MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD DE GRANMA
FACULTAD DE CIENCIAS TÉCNICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO FINAL DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Autor: Idel Samuel Alvarez Mendoza

Especialidad: Ingeniería en Mecánica.
Año: 4to

Bayamo. M.N.
CURSO ACADÉMICO 2020-2021
1. ¿Qué es la fiabilidad?
La fiabilidad de un dispositivo (componente o sistema), sometido a unas condiciones
de trabajo concretas, es la probabilidad de que éste funcione correctamente
(“sobreviva” sin fallar) durante un determinado período de tiempo. La fiabilidad es
definida como la aptitud de un elemento para realizar una función requerida en
condiciones indicadas y durante un período de tiempo especificado. La fiabilidad
puede ser analizada en el campo estadístico como la probabilidad de que un equipo
realice su función prevista en un período de tiempo establecido. La fiabilidad es una
característica de diseño, un equipo es tan fiable como fue diseñado y construido, las
estrategias de mantenimiento deben enfocarse en conservar la fiabilidad intrínseca de
los equipos.
¿Qué son los indicadores MTBF y MTTR?
Mientras que el MTBF mide la confiabilidad, el MTTR es un fuerte indicador de la
eficacia de la reparación. Estas dos métricas juntas le permiten obtener una
estimación de cuánto tiempo un activo o ubicación ha estado indisponible.
MTBF (Mean Time Between Failures) es el tiempo promedio entre Fallas y MTTR
(Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar.
¿Cuáles son los indicadores de mantenimiento?
Los indicadores de rendimiento de mantenimiento o KPIs (Key Performance Indicators)
son métricas que determinamos para medir el rendimiento de una acción determinada.
Pueden medir tanto el tiempo ocupado con una parada (planificada o no), como la
evolución de la producción.
Para una buena gestión del mantenimiento, hace falta contar con al menos 6
indicadores:

 Tiempo medio entre fallas

 Tiempo medio para reparación
 Tiempo medio para la falla
 Disponibilidad
 Costo de Mantenimiento por Facturación
 Costo de Mantenimiento por el valor de reposición

2. ¿Qué es el diagnóstico técnico?

Consiste en un sistema mediante el cual se determinan las necesidades de
mantenimiento o reparación de un equipo, comparando sus parámetros de
funcionamiento con los establecidos por el fabricante.
Objetivo
Con el diagnóstico técnico de los tractores y otras máquinas motorizadas se garantiza
la máxima efectividad en su explotación y se disminuyen al mínimo los gastos en su
asistencia técnica y reparación. Esto se logra mediante la eliminación a tiempo de los
fallos en las máquinas, una óptima regulación, un correcto serviciaje y mantenimiento
y la toma de medidas para la disminución al mínimo de los tiempos de parada por
causas técnicas, mediante la observación, medición y análisis a tiempo del estado y
comportamiento de los conjuntos, mecanismos, instrumentos y piezas, solucionando
los problemas o dando las recomendaciones adecuadas para su solución.
El objetivo fundamental de la pronosticación de las posibilidades ulteriores de
utilización de una máquina o de uno de sus conjuntos o piezas es el establecimiento o
predicción del período restante de trabajo sin fallos, a lo cual se denomina recurso
residual. Por ello se entiende el tiempo en que el desgaste, la calidad del trabajo, las
normas de seguridad, o sea, su funcionamiento en general, permanece dentro de los
rangos establecidos para los parámetros que se analicen. Es el recurso remanente
que le queda al equipo o sus partes para llegar a su estado límite, o sea, cuando ya no
podrá utilizarse sin ser reparado.
Aspectos que se diagnostican
Mecanismo biela-manivela: presión, ruidos y vibraciones; Grupo aro-camisa-pistón:
compresión, obstrucción, potencia del motor; Sistema de distribución de gases: ángulo
de avance de la inyección, holguras; Bomba auxiliar: juego, pérdidas; Inyectores:
presión, hermeticidad; Filtro de combustible: obstrucción, hermeticidad; Sistema de
lubricación: obstrucción, derrames; Neumáticos: presión, desgaste; Dirección: juego
libre del volante, esfuerzo para accionar el volante; Sistema de enfriamiento: tensión
de las correas, temperatura del motor, estado del radiador, hermeticidad; Sistema
hidráulico: caudal de la bomba, presión, hermeticidad; Sistema de purificación de aire:
hermeticidad, estado del filtro; Sistema eléctrico: densidad y nivel del electrolito, carga
de las baterías, calibración de termómetros, estado del equipamiento, focos fundidos;
Embrague: juegos en las articulaciones, recorrido de los pedales, juego libre del
collarín; Frenos: recorrido de los pedales, recorrido de la varilla de los cilindros de
freno, distancia de frenado.
Principales instrumentos para realizar un diagnóstico técnico
La selección de los medios de diagnóstico se hace en primer lugar teniendo en cuenta
el alcance y objetivos de los diagnósticos a realizar. Los principales instrumentos que
se utilizan son: manómetros de línea y de doble entrada, manómetro diferencial,
estetoscopio, compresímetro, vacuómetro, potenciómetro, calibradores de galgas,
comprobador de inyectores, medidor de presión de aire, reglas normales y especiales,
dinamómetro, densímetro, voltiamperímetro, termómetro, cinta métrica.
Las técnicas de diagnóstico en las que se basa la estrategia condicional se pueden
agrupar en cuatro categorías:

 Inspecciones conductivas, que son llevadas a cabo por el personal de producción

encargado de la operación de los equipos e instalaciones. Consisten en la
realización de inspecciones sensoriales (ver, oír, oler, tocar, sentir) y en la toma de
datos de variables del proceso. Con estas sencillas inspecciones, que se realizan
muy frecuentemente (a diario, por turno, cada hora, etc.) se detectan hasta el 40%
de los problemas que presenta una planta.
 Las inspecciones llevadas a cabo por el personal de mantenimiento, de forma
mucho menos frecuente que las anteriores, pero con un nivel de profundidad
mayor. Esta técnica detecta, en la mayoría de las instalaciones, hasta un 30% de
los problemas presentes en estado de gestación.
 Las pruebas que se realizan con equipos de medición fuera de línea, es decir,
equipos de medición que se instalan en los equipos o instalaciones para llevar a
cabo determinadas pruebas y que, una vez realizadas éstas, se desmontan y se
trasladan a otros equipos para realizar pruebas similares. Estas pruebas, que en
 conjunto se han denominado tradicionalmente ‘mantenimiento predictivo’, tienen
como objeto establecer una relación entre una observación o una medición de una
variable fisicoquímica con la degradación del ítem analizado. Con esta técnica se
detectan hasta el 20% de los problemas presentes en las instalaciones, pero de
una importancia mayor que en las anteriores y que, además, se hace más difícil
detectar mediante inspecciones sensoriales o detalladas, en las que el principal
elemento o herramienta de diagnóstico es la simple observación del equipo o
instalación.
 El análisis de variables cuyo valor se conoce de forma instantánea gracias a la
instrumentación instalada en línea. En algunos casos la simple observación de una
variable y la comparación con un rango aceptable para ella es suficiente para
alcanzar una conclusión sobre si el equipo o instalación está funcionando de forma
adecuada o se está generando algún tipo de problema en él. En otros casos, en
cambio, es necesario combinar los valores obtenidos y realizar una serie de
cálculos para verificar si el funcionamiento está siendo el adecuado o no. Con esta
técnica se descubren apenas un 10% de los problemas de una planta, pero su
importancia radica en que es posible confirmar lo que ya se ha visto por otras
técnicas o descubrir anomalías que las otras técnicas han pasado por alto, con un
coste relativamente bajo y sin afectar para nada a la producción.

3. Mantenimiento.
Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien
recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de
circunstancias exteriores no lo afecte. Existe gran multitud de campos en los que el
término puede ser aplicado, ya sea tanto para bienes físicos como virtuales. Así, es
posible referirse al mantenimiento de una casa, de una obra de arte, de un vehículo,
de un programa o conjunto de programas, de un sistema, etc. El mantenimiento suele
ser llevado a cabo por especialistas en la materia. El mantenimiento es especialmente
importante en los bienes requeridos para la producción de viene y servicios. Así, todos
aquellos elementos necesarios como parte de un proceso de producción económica
serán testeados con regularidad para llegar a una conclusión en lo que respecta a su
mantenimiento. Así, por ejemplo, una maquinaria necesaria en una fábrica y de la que
dependa la producción tendrá seguramente personal que vele día a día por su buen
funcionamiento, realizando los mantenimientos necesarios para que esta circunstancia
se dé con regularidad.
Tipos de mantenimiento, ventajas y desventajas.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel que busca reparar los errores, desperfectos o
averías que un equipo o herramienta pueda presentar, sin importar si continúa
funcionando o no. Puede entenderse el mantenimiento correctivo como la simple
reparación de algo averiado. Dada su naturaleza, su necesidad es imposible de
predecir y planificar en el tiempo, de modo que suele implementarse en escenarios de
urgencia o incluso de catástrofe, y suele implicar el cambio de piezas y repuestos del
equipo, así como la asistencia de personal especializado.
El mantenimiento correctivo puede darse incluso cuando un equipo continúa
funcionando, es decir, no siempre debe esperarse al colapso total, y tomando esto en
cuenta se suele distinguir entre:
 El mantenimiento correctivo urgente o no planificado, que se lleva a cabo bajo
un estado de urgencia o emergencia, es decir, como respuesta a un daño o
desperfecto que ocurre de improviso y requiere solución inmediata.
 El mantenimiento correctivo no urgente o planificado, que implica sólo los
casos en que la falla o el desperfecto es descubierto, pero el equipo o la
herramienta puede continuar trabajando (generalmente con menor efectividad o
con mayores márgenes de riesgo), de modo que la reparación puede realizarse
posteriormente.
Ventajas y desventajas.
Ventajas:
 Permite que el equipo o la máquina continúen funcionando sin necesidad de
reemplazarla por otra nueva.
 Tienen casi siempre una solución concreta (de tenerla) que radica en el reemplazo
del repuesto adecuado o su reparación.
 No implica costos extra mientras la falla no se produzca.
 Suele ser el más común de los mantenimientos.
Desventajas:
 Responde a un desperfecto que ocurre sin margen de aviso previo, y por lo tanto
puede necesitarse en un momento complicado.
 En algunos casos, el equipo estará inútil hasta que no se lleve a cabo el
mantenimiento correctivo.
 No protege ni cuida los equipos, por lo que no tiene impacto en su vida útil.
 Sus costos en tiempo y dinero pueden ser impredecibles, y suelen ser siempre
mayores a largo plazo.
 Casi siempre se requiere de la intervención de un especialista.

Ejemplos de mantenimiento correctivo

Algunos ejemplos de mantenimiento correctivo pueden ser:

 El reemplazo de la cadena de pedaleo de una bicicleta.

 La sustitución del motor de arranque por uno nuevo en un automóvil.
 El cambio de una pantalla rota del teléfono celular.
 La soldadura de una cañería de gas en un refrigerador.
 La reinstalación del sistema operativo en una computadora portátil.

Mantenimiento preventivo
A diferencia del mantenimiento correctivo, el preventivo, como su nombre lo indica,
busca prevenir la aparición de desperfectos antes de que sucedan, y por lo tanto
alargar la vida útil normal de los equipos.
Es decir, es la forma de mantenimiento que posterga la necesidad del mantenimiento
correctivo, y generalmente consiste en tareas de limpieza, afinación, engrasado,
balanceo o reemplazo de repuestos desgastados en los aparatos. Tiene la virtud de
poder planificarse y de que generalmente no impide mucho rato el uso de los equipos
o herramientas.
Ventajas y desventajas.
Ventajas:
La principal virtud de este tipo de mantenimiento es que alarga la vida útil de los
equipos, ya que se reducen de manera drástica el riesgo de fallos. Esto se debe
mayormente a que es un mantenimiento programado. Es decir, se calcula la parada de
la máquina fuera de las horas de trabajo, se revisa todo el funcionamiento sin que
afecte a la producción. Además, con este tipo de labor se pueden calcular las
necesidades de repuestos sin tener que esperar a última hora o cuando se estropee la
pieza.
Otro aspecto a tener en cuenta es que disminuye el mantenimiento correctivo. De esta
forma, obtendremos un beneficio económico, ya que, en caso de avería, el equipo no
estará parado bajando los costos de producción y de mantenimiento.
Desventajas:
Aunque las desventajas del mantenimiento preventivo son muy escasas, presenta
pequeños inconvenientes que se deben analizar.
Al realizar las labores de mantenimiento con cierta periodicidad, no permite que pueda
determinarse el desgaste de las piezas de los equipos, ya que se sustituyen antes. Por
otra parte, si no se registran las revisiones de manera correcta o están incompletas,
puede modificar las tareas de revisión, adelantando o retrasando las intervenciones
previstas. Esto puede generar un sobrecoste en la petición de recambios que en el
peor de los casos terminarían en un trabajo correctivo.
Ejemplos de este tipo de mantenimiento:
 El cambio de aceite y filtros de un automóvil.
 El destape rutinario de los conductos del gas de una calefacción.
 La desfragmentación del disco duro de un computador.

Mantenimiento predictivo

A menudo asociado al mantenimiento preventivo, el predictivo, como sugiere su

nombre, se basa en la predicción de las averías, o sea, en la evaluación del estado
actual de un equipo para determinar qué tan probable es que se produzca una avería
o qué tan necesaria sería una rutina de mantenimiento preventivo. Se trata, pues, de
un ejercicio de diagnóstico, de evaluación o control.

Ventajas:

 Ahorro en costos de repuestos: con las técnicas de mantenimiento predictivo

podemos hacer un seguimiento a los repuestos destinados a ciertas máquinas. Se
diferencia con el mantenimiento preventivo porque en este último los repuestos se
cambian cada cierto tiempo. Por otro lado, en el mantenimiento predictivo se
realizan cambios en el momento justo. Es decir, cuando la máquina lo requiera. De
esta forma, se asegura un ahorro considerable en repuestos poco necesarios.
 Mayor confiabilidad: los instrumentos aplicados para el mantenimiento predictivo
son de alta calidad y fidelidad. Por esto, obtendremos gran información acerca del
estado de las máquinas medidas. Además, el personal calificado puede interpretar
de forma sencilla y precisa los datos. Así, pueden ayudar a tomar decisiones
referentes al tiempo a invertir en algún elemento.
 Menores costos de mantenimiento: al hacer seguimientos específicos a los
equipos, reducimos considerablemente los mantenimientos correctivos hacia
estos. Consecuentemente, los costos de mantenimiento de trabajos urgentes se
reducen significativamente. Normalmente, las reparaciones de último momento
suelen ser las más costosas.
 Menor tiempo de mantenimiento: se reducen considerablemente los tiempos de
mantenimiento debido a que solo se cambian los repuestos adecuados.
 Reduce la cantidad de recursos humanos: a diferencia del mantenimiento
correctivo y preventivo, el mantenimiento predictivo requiere menos personal
activo. Esta estrategia reduce los trabajos urgentes y modifica el mantenimiento
preventivo. Esto lo logra al reducir la necesidad de más técnicos de mantenimiento
en la empresa.

Desventajas:

 Requiere una alta inversión inicial: los equipos usados en el mantenimiento

predictivo están hechos de materiales especiales para obtener mediciones
precisas. Por lo tanto, el uso de estas herramientas de medición significa un alto
costo inicial.
 Requiere de personal calificado: la aplicación de esta estrategia necesita de
personal calificado para recoger y analizar los daros. De igual forma, es necesario
invertir en la capacitación de nuestro personal regular para que un futuro tenga las
habilidades necesarias para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento.
 No aplica para todas las empresas: cada empresa tiene un enfoque particular.
Por lo tanto, en muchas no se puede aplicar el mantenimiento predictivo. Para
aplicar esta estrategia de mantenimiento se deben acordar correctamente los
tiempos, alcances y la cooperación entre distintas áreas dentro de la empresa.
Esto incluye la gerencia. Por lo tanto, algunas empresas optan por contratar a
analistas externos para realizar las rutinas de mantenimiento predictivo a
determinadas máquinas o procesos.

Ejemplos de este tipo de mantenimiento:

 La revisión de un automóvil en el taller antes de emprender un viaje terrestre.

 La ejecución de programas de diagnóstico o de antivirus en un computador.
 El análisis termográfico de equipos e instalaciones electrónicos o eléctricos.

Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es una

metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles causas que
puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y efecto. Después
de identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de
estrategia de mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe
garantizar el funcionamiento de los equipos y procesos asegurando la seguridad y la
fiabilidad.
En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas
posibles en que puede fallar el equipo, la maquinaria o el sistema y las distintas formas
posibles en que puede producirse un fallo en un equipo determinado.

Los fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que
puede provocar efectos adversos similares en el sistema.

Ventajas:

Si el RCM se aplica con éxito y eficacia en el programa, seguro que va a proporcionar

a tu empresa las siguientes ventajas:

 Aumento de la eficiencia: El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema,

ya que sólo se centra en la gestión del sistema, aumenta la actividad de
rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos por
el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de
mantenimiento.
 Reducción de costes: También reduce los costes de mantenimiento al eliminar
los fallos no deseados antes de que se produzcan, ya que algunos fallos requieren
más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto, reduce los costes
generales de mantenimiento y de recursos.
 Mejora de la productividad: Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier
fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.
 Sustitución de activos: Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye,
entonces es importante la sustitución de un activo particular por otro nuevo que
mejorará de manera sencilla las características que tienen la capacidad de hacer la
misma función.

En general, esta estrategia de mantenimiento reduce las posibilidades de que se

produzcan fallos repentinos en los equipos o activos, ya que mantiene un activo
concreto y minimiza todas las formas posibles de que se produzcan fallos.

Desventajas:

Por otro lado, existe una serie de inconvenientes que debes analizar en función de tus
objetivos y presupuesto antes de decidirte por esta estrategia de mantenimiento.

 Mantenimiento continuo: Una de las principales desventajas del RCM es que

requiere un mantenimiento continuo y regular para mantener los activos más
fiables y a salvo de fallos.
 Requiere formación y costes de puesta en marcha: Antes de realizar el
mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y el coste
de puesta en marcha del programa puede ser elevado. Los costes iniciales de la
implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM requiere que los equipos
inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión
puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
 Requiere tiempo y recursos: En principio, requiere más tiempo y recursos para
realizar con éxito el análisis de RCM, que es muy necesario para mantener las
prioridades.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas. Cuando se hace
referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal
de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado
y polivalente.

Ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.