DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Mantenimiento
(MEC-1016)
Práctica No. 7
Nombre: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Elaboro: Ing. Felipe de Jesús Tena Martínez
Profesor: M.I. Javier Calderón Cortez
Alumno:
Juan Abraham Soria Acosta. (NC:17120060)
Manuel Moreno Méndez (NC:17120045)
Eric Miguel Hernández Hurtado (NC:17120029)
Pérez Murcia Osvaldo (NC:17121289)
Cuanas Asencio Guillermo (NC:17121254)
Torres Villanueva Marco Alonso (NC:15120516)
Fecha: 3/diciembre/2020
Calificación_______
PRACTICA No. 7
NOMBRE
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
OBJETIVO
Reforzar el concepto de mantenimiento correctivo y poder diferenciarlo de los
otros tipos de mantenimiento, analizar los costos y repercusiones que conlleva
este tipo de mantenimiento.
INTRODUCCIÓN
En el esquema de la evolución del mantenimiento se considera al mantenimiento
correctivo como la primera generación del mismo, cubre el período que se
extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra
Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada. .
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción, una vez que
fue considerado y tomado en cuenta como una actividad dentro de las empresas
industriales su evolución es significativa y relevante para la productividad de las
empresas; en un principio se le consideró como un gasto o costo necesario ya que
el criterio fue el que la maquinaria debería de trabajar y solo se le atendía hasta el
momento en que ésta fallara (parar, dejar de funcionar, un deterioro extremo que
no permitiera seguir utilizándose)
Aún una buena parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en
la reparación de averías que surgen.
En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir
a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han
conseguido.
MARCO TEÓRICO
Mantenimiento correctivo es corrección de averías o fallas cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. No se realiza ningún tipo de
intervención hasta que no se produce la avería.
Los recursos de mantenimiento no están movilizados previamente, por tanto hay
un claro enfoque a la producción.
El mantenimiento correctivo se puede tener en dos formas; Mantenimiento
correctivo de contingencia o inmediato y mantenimiento correctivo planificado o
programado.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo.
Si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario o importante, la
reparación comienza sin una planificación previa.
El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a
las necesidades de producción.
Algunas ventajas que presenta este tipo de mantenimiento son: No genera gastos
fijos, no es necesario programar ni prever ninguna actividad, solo se gasta cuando
está claro que se necesita hacerlo, a corto plazo puede ofrecer un buen resultado
económico.
Algunos inconvenientes son: La producción se vuelve impredecible y poco fiable,
las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento, desde luego, no es
en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final o en plantas que
requieren una alta fiabilidad.

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

Equipo averiado (dentro del Instituto se puede disponer de algún equipo en esas
condiciones), manual de mantenimiento o diagramas de despiece si se dispone de
ello, herramientas necesarias, refacciones y repuestos, equipo de seguridad
personal, mesa de trabajo, solventes, estopa, trapo, pintura, lija y otros
dependiendo del equipo a reparar.

METODOLOGÍA

1.- Una vez determinado al equipo a reparar se procede a realizar una

inspección visual y pruebas básicas, tales como: arranque, movimiento,
ruidos, condición física, partes sueltas, y con ello determinar el diagnóstico
de avería. (Anotar todos los datos obtenidos)

Verificación del equipo

Para un sistema de gran importancia, como uno de votación electrónica, es

conveniente que una autoridad independiente lleve a cabo las pruebas de
verificación. Para sistemas de menor importancia, la verificación puede realizarse
internamente.

Las pruebas de verificación de los equipos (también conocidas como pruebas de

calidad) pueden comprender lo siguiente:

 Prueba de los equipos bajo condiciones que simulen las esperadas en la

vida real, incluyendo almacenamiento, transportación, operación y
mantenimiento.

 Asegurar que el equipo se ajuste a los requerimientos ambientales locales,

incluyendo resguardo, espacio, suministro de energía eléctrica,
temperatura, humedad y contaminación.

 Asegurar que la documentación sea adecuada y esté completa.

 Verificar que el equipo sea capaz de funcionar bajo las condiciones

normales esperadas y potenciales condiciones adversas.

 Garantizar que se cuenta con medidas de seguridad y que éstas se ajustan

a los estándares establecidos.

 Asegurar que se cuenta con las debidas medidas de control de calidad.

Prueba del equipo

La prueba del equipo es normalmente más detallada y rigurosa que la verificación.

Se requiere para asegurar que cada componente de un sistema esté operando
como debe y que el sistema esté funcionando de acuerdo con los requerimientos
locales específicos.

Un programa de prueba integral y bien estructurado es aquel que asegura que

todos los componentes del sistema sean probados. Esto es especialmente
importante para sistemas clave como los de votación electrónica. Entre las
medidas de prueba que se pueden considerar figuran las siguientes:

 Desarrollar un conjunto de criterios para la prueba.

  Aplicar pruebas "no operativas" para asegurar que el equipo puede tolerar
los niveles de manejo físico esperado.

 verificar la existencia de un código 'integrado' en el equipo de cómputo

(este código algunas veces es mejor conocido como 'firmware') para
asegurar la conexión lógica y para asegurar que se están siguiente los
estándares apropiados)

 Aplicar pruebas funcionales para determinar si se han satisfecho los

criterios de prueba.

 Aplicar evaluaciones de calidad para determinar si se han satisfecho los

criterios de prueba.

 Conducir pruebas en condiciones de "laboratorio" y en una variedad de

condiciones "reales".

 Conducir pruebas durante un periodo prolongado, para cerciorarse que los

sistemas pueden funcionar de manera consistente.

 Conducir "pruebas de carga", simulando tanto como sea posible una

variedad de condiciones reales utilizando o excediendo los volúmenes de
información que se pueden esperar en una situación concreta.

 Verificar que lo que entra es lo que sale, introduciendo información

conocida y verificando que el resultado sea consecuente con ella.

Mantenimiento del equipo

Después de que los sistemas han sido verificados, probados e implantados, se les
debe seguir dando mantenimiento. Las rutinas de mantenimiento variarán de
acuerdo con el tipo y complejidad de la tecnología. Los fabricantes o proveedores
suelen indicar en muchos productos el programa o calendario de mantenimiento
requerido. El mantenimiento también puede ser realizado por el fabricante o el
proveedor como parte del acuerdo de compra.

A los sistemas se les debe dar mantenimiento para asegurar que continúen
operando en el nivel mostrado durante la etapa de prueba El monitoreo
permanente de los sistemas necesita ser sistematizado para asegurar que las
necesidades de mantenimiento sean identificadas y satisfechas cuando resulte
necesario. Cuando los sistemas son de uso prolongado, se puede establecer un
mecanismo para recibir retroalimentación de los usuarios como otra forma de
determinar las necesidades de mantenimiento y modificación.
Cuando se realicen modificaciones al equipo, programa o comunicaciones como
resultado de programas de mantenimiento o actualización, puede ser necesario
promover rondas adicionales de verificación y prueba del sistema para asegurarse
que sigue cumpliendo las normas exigidas.

Referencia: Performance and Test Standards for Punchcard, Marksense, and

Direct Recording Electronic Voting Systems, [United States] Federal Election
Commission, US Government Printing Office, Washington DC, January 1990

2.- Si se dispone de manuales de instalación, mantenimiento o diagramas,

estudiarlos y analizarlos para realizar la reparación de manera correcta.

3.- Determinar las acciones a realizar para recuperar su condición de

funcionamiento.

 Brindar un mantenimiento adecuado a las fallas que presente.

  Tener un control acerca de los mantenimientos realizados al equipo o
máquina.
 Tener la máquina con una lubricación adecuada.
 Tener mucha atención a las posibles fallas que presente para atenderlas de
inmediato.

4.- Definir las condiciones de seguridad y sus requerimientos tanto para las
maniobras de desmontaje, movimientos y traslados, así como del equipo
personal.

Condiciones del entorno

Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos y de motores

térmicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y
cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y
ruido establecidas en los siguientes textos legales:

 Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo.

 Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido.

 Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre señalización.

Para definir las distintas condiciones ambientales que los talleres mecánicos y de

motores térmicos deben reunir conforme a lo establecido en las disposiciones
legales vigentes, se han tenido en cuenta las actividades que se realizan en las
distintas áreas de trabajo del Departamento de Máquinas y Motores Térmicos de
la UPV, incluyendo las del Centro de Apoyo Tecnológico de Cheste, sobre la base
documental de las actuaciones llevadas a cabo en dicho Departamento por el
Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV, con el apoyo de las
visitas realizadas a las diferentes instalaciones. A este respecto, se pueden
considerar las siguientes actividades laborales:

 Tareas de administración y formación

 Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de

motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de
bancos de bombas, cámara anecoica, etc.

 Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller de

apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de los talleres
mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc.

Orden y limpieza
El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A continuación,
presentamos unas directrices específicas para el tipo de local que nos ocupa, en
este caso los talleres mecánicos y de motores térmicos:

 Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad,

polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas
con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y
libres de vertidos para evitar resbalones.

 Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento

las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.

 Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de

acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos.

 Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor

correspondiente, evitando realizar pruebas si no se dispone de la
autorización correspondiente.

 No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento.

 No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos.

 Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes

adecuados.

 Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un

lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda
utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de
uso habitual.

 Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente

señalizadas las escaleras y zonas de paso.

 No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra

incendios en general, con cajas o mobiliario.

Temperatura, humedad y ventilación

La exposición de los trabajadores a las condiciones ambientales de los talleres

mecánicos y de motores térmicos no debe suponer un riesgo para su seguridad y
salud, ni debe ser una fuente de incomodidad o molestia, evitando:

 Humedad y temperaturas extremas.

  Cambios bruscos de temperatura.

 Corrientes de aire molestas. 

 Olores desagradables.

Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las

condiciones climáticas propias del lugar.

A modo de resumen, la tabla I muestra las condiciones de temperatura, humedad

y ventilación que, de conformidad con lo establecido en la legislación vigente
(anexo III del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo)
deben reunir los talleres mecánicos y de motores térmicos en los que se
desarrollan las diferentes actividades que se indicaron en el apartado 1.1 del
presente manual.

Iluminación

La iluminación de los talleres mecánicos y de motores térmicos debe adaptarse a

las características de la actividad que se realiza en ellos, según lo dispuesto en el
anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, teniendo en
cuenta:

 Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, dependientes de

las condiciones de visibilidad.

 Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.

Los distintos tipos de iluminación se utilizarán según las circunstancias, es decir:

 Siempre que sea posible, los talleres mecánicos y de motores térmicos

deben tener preferentemente iluminación natural.

 La iluminación artificial debe complementar la natural.

 La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que requieran

niveles elevados de iluminación.

Mantenimiento

 Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal como se

recomienda por los fabricantes.

 Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no

sea posible colocar protectores eficaces y se realizará un correcto reglaje.
  La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada. En
cuanto a las reparaciones en concreto, solamente las realizará personal
especializado y debidamente autorizado.

Elementos móviles

Se distinguen dos tipos:

Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los árboles de

transmisión, poleas, cables y correas. Excepto para operaciones de
mantenimiento, generalmente no es necesario durante el funcionamiento normal
del equipo acceder a estos órganos, siendo preciso impedir que puedan ser
alcanzados. Para ello, se colocarán protectores fijos que aíslen totalmente los
elementos peligrosos. Todos los elementos mecánicos peligrosos como
engranajes, poleas, cables, tambores de enrollado, etc., deberán tener carcasas
de protección eficaces que eviten el riesgo de atrapamiento.

Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción directa sobre
el material y desarrollan su actuación en la zona de operación. El equipo irá
provisto de protectores fijos en las partes en las que no sea necesario acceder
más que excepcionalmente o con poca frecuencia.

Separación de las fuentes de energía

En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar asegurada

mediante:

 Un interruptor-seccionador.

 Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.

 Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 amperios y

una potencia total inferior a 3 KW.

Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de que a cada

posición (abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la
posición (abierto/cerrado) de los contactos.

Señalización y advertencia

En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección adecuadas

persista un riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente señalizado
mediante indicadores normalizados.

Puesta en obra
La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme. Asimismo, la zona de
ubicación estará limpia, seca y ventilada.

Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su

correspondiente interruptor magnetotérmico y petaca de conexión tipo estanca, de
conformidad con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

Las máquinas no se ubicarán en lugares que puedan generar riesgos de caídas de

altura.

Utilización

El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida

autorización y formación específica.

La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables

originados por vibraciones.

Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie

manipulándola.

Otras consideraciones:

Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si

su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a
su puesta en conformidad.

Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de

mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.

5.- Elaborar la orden de trabajo correspondiente anotando toda la

información necesaria previa, durante y al término de la reparación.

Instituto Tecnologico de Morelia

J oseMaria MorelosyP avon

Av. Tecnologico #1500, Lomas de Santiaguito, Moreliam Mexico

Tel: 443-3121-570

ORDEN DE TRABAJO No.

Prioridad: inmediata Folio: 1718121817
Solicitado por: Jose L.M Aprobado por: Alonso M. Fecha: 03/12/2020
Equipo: Maquina de Rolado
 Descripcion de la orden:
_el conjunto de poleas del motor esta generando desgaste pronto en los rodamientos del
componente del eje de traccion.______________________________________________

Supervisor: Alejandro R. Seccion: 3-7 Fecha: 04/12/2020

Material y Herramientas especiales necesarias.
_desarmadores, matraca con su conjunto de dados (milimetricos e ingleses), pinzas de presion,
6.-cojinetes
Establecer unbarra
de soporte, sistema
de 2", yde control varias.
herramientas de piezas a la hora de desarmar
_______________________________. el
equipo.
Cordinado por: Mario C. Z. Departamento: Mantenimiento C.
No. Orden de operación: 0048 Tiempo: 48hrs Fecha: 04/12/2020
PROCESO DE DESMONTAJE
Fecha de regreso a funcionamiento: 05/12/2020 Hora: 15:00 Supervisor: Alejandro R
Servicio verificado: a la orden Responsable: Manuel Suarez E.

Fecha de terminacion de servicio: 05/12/2020 Hora: 16:00

1.Comentarios
Localizaciónsobrede la máquina:
el problem:
______________________________________________________________________________
Toda máquina ocupa dentro de la empresa un lugar especial que debe de estar
______________________________________________________________________.
claramente definido. Las grandes empresas están divididas en áreas o en
secciones. Además, cada máquina o equipo tendrá su respectiva identificación.
Firma____________________________.
2. Identificación previa de la avería

El desarme de una máquina o de uno de sus mecanismos tiene normalmente

como objetivo: La revisión o la reparación.

Para lo primero, el mecánico dispondrá de una orden de revisión clara y por

escrito, emanada del respectivo departamento, donde se le informa sobre la
revisión a realizar.

3. Consulta de catálogos y documentos:

Antes de proceder a desarmar una máquina o parte de ella, y muy especialmente

cuando el mecánico asiste a esa máquina por primera vez, debe16

documentarse sobre los planos, catálogos y hoja de vida de la máquina, para

lograr un desarme lógico y concienzudo, evitando roturas o métodos complicados
de desmontaje.

4. Herramientas:

No siempre el sitio de trabajo se encuentra cerca al almacén de herramientas, ni el

mecánico tiene en su equipo personal todos los elementos y herramientas
necesarias para realizar un buen trabajo. Por lo anterior se debe prever la
herramienta que se necesita y afrontarla oportunamente.

Esto ahorrará tiempo e improvisaciones.

En la vida práctica, el mecánico tendrá que elaborar herramientas y accesorios
que deberá guardar cuidadosamente enriqueciendo así su equipo para
desmontaje.

5. El sitio de trabajo:

Antes de iniciar cualquier operación de desarme debe tenerse en cuenta algunas

normas de seguridad:

a. Desconecte la fuente de energía eléctrica y otra que puede producir movimiento

en la máquina.

b. Coloque avisos indicativos, informando que la máquina se encuentra en

reparación.

c. Haga un cuidadoso aseo de la máquina y sus alrededores.

d. Disponga los recipientes y lugares adecuados para colocar las piezas

desmontadas.

e. Aliste recipientes con líquido y brochas para el lavado de piezas.

f. Aliste engrasadoras y aceiteras llenas para abastecer los requerimientos de

lubricación a lo largo de la operación.

6. Desmontaje:

En lo posible debe desmontarse el conjunto o mecanismo completo, haciendo uso

adecuado de herramientas y normas de seguridad, para luego en sitio más
apropiado (un banco de trabajo) proceder a hacer el desarme.

7. Desarmado:
Desmonte en orden lógico y con las herramientas adecuadas cada una de las
piezas, colocando marcas y en los casos necesarios haciendo planos de la
posición correcta de cada una de ellas. Obsérvelas cuidadosamente para detectar
rozamientos, desgastes, coloraciones, limaduras, etc., que puedan indicarnos la
avería o la causa de ella.

7.- Proceder a la reparación de acuerdo al procedimiento determinado hasta su

conclusión.

8. Lavado:

Con un detergente adecuado y una brocha, lave cuidadosamente cada una de las
piezas y colóquelas en lugar seguro, ojalá en el mismo orden en que fueron
desmontadas.

Recuerde que las piezas de hierro gris fácilmente pueden partirse con los golpes.

9. El órgano dañado:

En este momento ya se tiene detectado el órgano dañado y se tienen dos caminos

a seguir:

a. La pieza debe ser reparada

En este caso el mecánico procede a hacer las reparaciones requeridas o solicitar

las órdenes respectivas cuando la reparación la hacen operarios especializados.

b. Cambio total de la pieza:

Cuando la pieza no es reparable, se procede a su cambio total.

10. Armado:

Para ello se solicita al almacén, detallando cuidadosamente su referencia y

dimensiones y adjuntando en lo posible la pieza dañada.

Una vez reparada y adquirida la pieza, se revisa y comprueba cuidadosamente,

para cercioramos de la exactitud de sus medidas y buena terminación, para luego
proceder a armar, cuidadosamente, casi siempre siguiendo el orden contrario del
desarme, pero teniendo en cuenta las marcas de referencia y planos que se
elaboraron.

Cada pieza que se va montando, debe ser previamente lubricada o engrasada

según el caso, y montada en su lugar con los ajustes naturales y sin ser forzada
en ningún momento, siguiendo en lo posible las recomendaciones del fabricante o
distribuidor.
11. Montaje:

Una vez armado el conjunto se procede a hacer montaje en la máquina, con sumo
cuidado tanto para sus órganos como para los operarios.

8.- Anotar toda la información en el libro de bitácoras del taller de mantenimiento.

Se anota cada suceso realizado que sea de destacar o pasos realizados en el

proceso de reparación de la maquina o instalación que se le aplico el
mantenimiento correctivo.

9.- Entregar el equipo reparado habiendo realizado las pruebas correspondientes.

Las pruebas correspondientes después de haber reparado el equipo es volver a
hacer una inspección del equipo para comprobar que efectivamente el equipo está
en perfectas condiciones para continuar con su respectivo trabajo. Es una
inspección visual y pruebas básicas como: arranque, movimiento, ruidos,
condición física, partes sueltas, y con ello determinar el diagnóstico de avería.

SUGERENCIAS DIDÁCTICAS

1.- Participar por equipo en el análisis de falla o avería exponiendo sus criterios y argumentos
individuales.

Desalineación
Se produce una desalineación cuando el eje de la unidad del motor no está ́ alineado
correctamente con la carga, o el componente que acopla el motor a la carga está desalineado.
Muchos profesionales creen que un acoplamiento flexible elimina y compensa la desalineación,
pero un acoplamiento flexible solo protege de la desalineación al acoplamiento. Incluso con un
acoplamiento flexible, un eje desalineado transmitirá ́ fuerzas cíclicas dañinas por el eje y dentro
del motor, teniendo como consecuencia un desgaste excesivo del motor y aumentando la carga
mecánica aparente. Además, la desalineación puede transmitir vibraciones tanto en la carga como
en el eje del motor. Hay varios tipos de desalineación:

Desalineación angular: las líneas centrales del eje se intersecan, pero no son paralelas

Desalineación paralela: las líneas centrales del eje son paralelas, pero no concéntricas

Desalineación compuesta: una combinación de desalineación paralela y angular. (Nota: Casi toda
la desalineación es desalineación compuesta, pero los profesionales hablan de desalineación como
si hubiera dos tipos separados porque es más fácil corregir la desalineación al abordar las
componentes angulares y paralelas por separado).

Consecuencias: un desgaste prematuro en los componentes de la unidad mecánica que tiene

como consecuencia averías prematuras
Instrumento de medición y diagnóstico: herramienta láser de alineación de ejes Fluye 830

Importancia: alta

2.- Participar de manera colaborativa en todas las actividades y tareas

encaminadas a la reparación del equipo.

Para lograr un buen desempeño en las actividades y tareas es indispensable el

compañerismo, equitativamente y una actitud positiva para resolver los problemas
que surjan a lo largo de las actividades.

3.- Hacer un análisis de las causas raíz que originaron la falla y anotarlo en la
orden de trabajo como una recomendación.

Las causas más populares para que las máquinas presenten fallas son:

 Mal diseño, mala selección del material

 Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación
 Errores en el servicio y en el montaje
 Errores en el control de calidad
 Factores ambientales, sobrecargas
 Mala cimentación.
 Mala lubricación.
 Falta de mantenimiento.
 Falta de ventilación (sobrecalentamiento).

De acuerdo a la falla que presente la máquina se anotará la posible causa en el

apartado de observaciones, para que la hora de que se le brinde el
mantenimiento, el técnico pueda revisar la causa y repararlo/la.

4.- Determinar de manera consensuada que conocimientos y materias de la

carrera se requirieron y utilizaron en la realización de la práctica.

 Conocimiento de la materia de Mantenimiento.

 Conocimiento en la materia de Calidad.
 Conocimiento en la materia de Vibraciones Mecánicas.
 Conocimiento en la materia de Diseño.
 Conocimiento en la materia de Mecánica de Fluidos.
5.- Determinar qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se
tomaron en cuenta y cuáles podrían ser sus repercusiones de no haberlo
hecho de esa manera.

Al momento de realizar un mantenimiento correctivo se debe de tener en cuenta

las repercusiones que puede tener este en el medio ambiente, por esta razón se
debe de cuidar y tratar adecuadamente todas las sustancias que la maquinaria o
equipo desechan, de las cuales se pueden considerar de dos tipos:

 Aquellos que hacen parte del proceso en el momento del mantenimiento.

Incluyen las materias primas sin reaccionar; las impurezas y los productos
que se acumulan en líneas, tanques o equipo; los materiales auxiliares
agotados (catalizadores, aceites, solventes, entre otros) y los materiales de
proceso que se purgan de los recipientes y líneas durante los paros o
encendidos planeados.
 Aquellos que se utilizan para las tareas de mantenimiento y que no hacen
parte del proceso: incluyen los agentes limpiadores (ácidos, solventes),
materiales para la remoción de pinturas y recubrimientos, empaques
usados, empaques de válvulas, empaques del equipo, ropa de protección
personal, pinturas residuales, solventes, tuberías viejas, equipo y
aislamiento.

los cuales son una fuente de contaminación si no se manejan adecuadamente

estos residuos.

REPORTE DEL ALUMNO

REACTIVOS

1.- De acuerdo a su consideración establecer que materias se relacionan con

la práctica.

 Mantenimiento.
 Calidad.
2.- ¿Qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se tomaron en
cuenta y cuáles podrían ser sus repercusiones de no haberlo hecho de esa
manera?

Se tomó en cuenta que, al momento de realizar el mantenimiento correctivo, se

tiene que tener depósitos para el vaciado de todas las sustancias que puedan
llegar a dañar el medio ambiente, como lo son los aceites y lubricantes de la
maquinaria y equipo, así como también todas las sustancias químicas que se
utilizan para la limpieza de la misma maquina o equipo.

De no tener en consideración estos cuidados y aspectos, es evidente que todas

estas sustancias terminarán contaminando el medio ambiente y sería catastrófico
que estos desechos terminen en ríos o mares.

3.- ¿Qué importancia tiene el control de piezas a la hora de desarmar el

equipo o maquinaria?

El control de piezas es muy importante, ya que el mantener este control nos

permite saber el orden correcto de cada pieza y así poder llevar un control a la
hora de ensamblar de nuevo la maquinaria y así evitar malos funcionamientos de
nuestra maquinaria o equipo por equivocaciones de ensamble de sus piezas.

CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
Podemos concluir diciendo que el mantenimiento correctivo es muy importante
para reparar algún defecto de nuestra maquinaria o equipo, pero también es muy
importante realizar este mantenimiento correctamente, no solo para el correcto
funcionamiento de nuestro equipo o maquinaria, sino también para prevenir la
contaminación del medio ambiente con sustancias químicas y demás residuos.

Bibliografía:
http://tecnoelectromecanica.blogspot.com/2011/03/mantenimiento-y-gestion-
ambiental.html