MANTENIMIENTO

Unidad 3: técnicas de mantenimiento

Disponibilidad = confiabilidad + mantenibilidad

Confiabilidad C(t), es la probabilidad de que un componente o equipo satisfaga las funciones
establecidas sin fallas durante un tiempo dado y en un contexto definido.

Falla
Es la perdida de la capacidad, total o parcial de un elemento para satisfacer el nivel de operación
establecido por la funcion, cuando ocurre, se dice que sucedió una AVERIA.
Una falla es la consecuencia que se da como resultado de manifestarse un modo de falla. (Fallas: fatiga,
desgaste, corrosión, etc.)

Mantenimiento Correctivo.
Es intervenir con una acción de reparación cuando el fallo se ha producido, restituyéndole la capacidad de trabajo
a la maquina.
No requiere de estudios e investigaciones que justifique su accionar , ya que este no es programado sino eventual
en correspondencia con la aparición con los fallos o deterioros.

• Etapas del mantenimiento correctivo

o Diagnostico y busqueda de falla post-detencion del equipo
o Desmontaje, limpieza y montaje de repuestos dañados
o Sustitucion de conjuntos
o Ajuste, calibracion, alineacion, puesta a punto y pruebas

Ventajas:
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los elementos,
• No necesidad de un personal capacitado
• No necesidad de detener las maquinas con ninguna frecuencia prevista, ni velar por el cumplimiento de
las acciones programadas.

Desventajas:
• Ocurrencia aleatoria de fallo y la parada correspondiente en momentos
• Menor durabilidad de las maquinas
• Menor disponibilidad de las maquina , al ocurrir los fallos los tiempos de parada son muy elevados.
• Posible ocurrencia de fallos catastróficos que afecten a la seguridad y el medio ambiente.

Importancia económica del mantenimiento

Los costos de mantenimiento no solo se pueden medir a través de sus costos directos, sino que es
necesario tener en cuenta otros costos asociados que pueden ser tan ó más importantes que estos.
Se puede ver que una falla tiene, en principio, un costo de rotura, que incluye un costo de mano de obra
y un costo de materiales.
Por otro lado, una falla provoca costos de lucro cesante, es decir costos por no poder usar el equipo ó
elemento con la falla. Intervienen entonces, no solo los intereses del capital inmovilizado, sino también
los costos directos de producción, incluidos amortización, seguros, impuestos; y los costos indirectos
como locales, iluminación, servicios, etc.
Asimismo se generan costos adicionales por elementos fabricados con el equipo ó elemento con falla,
como por ejemplo producción con defectos, que debe ser retrabajada ó descartada.
Se deben tener en cuenta, además, los costos derivados de la productividad del capital que puede tener
una importancia diferente en cuanto se trata de maquinaria principal ó maquinaria auxiliar.
Finalmente es importante considerar que la evolución de la tecnología hacia una mayor automatización,
no solo produce un incremento de los costos de capital, sino también de los de mantenimiento por una
mayor especialización del personal y un mayor costo de los materiales.

Unidad 4: características y criterios técnico-económicos de aplicación de los esquemas

de mantenimiento proactivo

Mantenimiento Preventivo
Consiste en realizar intervenciones, con carácter de prevención, según una programación con el objetivo de bajar
la cantidad o nivel de fallas aleatorias, no obstante estas, no se eliminan totalmente. Con este tipo de
mantenimiento de agregan nuevos costos, pero se bajan éstos (los costos) en las reparaciones, las cuales
disminuyen en cantidad y en complejidad.
Se logra mayor vida útil de los elementos, disminución de los niveles de stock y menor cantidad de paros
eventuales.

Ventajas:
• Logra una mayor vida útil de las maquinas y les Incrementa eficiencia y calidad en el trabajo que realizan.
• Aumenta la disponibilidad , la seguridad operacional y el cuidado del medio ambiente.
• Garantiza la planificación de recursos para la ejecución de la operaciones.

Desventajas:
• Costo del accionar obligatorio por plan
• Afectaciones en mecanismos y sistemas que se deterioran por los continuos desmontajes.
• Limitaciones de la vida util de un elemento que se cambia con antelación a su estado limite.

Teoría de fallas – Curva de la bañera

Es la curva que representa la forma promedio general en que se presentan las fallas, donde todo elemento
normalmente presenta tres zonas en su vida útil: inicio, vida normal y deterioro.
A lo que se debe tender con la gestión de mantenimiento es a reducir el porcentaje de fallas que se producen
durante la vida normal ( bañera más profunda)

% Fall as

Curva de falla que debería ser

Inicio Vida Normal Deteriorio Tiempo

PARA PLANIFICAR LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO SE DEBE:

1. Registrar los equipos e instalaciones: de gas, de aire comprimido, etc…
2. Fijar prioridades: La prioridad es producción, y dentro de producción, ciertas máquinas y
servicios (como la energía eléctrica).
 3. Organizar el mantenimiento: Sabiendo con anticipación cuales son los medios económicos,
tecnológicos y humanos con los que cuento.
4. Registrar los desperfectos: En qué máquina, en que época del año, bajo que condiciones se
producen.
5. Analizar los desperfectos reiterativos
6. Eliminar los puntos débiles: Sean en instalaciones, máquinas, determinados mecanismos,
(rodamientos, levas)
7. Evaluar consecuencias del desgaste de partes y órganos
8. Planificación de inspecciones

Mantenimiento Predictivo
Es un mantenimiento de prevención que no se basa en el cumplimiento de una programación rígida de acciones
como en el mantenimiento preventivo.
Lo que se programa y cumple con obligación son las inspecciones, cuyo objetivo es la detección del estado
técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no de la realización de alguna acción correctiva.
También puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar al estado limite.
La inspección puede ser por monitoreo discreto o continuo.

Ventajas :
• Menor cantidad de paradas
• Mayor calidad y eficiencia en la maquinas
• Garantiza la seguridad del medio ambiente
• Disminuye el tiempo de las acciones de mantenimiento.
• Aumento de la vida util de los elementos y componentes
• Menor dependencia de la MO, menor cantidad de intervenciones

Desventajas :
• Necesidad de personal mas especializado para las investigaciones y la propia ejecución de las
inspecciones.
• Aumenta el costo de los equipos para el monitoreo de cualquier tipo.
• Costo importantes de proveedores especializados

Algunas herramientas utilizadas por el mantenimiento predictivo son:

• Análisis de vibraciones (permanente o periódicas)
• Termografía infrarroja
• Análisis de partículas de desgaste
• Análisis de amperaje
• Inspección por ultrasonido
• Emisión acústica
• Verificación de metales y aleaciones

Los objetivos del mantenimiento predictivo son:

EJEMPLOS DE MEDICIONES CON INSTRUMENTOS EXTERNOS:
 Ultrasonido Espesores de chapa (reducción de espesores, abrasión, oxidación, etc.)
 Ruido (nivel de amplitud, frecuencia, se compara su evolución en función de la cantidad de horas
de marcha de la máquina)
 Análisis de Vibraciones (para máquinas y elementos rotantes, alternantes, desbalance,
desalineamiento, fallas en rodamiento, medición de amplitud y frecuencia mediante tablas se
determina los problemas en los mecanismos)

EL SEGUIMIENTO DE LAS VARIABLES TÉCNICAS O FÍSICAS SE REALIZA A TRAVÉS DE INSTRUMENTOS:

 Mediante instrumentos externos (vibraciones, termografía, ultrasonido, monitoreo, ruidos, etc.)
 Mediante instrumentos internos (censores, registradores, medidores, celdas)
 Mediante el análisis de muestras (contaminantes, aceites, lubricantes, metalografía, etc.)
 Mediante lazos de control a un PLC y un computador de sección o central.

Mantenimiento Condicional
Este mantenimiento propone la idea de llevar al límite de uso, la vida remanente de los componentes de
un activo.
Considera la condición de las partes que están bajo inspección y se dejan en funcionamiento en función
de su estado en el momento del chequeo (si están bien siguen funcionando y si no se reemplazan o
reparan).

Mantenimiento Condicional = Predictivo + Proactivo

Tiene en cuenta los tipos los modos de fallas:

• Falla sintomática
• Falla sin indicio
• Falla funcional

Cuanto antes pueda determinarse el punto S, mas largo será el espacio entre este y la falla total.
El programa de mantenimiento condicional no se limita exclusivamente a tareas de medición, análisis de
muestras o captura de datos. Debe incluir el seguimiento permanente de la variable de estudio en el
tiempo de operación, debe diagnosticar la causa raíz de falla y predecir con la mayor exactitud el
momento oportuno de reemplazo (vida remanente de seguridad)

Mantenimiento Proactivo
Surge como alternativa para anticiparse al momento en que una causa raíz de falla puede convertirse en
una falla sintomática irreversible.
En muchos casos (no en todos) las acciones tomadas como consecuencia de aplicar una tarea proactiva,
permite revertir una situación, que de lo contrario habría terminado en una falla sintomática irreversible
y luego en falla funcional.
Las tareas de mantenimiento Proactivo son habitualmente de carácter investigativo.

Ventajas:
• Analiza la evolución de una falla sintomática reversible prácticamente desde la aparición de la
causa raíz.
• Provee información para trabajar sobre las causas y no sobre los efectos de las fallas.
• Ofrece una visión acotada del estado de los componentes para decidir el momento más
oportuno de reemplazo.
• Prolonga la vida de los equipos.

Fiabilidad
Es la probabilidad de que un dispositivo funcione adecuadamente durante un período de tiempo
determinado, bajo condiciones operativas específicas.

SE OBSERVAN 4 ASPECTOS DE ESTA DEFINICIÓN

 La probabilidad: Es un término cuantitativo que expresa la fracción o tanto por ciento de veces
que puede esperarse que el dispositivo funcione correctamente respecto del número total de
operaciones (Tasa de Fallo).
 Funcionamiento adecuado: Debe estar establecido para así considerar lo que se entiende por
operación satisfactoria.
 El tiempo: Representa una medida del período durante el cual puede esperarse una degradación
de las actuaciones (TMBF)
 Las condiciones operativas: Han de incluirse en las especificaciones de fiabilidad para que la
valoración no resulte indeterminada. (Temperatura, humedad, vibraciones, etc..)

HAY 3 VARIANTES DE REDUNDANCIA

 Redundancia cargada: Los artículos repetidos trabajan con la misma intensidad (hay 2 variantes)
o Al fallar un componente el resto satisface la función del sistema manteniendo sus
intensidades de trabajo. Ejemplo: Avión bimotor
o Al fallar un componente los restantes deben trabajar más cargados
 Redundancia aligerada: De los elementos repetidos, uno es el más cargado mientras los demás
trabajan a regímenes menores.
Ante un fallo del principal los demás elevan el nivel de trabajo.
 Redundancia no cargada: Solo trabaja el artículo principal mientras los demás se encuentran en
reposo. Ante el fallo del principal, entran en funcionamiento los redundantes (Stand By).

Mantenimiento Productivo Total - TPM

Se debe notar que uno de los factores determinantes en cero defectos y cero averías es el trato dado
por el personal de producción. Lo que llevará al TPM (Mantenimiento Total Productivo).
El TPM es la herramienta final (por el momento) para alcanzar (en cuanto a mantenimiento) los 5 ceros.
Es un método que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5M) cuya meta es tener cero
pérdidas.

La participación de mantenimiento en la obtención del los ceros podemos expresarla en los siguientes
términos:
 Cero defectos: uno de los factores determinantes para el cero defectos es el estado real del
equipodeterminado por: El trato dado por el personal de producción y por la actividad de
mantenimiento
 Cero averías: La confiabilidad de marcha del equipo tiene como factores determinantes: La
actividad de mantenimientoy el trato dado por el personal de producción.
 Cero burocracia: Mantenimiento se ve beneficiado por esta actitud. El papeleo es parte de la
desconfianza, falta de compromiso y provoca demoras.
 Cero stocks: Mantenimiento se encuentra comprendido en esta política. Los inventarios cubren
ineficiencias. La confiabilidad y calidad son soportes esenciales.
 Cero Plazos: Mantenimiento debe tener flexibilidad y acortamiento de los plazos de entrega con
stocks mínimos tendientes a cero.

Objetivos Estratégicos:
Construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la
mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de
costos operativos y conservación del conocimiento industrial

Objetivos Operativos
Que los equipos operen, en las acciones cotidianas, sin averias ni fallos
Eliminar toda clase de perdidas
Mejorar la fiabilidad de los equipos y aprovechar la capacidad instalada

Objetivos Organizativos
Fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral del trabajador, crear un espacio donde cada
persona pueda aportar lo mejor de si.

LAS 5 TAREAS BÁSICAS PARA LLEVAR A CABO EL TPM SON:

Mejorar la efectividad de cada tipo de equipos.
Implantar el mantenimiento autónomo por los operadores
Implantar un buen sistema de administración de mantenimiento
Definir e Implementar programas de capacitación para mejorar los conocimientos y destrezas de los
operadores y personal de mantenimiento.
Establecer un sistema para diseñar y producir equipos o componentes que permitan llevar a la práctica
las mejoras que se propongan en confiabilidad , mantenimiento y ciclo económico de vida.

TPM CONSISTIRÁ EN:

1. Mantenimiento Profesional: responsabilidad del dpto de mantenimiento
Se basará en
Aptitud: Conocimientos profesionales (teóricos y prácticos)
De las ciencias y tecnologías
De la gestión administrativa
De conducción (liderazgo)
 Desarrollará sus acciones en un mix de mantenimiento preventivo y predictivo,
determinando además qué tareas serán desarrolladas por los operarios de
producción.
Actitud: Lograr una relación abierta y motivadora con los operarios de producción,
responsabilizándose de su capacitación y entrenamiento.

2. Mantenimiento NO Profesional: a cargo de los operarios de producción

Se basará en
Aptitud: Los operarios deberán ser entrenados y capacitados en los aspectos técnicos y
funcionales del equipo, en los defectos que produce cada falla, método de cada una de
las tarea, etc. Sobre todo en su constante atención a la marcha y trato que se le da al
equipo.
Actitud: involucramiento y mantener una relación abierta con los responsables del
mantenimiento profesional.

La aplicación del TPM se sustenta en 8 PILARES PRINCIPALES:

A. Mantenimiento Autónomo
El objetivo del mantenimiento autónomo es conservar y mejorar las máquinas, equipos e
instalaciones con la participación del usuario u operador. El concepto se basa en que los
operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos y desarrollan la capacidad para
detectar a tiempo las fallas potenciales (diagnóstico y prevención). Limpieza, lubricacion,
eliminacin de fuentes de contaminacion.
B. Mantenimiento Planeado
El objetivo del mantenimiento planeado es lograr la cero avería y reducir los gastos operativos y
de mantenimiento, mediante una planificación rigurosa y reducción drástica del tiempo de
ejecución de los trabajos, consumo de repuestos y el riesgo de accidentes.
La idea básica es que el operario diagnostique la falla, la codifique e identifique la zona o lugar.
Rediseños menores, mejoras en rpocesos administrativos, etc.
C. Mejora Focalizada
El objetivo es eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas por el proceso
productivo.
D. Gestión Temprana o Inicial
E. Mantenimiento para la Calidad
F. Capacitación y Desarrollo
G. TPM en los Departamentos de Apoyo (administrativos)
H. Seguridad Higiene y Medio Ambiente

Ventajas TPM:
 Es una metodología de gestión integradora y las decisiones tomadas por el equipo directivo
termina implementándose a nivel operativo.
 Utiliza y capitaliza la experiencia del personal mejorando competencias y habilidades.
 Los operadores de producción de convierten en inspectores permanentes de los equipos.

Desventajas TPM:
 Amplio apoyo y convencimiento de la dirección
 No es un proceso voluntario los roles deben ser definidos, negociados y aceptados.
 Como requiere un cambio cultural esto demora largo tiempo, esfuerzo y paciencia.
 Requiere una importante inversión.
RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Objetivos: evitar y prevenir eventos indeseables, recobrar para el servicio los mecanismos que han
fallado y asegurar su disponibilidad adecuada para la producción.

Se centra en las consecuencias y en las características técnicas de las fallas, integrando una revisión de
las fallas operacionales con la evaluación de los aspectos de seguridad y medio ambiente.
Es una estrategia que se enfoca en asegurar que un equipo o proceso continúe desempeñando sus
funciones normales, en condiciones reales.

Procedimiento:
 Determinación de las fallas en la función de los equipos y sus efectos (AMFE).
 Discriminación de los ítems críticos funcionalmente, determinando consecuencias de los fallos.
 Análisis de datos necesarios para el apoyo de la metodología,
 Resumen de los requisitos óptimos para el nivel de mantenimiento que se pretende.
 Determinar las tareas de mantenimiento óptimas para la continuidad de la función específica de
cada sistema, mejorando su confiabilidad en aspectos de seguridad y disponibilidad, evitando
fallas y minimizando costos.

Tareas Principales
 Estudio y Preparación
 Definición y selección de sistemas
 Análisis funcional de la falla
 Selección de ítems críticos
 Tratamiento de ítems no críticos
 Recolección y análisis de datos
 Análisis del modo de fallo y sus efectos
 Selección de las tareas de mantenimiento
 Determinación de los intervalos de mantenimientos
 Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento
 Implementación
 Seguimiento de resultados


7 Preguntas
1) Cuáles son sus funciones y su comportamiento funcional? FUNCIONES
2) De qué forma pueden fallar esas funciones? FORMA DE FALLA
3) Cuál es la causa o modo de cada posible fallo? CAUSA DE FALLA
4) Cuáles son los efectos; qué sucede cuando falla? EFECTO DE FALLA
5) Cuáles son las consecuencias, severidad, de cada posible fallo? CONSECUENCIA DE FALLA
6) Qué se puede hacer para prevenir los fallos? PREVENCION
7) Qué sucede si no se pueden prevenir los fallos? QUÉ SUCEDE SI NO SE PUEDE PREVENIR

Comportamiento funcional
Todo equipo ó instalación posee una habilidad propia que es su capacidad de diseño. Si un equipo tiene
una capacidad menor que aquella que deseamos que realice, fallará con frecuencia y no habrá
procedimientos de mantenimiento ni preventivos que corrijan el problema.

Fallos funcionales
Definimos como fallo funcional la incapacidad de un equipo ó instalación de satisfacer el
comportamiento funcional deseado, en su contexto operacional real.
Probabilidad de fallos
Es muy importante identificar los modos o causas de fallo que tienen más posibilidades de causar la
pérdida, total o parcial, de una función. Esto nos permite identificar qué debemos prevenir,
identificando la causa de fallo y evitando confundir la causa con los efectos.

Efectos de los fallos

Frente al análisis de un posible fallo:
1) Habrá evidencia cuando se ha producido un fallo? EVIDENCIA
2) Supone el fallo una amenaza para la Secretaría de Seguridad y Medio Ambiente AMENAZA S&MA
3) Cómo afecta el fallo a la producción? ( calidad, cantidad, costos)? AFECTA PRODUCCION
4) Qué daños físicos pueden suceder si se produce el fallo? DAÑOS FISICOS
5) Qué debe hacerse y cuánto tiempo demanda corregir el fallo, cuando éste se ha producido?
TIEMPO PARA CORREGIR

Consecuencias de los fallos

En qué medida la planta queda afectada

a) Consecuencias no evidentes
Fallos ocultos y sus consecuencias quedarán expuestos y se harán evidentes cuando suceda un fallo en la función
protegida.

b) Consecuencia sobre la Seguridad, la salud y el Medio Ambiente

El análisis se efectúa, en modo tal de priorizar a las personas y al medio ambiente frente a la producción o a las
cuestiones económicas.

c) Consecuencias operacionales
Tienen consecuencias sobre la calidad del producto, la cantidad de producción o que provocan costos industriales
altos, en adición a los costos directos de la reparación.
Las consecuencias operacionales nos llevan a un análisis económico que nos indicará la conveniencia de realizar
un determinado nivel de mantenimiento preventivo.

d) Consecuencias no operacionales
Los fallos no afectan en forma directa a la seguridad ni a la operación, por lo que el único gasto directo es el de la
reparación.

Resumen y toma de decisión:

Si un fallo tiene consecuencias significativas en cualquiera de las 3 primeras categorías, es importante prevenirlos.

Consecuencias significativas

El fallo será evidente?

• No, pero hay acciones preventivas que vale la pena realizar. Adoptar para llevar la probabilidad de fallo a un
nivel tolerable
• No, y tampoco hay acciones preventivas. Entonces realizar búsqueda de fallos.
• Si, y pueden afectar la S&MA. Adoptar para llevar la probabilidad de fallo a nivel cero y realizar el rediseño.
• Si, pero afectan la producción y no afectan la S&MA. Adoptar acciones preventivas que justifiquen el costo y
realizar el rediseño.
• Si, y tampoco afectan la producción y la S&MA. Solo adoptar inspecciones de rutina y realizar el rediseño

Conclusiones:
Las tareas preventivas solo se especifican para elementos que la necesitan realmente.
Ventajas RCM:
 Define y establece las rutinas de mantenimiento más efectivas, buscando hacer lo necesario
(considerando que un exceso de mantenimiento puede causar más daño del que se pretende
evitar).
 Reduce el riesgo de accidentes y cuidado del medio ambiente a niveles adecuados.
 Aumenta la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas, equipos e instalaciones.
 Disminuye el lucro cesante y reduce gastos totales de operación (incluyendo los mantenimiento)
 Identifica modos de falla de un sistema en un alto porcentaje
 Se reducen los tiempos medios de reparación (MTTR) cuando se consideran las tareas necesarias
para sostener las funciones del equipo
 Aumenta el conocimiento técnico de los integrantes del grupo

Desventajas RCM:
 Se requiere gran experiencia técnica para determinar los modos de falla (Diagrama Causa Efecto,
Tormenta, Técnica de Por Que).
 Algunos análisis se hacen muy extensos por lo que se recomienda revisar un solo sistema.
 Si la descripción de los parámetros de funcionamiento y el estudio de los modos de falla no son
exhaustivos existe cierta dificultad para identificar y resolver fallas crónicas.
 El RCM es un proceso de aplicación con resultados mediano plazo
 Se requiere una moderada inversión