mortalidad infantil”
en que los componentes débiles van eliminándose
sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo y se estabiliza
en un valor casi constante en el tiempo. Se puede decir que
en este momento ya han fallado todos los componentes de
“construcción débil”.
Luego viene el período donde se tiene el más bajo valor de fallas.
A este intervalo se le denomina “vida útil”. Cuando los
componentes alcanzan su vida útil empieza a presentarse el
fenómeno de desgaste. A partir de este momento la tasa de fallas
crece rápidamente.
 A fin de dar una explicación sencilla y práctica, desarrollaremos un ejemplo
hipotético:
 
Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una máquina nueva,
recién instalada, y que el personal tiene el cuidado de llevar un registro de las
fallas que se susciten, sea que éstas originen o no situaciones de emergencia; bastará
el hecho de que se produzca un funcionamiento defectuoso en la máquina, se
analice para encontrar la causa y se restablezca su funcionamiento adecuado.
Al construir una gráfica con los datos obtenidos nos da la Fig. 1.
 
De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:
 

• Fallas prematuras.
• Fallas casuales.
• Fallas de desgaste
1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en

funcionamiento. Sus causas más frecuentes son:

• Defectos de fabricación.
• Material defectuoso.
• Fallas de montaje.
• Errores de operación.
• Diseño inadecuado
 
 A menudo se puede suprimir la causa de la falla de
manera tal que después de un cierto tiempo ya no
aparezcan más fallas prematuras. Este tiempo tiene
que ser más corto que el tiempo de garantía de la
máquina o equipo en cuestión. Después del período
de prueba se puede suponer que desciende el índice
de fallas, tal como se ha representado en la primera
parte de la curva del esquema de fallas.
1.2. FALLAS CASUALES

Después del período de prueba aparecen fallas casuales,

que se originan por falla de un componente a causa de
sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el
proceso productivo, que no han seguido fielmente las
recomendaciones del fabricante. El valor de la tasa de
fallas en esta fase da una medida de la perfección del
método de fabricación empleado.  
 En forma preventiva se puede
decidir, entonces que hay que
cambiar un componente determinado
después de concluida la vida útil
promedio. Se puede establecer que
hay que efectuar ese cambio
después de una determinada
cantidad de horas de
funcionamiento, después de haber
producido una determinada cantidad
de unidades o haber recorrido una
distancia determinada.
1.3. FALLAS DE DESGASTE
Al período de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el período de
desgaste que aparece en la Fig. 1 y que se caracteriza por fallas
debidas a la degradación irreversible de las características del elemento,
consecuencia del tiempo de funcionamiento. Estas fallas suelen tener
manifestaciones físico- químicas como corrosión, alteración de la
estructura del material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.
 
 Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del
período de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de fallas
crezca rápidamente, es decir, llevar la tasa de fallas a valores más
bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir
efectuando un mantenimiento integral o al menos un overhaul).
 Después de realizar un overhaul, el equipo volverá a repetir el
ciclo de vida útil, pero con una tasa de fallas superior al ciclo
anterior, porque evidentemente se producirán más fallas, que son
las que no aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 2).

Fig. 2: Vida útil después de varios

overhaul
 Por medio de la aplicación de las matemáticas y de tomar como base los
conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de ingeniería de
confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable el futuro
comportamiento de algunas máquina o sistema que deseamos comprar e
instalar en nuestra empresa.
 Esta aplicación se realiza en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por
lo general, en aeronaves o en lugares de alto riesgo, como las que hay
en la mayoría de las industrias (equipos, empresas de servicio público,
instalaciones o construcciones vitales).
 
 Otro enfoque de la curva de la bañera es el que se observa en la Fig. 3 con respecto al
efecto que la carga de trabajo ocasiona en una máquina. Se muestra cómo disminuye
sustancialmente el tiempo de vida útil en cualquier máquina sujeta a una carga de trabajo
mayor que la especificada; también se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si
se le utiliza con una carga menor a la especificada; por lo que lo más conveniente desde el
punto de vista económico, es usarla dentro de las especificaciones de la fabrica.

Fig. 3: Efecto de la carga de

trabajo en una máquina
REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

1.REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS
 
No hay una única manera
correcta ni definitiva para
establecer los requisitos
de Mantenimiento para
cada equipo.
 Sin embargo, existen algunos
datos de entrada que permitirán
aproximarse bastante al
Mantenimiento que necesita cada
equipo. Se puede comenzar a
planificar el mantenimiento con
esta información y después
modificarlo en función a como
marcha el equipo
1.1 DATOS DE ENTRADA

Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos de

Mantenimiento de los equipos son proporcionados por:
 
• El fabricante del equipo.
• El departamento de Mantenimiento.
• Los operadores del equipo.
• El área de Ingeniería.
• El resultado del análisis de criticidad del equipo.
• El resultado del análisis de la OEE.

Veamos qué información puede proporcionar cada uno de ellos.

1.1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE DEL EQUIPO

El fabricante del equipo es la mejor fuente información

sobre Mantenimiento. Es quién mejor sabe que debe
hacerse para mantener al equipo en buenas condiciones
de funcionamiento.
 
 Pero debemos tener presente que las recomendaciones de
mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy
conservadoras; como es lógico, las frecuencias son muy cortas y
además, son recomendaciones para el uso del equipo bajo
condiciones estándares. Como queda claro, en las empresas
probablemente la máquina trabaja en condiciones muy diferentes
a esta condición estándar.
 Si las recomendaciones sobre Mantenimiento no
vienen con su equipo, no las tiene o nunca las
tuvo, debe solicitarlas; de lo contrario hay que
usar el ingenio.

Advertencia:
 
Por lo general, los fabricantes no quieren
correr riesgos y recomiendan realizar
demasiadas tareas de Mantenimiento,
efectuadas con demasiada frecuencia. Por
ello tome estos datos como una buena
referencia, pero analice primero los resultados
del análisis de condición y de la OEE del
equipo.
1.1.2 DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Debido a la experiencia acumulada por el personal de este

departamento, normalmente se tiene una idea bastante clara
de que tareas de Mantenimiento se deben realizar y con qué
frecuencia. Quizás estos datos son los que más se aproximen a lo
que el equipo realmente necesite. Debemos analizar toda la
información registrada, ficha del equipo, historia, hojas de
lubricación, hojas de verificación e inspección, etc.
1.1.3 DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL EQUIPO

Dentro de los datos que normalmente no

hemos tenido en cuenta hasta ahora, porque
nunca la hemos solicitado, está la información
que suministran los operadores del equipo.
 
Recuerde que ellos están todo el día junto al equipo y por lo tanto, saben
qué se debe hacer para que siga funcionando. Para obtener la mayor
información posible, debemos realizar reuniones de trabajo, en las que se
permita plantear todo tipo de problemas que presentan los equipos y
cuáles pueden ser sus causas. De ello podemos obtener una gran cantidad
de datos sobre qué tareas de mantenimiento y con qué frecuencia se pueden
realizar a cada máquina.
¡Nunca ignore la información proporcionada por los
operadores!
Si permite que los operadores se involucren en la determinación de
los requisitos de Mantenimiento, mejorará su motivación cuando les
pidamos posteriormente que participen en la ejecución de las tareas de
Mantenimiento.
1.1.4 DATOS DE ENTRADA DEL ÁREA DE INGENIERÍA

Por lo general, se requiere el aporte útil de los ingenieros,

en especial cuando se trata de la determinación de
procedimientos de limpieza, lubricación y de ajuste de los
equipos. Es importante también su aporte cuando se requiere
hacer el análisis de condición del equipo o el cálculo de la OEE.
1.1.5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

La información aportada por este análisis de criticidad

detectará áreas de atención de Mantenimiento, que generalmente
son tareas de ajuste. De modo frecuente surgen, también, temas
relacionados con la Seguridad y el Medio Ambiente.
EQUIPO EVALUACION CRITICIDAD
CALDERA Nº 1 21 1
FILTRO DE MOSTO 9 3
LLENADOARA 20 1
BOMBA AUXILIAR 4 4

A CRITICA 16 A 20
B IMPORTANTE 11 A 15
C REGULAR 06 A 10
D OPCIONAL 00 A 05
1.1.6 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LA OEE

Este es el mejor dato técnico de entrada en lo

referente a la determinación de mejoramiento de
los equipos y a las consiguientes actividades
de Mantenimiento basadas en las pérdidas
actuales de sus equipos, tales como fallas,
reducción de la calidad, períodos de inactividad,
paradas, etc.
 
Además, es la mejor información que permite
determinar los beneficios del Mantenimiento y
establecer un orden de prioridades de actividades.
1.2 MÉTODO PARA DETERMINAR LOS REQUISITOS DE MANTENIMIENTO

Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada

equipo debe realizar lo siguiente:

• Convocar a una reunión de equipo en la que deben

participar todas las partes involucradas.
• Utilizar los seis datos de entrada analizados anteriormente.
• El resultado (plan de Mantenimiento) debe ponerse en
práctica y al cabo de unas pocas semanas de experiencia,
adapte las tareas y frecuencias de acuerdo con los
resultados obtenidos. Esto es lo que se conoce como “Plan de
Mantenimiento Dinámico”.
TAREAS TÍPICAS DE
MANTENIMIENTO
TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO

1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos van a

requerir las cuatro tareas básicas de
Mantenimiento: INSPECCIÓN, limpieza,
lubricación y ajuste. Fijemos algunas pautas que
debemos tener en cuenta en cada una de ellas.

Las actividades de mantenimiento se

subdividen en tres:
 
• Inspección.
• Conservación.
• Reparación.
 Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes
conceptos auxiliares:
 
• Estado real.
• Estado teórico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se

encuentran, en un momento determinado, las instalaciones, los
equipos de producción y demás instrumentos técnicos de trabajo.

Por estado teórico se entiende de todos los componentes de un

activo cuando está nuevo (manual del fabricante,
especificaciones técnicas).
La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el
estado real. Con los trabajos de conservación se
pretende preservar el estado teórico. La función de
los trabajos de reparación es restaurar el estado teórico.

Fig. : Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

 Entre estas tres actividades, la de INSPECCION tiene una importancia
particular. En efecto, si en una inspección se constata que el estado real
corresponde al estado teórico, lo que hay que hacer es mantener ese estado
efectuando trabajos de conservación. Si, en cambio, en una inspección se
constata que el estado real difiere del estado teórico, el paso siguiente
consistirá en efectuar trabajos de reparación para restaurar el estado teórico.
 
 El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además:
 
• Medidas preventivas para impedir fallas.
• Medidas correctivas (reparación).

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de

inspección y de conservación.

Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como

resultado de una inspección cuando es de esperarse que haya una
falla o cuando ésta ya se ha producido.
 1.1 LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar
el estado real de los equipos de producción, tales como: máquinas,
instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo. La inspección consiste en examinar
si esos equipos están en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto más
importante es el equipo (mayor criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.
 
 La inspección es una de las
medidas preventivas propias
del mantenimiento. Su carácter
preventivo se manifiesta en el
hecho que ellas se realizan a
intervalos prefijados. El
intervalo entre dos
inspecciones se puede
determinar con diversas
unidades de medida.
 Por ejemplo, se puede repetir una
inspección después de dos semanas
o después de una determinada
cantidad de días (en ambos casos se
trata de unidades de tiempo). Pero
también se puede fijar el intervalo
según la cantidad de horas de
funcionamiento de la máquina, o
bien se puede poner como intervalo
una determinada cantidad de
unidades de productos fabricados.
También luego de una distancia
recorrida.
Además de lo dicho, la inspección es un medio para
mantener el valor de las instalaciones de la empresa. El
estado real constatado en la inspección proporciona
información acerca de hasta qué punto se mantiene el
valor de un recurso físico. Además puede verse lo que
hay que hacer (medidas de conservación o inspección) para
mantener el valor.

Existen dos tipos básicos de inspección:

 
•Sensorial, mediante el uso de los sentidos.
•Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
instrumentos y herramientas.
1.1.1 SENSORIAL
Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el oído
el ruido que hace una máquina en funcionamiento (ver Fig. 4).
Observando la máquina se pueden extraer a menudo conclusiones
sobre su estado. Lo mismo puede hacerse palpándola para ver
qué temperatura tiene. La percepción de un olor extraño que expide
una máquina también puede tenerse en cuenta para detectar el estado
real. Cada sentido nos ayudará a detectar fallas.

Fig. 4
1.2 INSPECCIÓN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de lubricación, bajo

nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos,
mala alineación, ítems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por
ejemplo, protectores), pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido eléctrico
deshilachados, acumulación de virutas o fibras metálicas, indicadores o
medidores descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores,
lámparas indicadoras faltantes o rotas, acumulación de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas más.
Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos
y golpeteos, pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños,
sonidos adicionales (que indican que algo cambió),
funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas otras
cosas más.
 Con el Olfato se puede
detectar: Fricción
(componentes funcionados
en seco), excesivo calor
(lubricación, aislamiento
eléctrico), rotura de
productos (líquidos) y
otros.
 Con el Tacto se puede detectar:
Exceso de vibración (en
cojinetes, motores, fajas en V,
ventiladores, cajas de
engranajes, componentes
giratorios, etc.), piezas sueltas o
rotas no visibles, calor excesivo,
acabado superficial y otros.
 Todas estas inspecciones
pueden ser efectuadas,
y generalmente lo son,
por los operadores, pero
de forma proactiva y no
reactiva.
 
Incluya estas
inspecciones en forma de
listas de verificación en
su programación de
Mantenimiento.
1.2.1 INSTRUMENTAL

En una inspección instrumental, es decir,

efectuada con aparatos de medición, se sopesan
y calculan las distintas magnitudes para poder
formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e
instrumentos en las tareas de inspección en el
MP (a diferencia del MPd).

Como ejemplo de inspección instrumental,

mencionaremos la medición del juego del
cojinete de una máquina herramienta (Fig. 5).
El juego del cojinete no debe sobrepasar una
determinada divergencia, con respecto al estado
teórico. Cuando esa divergencia se vuelve Fig. 5
demasiado grande hay que cambiar el cojinete.
1.3 INSPECCIÓN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser: verificación

del alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba
de los circuitos eléctricos y electrónicos, medición de la
temperatura, chequeo la tensión de los sujetadores (llave de
torsión), realización de una prueba diagnóstico general, etc.
 
 Se recomienda que durante la etapa de implantación de un sistema de
inspección instrumental se considere el reemplazo de las herramientas o
los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u
observar; por ejemplo, la instalación de un termómetro permanente o
dispositivos térmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de
medir manualmente la temperatura.
FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un

determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspección.
Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases:
 
• Largas.
• Cortas.
• Correctas (lo cual es raro).
 
 En el caso de intervalos de mantenimiento
poco frecuentes (# 1 en la figura 6), será
evidente el número excesivo de fallas que
ocurren; el equipo falla antes de recibir el
servicio apropiado. El otro extremo son los
intervalos de mantenimiento demasiado
frecuentes (# 2 en la figura 6); este es un
desperdicio de mano de obra y de repuestos,
los cuales son cambiados antes de que
se desgasten. Esto adiciona un costo
innecesario al programa de MP. La
pregunta es: ¿cómo determinar si se está
realizando demasiado MP?
 El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las fallas. Si no hay
fallas, se supone que se está realizando demasiado MP. Se podrían reducir costos alargando
los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos fallará antes del
servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura 6)
Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la
razón de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas
imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de programación de
mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Fig. 6: Frecuencias de Inspección.

 Después que la información ha
sido reunida en un período de
tiempo, se debe hacer un chequeo.
Una manera es evaluar el
promedio de los tiempos que toma
en realizar el trabajo. Esto no
debe hacerse hasta que el trabajo
haya sido realizado numerosas
veces y se disponga de una buena
idea de los tiempos.
Listas de verificación

La lista de verificación (Check

list) es el documento que
indica los puntos que se deben
inspeccionar periódicamente en
cada máquina antes y durante su
operación y normalmente es
realizada por el operador. Necesita
incluir muchos datos.
 
 El primero es la frecuencia de inspección. ¿Cuán frecuente debe ser
inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no puede
establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos
individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se puede consultar
incluyen:
• Recomendaciones de servicio del fabricante.
• Recomendaciones del montaje de los equipos.
• Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.
 Una vez que la frecuencia ha sido
definida, se debe preparar un
formato indicando los puntos a
inspeccionar. Las listas de
verificación deben ser claras y
concisas, fáciles de leer, amplias y
específicas. Se deben usar marcas
de chequeo tales como: ( B) o
(X), para simplificar el proceso
de inspección. Recuerde que esta
actividad debe tomar pocos minutos.
CÓDIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:
NOMBRE DEL EQUIPO
 

OK  

REQUIERE LUBRICACIÓN  

REQUIERE AJUSTE  

REQUIERE REEMPLAZO  

REQUIERE LIMPIEZA  

EXCESIVA VIBRACIÓN  

EXCESIVO CALOR  

SUELTO  

VER COMENTARIOS ADICIONALES  

Marcar los casilleros de

la derecha que describan la

condición de los com-
ponentes mostrados en

   

   

   

   

   

   

   

   

   
la columna de la izquierda
1. Motor Eléctrico:                  
A. Rodamientos                  
B. Base de fijación                  
C. Temperatura                  
D. Vibración                  
E. Ruido                  
2. Acoplamientos:                  
A. Alineamiento                  
B. Lubricación                  
3. Filtro de succión:                  
A. Limpieza                  
B. Entrada libre                  
4. Línea de retorno:                  
A. Nivel de fluido bajo                  
5. Bomba:                  
A. Ruido                  
B. Flujo                  
C. Presión                  
D. Base de fijación                  

E. Alineamiento                  
F. Fugas                  
6. Válvula de Alivio:                  

A. Presión ajustada                  

B. Calentamiento                  

7. Válvula direccional:                  
A. Operación libre                  
B. Calentamiento                  
8. Cilindro Hidráulico:                  

A. Fugas                  
B. Alineamiento                  
C. Calentamiento                  
9. Líneas:                  
A. Seguridad del montaje                  
B. Doblez                  
C. Acoplamientos sueltos                  
Nota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser chequeado
y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Fig. 5.6: Formato para Inspección.

1.4 CONSERVACIÓN
 
La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado
teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de conservación son:
 
• Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas.
• Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.
 
Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los trabajos de
inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí los intervalos entre
dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a la cantidad
de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de producción, los
operadores de los distintos equipos participan también en los trabajos de
conservación. Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medidas decisivas de
conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que
se ocupe de la conservación.
 Las tareas de conservación
básicas son:
 
• Limpieza.
• Lubricación (Engrase).
• Ajuste (Calibración).
 
1.4.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS
 
Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador
está constituida por los trabajos de limpieza. Quizás sea la actividad de
MP más sencilla y económica, pero es definitivamente la más efectiva.
Tal como nos sugiere la palabra,
limpieza significa quitar suciedad,
polvo, residuos y otro tipo de
materia extraña que se adhiere a
las máquinas, matrices, plantillas,
materia prima, piezas de trabajo, etc.
Durante esta actividad los
operadores buscan también defectos
ocultos en sus equipos y toman
medidas para remediarlos.
 Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas
como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas y
demás defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Además, los operadores
pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar cuidadosamente un
equipo sucio.
 La limpieza no consiste
simplemente en que el equipo
parezca limpio, aunque tenga ese
efecto. Limpieza significa
también tocar y mirar cada pieza
para detectar defectos y
anomalías ocultas, tales como
exceso de vibración, calor y
ruido. De hecho, si la limpieza no
se realiza de esta manera pierde
todo significado.
 Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina
que ha estado funcionando sin atención durante largo tiempo,
pueden encontrar muchos defectos, ocasionalmente incluso
defectos serios que son el presagio de una falla seria.
 Los operadores toman parte en tres
tipos de actividades que promueven
equipos más limpios:

1. Adquieren mayor conocimiento y

respeto por sus equipos al llevar a
cabo una limpieza concienzuda
inicial.
2. Eliminan las fuentes de suciedad y
contaminación y consiguen que sea
más fácil realizar la limpieza.
3. Desarrollan sus propios estándares de
limpieza y lubricación.
 Algunas preguntas que surgen cuando se inicia
un programa de limpieza son:
 
• ¿Qué tipo de mal funcionamiento (calidad o
equipo) tendría lugar si esta pieza está sucia o llena
de polvo?
• ¿Qué ocasiona esta contaminación?. ¿Cómo se
puede prevenir?
• ¿No hay una forma más fácil de realizar la
limpieza?
• ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros
defectos?
• ¿Cómo funciona esta pieza?
• ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en
arreglarla?
 Se debe lograr la aceptación de todos los que van a participar (en especial los
operadores) e imponer motivación y disciplina para alcanzar las metas
propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.
 
Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala gana,
pero posteriormente la propia limpieza en sí, les servirá naturalmente de
estímulo para mantener limpio el equipo, aunque sólo sea por el trabajo
que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de
capacitación para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente.
Planifíquelas y llévelas a cabo.
 
Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, qué
materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará.
1.4.2 LA LUBRICACIÓN DE
LOS EQUIPOS
Después de la limpieza, esta es la
segunda actividad más fácil de MP, pero
con frecuencia no se le da la debida
importancia.
 
Después de un determinado tiempo de
funcionamiento, generalmente hay que
lubricar el cojinete de un eje, tal como
aparece representado en la Fig. 7. De esta
manera se evita que por falta de Fig. 7: Lubricación de Cojinetes.
lubricación se dificulte el funcionamiento
de la pieza.
 
 La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su
fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre
está directamente relacionada con las fallas y los defectos de
calidad del producto.
 Las pérdidas causadas por una lubricación inadecuada incluyen no sólo
aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino también la lubricación
insuficiente que conduce a pérdidas indirectas, tales como disminución de la
exactitud operativa en las partes móviles, sistemas neumáticos, etc., así como
un desgaste más rápido que acelera el deterioro, causa más defectos e
incrementa los tiempos de ajuste.
 Al igual que con la limpieza, determine qué se
debe lubricar, con qué frecuencia, qué lubricantes usar
y quién lo hará. Tenga mucho cuidado al hacerlo.
 Obviamente, cualquier persona que prepara estándares
debe probar personalmente el procedimiento antes, con el fin de
asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo
especificado.

De otro lado, la lubricación no sirve para nada si sus

mecanismos no funcionan o no están en buen estado.
1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS
 
También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación. Por
ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto
aparece simbolizado en la Fig. 8. Un tornillo flojo puede dar origen a una
falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posición para
asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción estén
correctamente tensados.
Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa
de un defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los
casos, un perno suelto causa vibraciones, como
consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse..
 Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibración
se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos
de bloqueo. Además, poner marcas de ubicación en los
pernos y tuercas principales y así poder descubrir fácilmente
durante la limpieza los pernos que están sueltos.
Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar,
llegue a un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las
calibraciones normales de los equipos, documéntelas y
vea que se cumplan.
La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un
indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.

Fig. 8: Ajuste de Tornillos

 1.5.1 LA REPARACIÓN PLANIFICADA
 
Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un estado real que
permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone
de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas necesarias de
mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en
forma rápida y racional.
 
1.5.2 LA REPARACIÓN NO PLANIFICADA

La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla

repentina que no se había previsto. La causa de ese tipo de fallas puede radicar
por ejemplo, en fallas de material o de operación. Antes que se haga la
reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la
falla. Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. Esta constatación
permite ver cuáles son concretamente las reparaciones que hay que efectuar.
 El trabajo de cambiar un
neumático dañado por otro
en buenas condiciones es un
ejemplo de reparación (Fig.
9). Al cambiar el neumático,
el vehículo vuelve a estar en
condiciones de funcionar.
De esta manera, se
restablece el estado teórico, Fig. 9: Cambio de Neumáticos.
es decir, el hecho de
tener cuatro neumáticos en
buen estado.
 En este ejemplo, un caso de
reparación planificada se da
cuando al hacer una
inspección se constata que el
neumático está muy gastado,
y se planifica cambiarlo más
tarde cómodamente en un
taller.
Una reparación no
planificada se da cuando de
repente se revienta un
neumático y hay que
interrumpir el viaje para
cambiar la rueda.