MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en

los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste
en localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos.

Para garantizar la continuidad y aumento en los patrones de productividad industriales,

es necesario realizar periódicamente revisiones y mantenimientos preventivos a las
piezas que conforman la maquinaria empleada durante el desarrollo de la actividad
económica de la organización. Uno de estos procedimientos es Análisis de Fallas.

Entre los análisis de fallas se encuentran:

 Análisis técnico: se realiza estudiando la información histórica de los equipos y

sus diferentes componentes.
 Análisis estadístico: se realiza para conocer el comportamiento de falla de los
equipos y aportar indicaciones que optimicen el plan de mantenimiento.

Las fallas se clasifican en:

 Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problema de materiales,
de diseño o de montajes.
 Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente
que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos en una
máquina, etc.).
 Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de
la aislación de un motor eléctrico, pérdida del flujo luminoso de una lámpara,
etc.).

Plan para realizar mantenimiento correctivo:

No requiere ninguna planificación, sólo requiere una atención diaria a las averías que
deben ser reparadas dentro del proceso de producción. Para ello, casi siempre es
necesario paralizar la producción, generando pérdidas por el tiempo invertido y los
gastos generados.

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, es necesario que el

departamento de mantenimiento esté bien dimensionado con los operadores de
mantenimiento necesarios para reparar las averías en el menor tiempo posible.

Además, también es necesario que la empresa disponga de un elevado stock de

recambios, ya que, de lo contrario, el tiempo de inactividad de la máquina se
prolongará en función del plazo de entrega de la nueva pieza.

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con
el riesgo de que esto implique el cumplimiento de los plazos de entrega, sin establecer
ninguna relación de causa o prevención de estos fallos.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

Ventajas

 Fiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado y sus condiciones de operación.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un
programa de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.

Desventajas

 Es muy probable que algunas fallas se originen en el momento de la ejecución,

lo que provoca que se retrase.
  El precio puede ser muy caro, lo que podría afectar la compra de piezas de
recursos en el momento en que se necesitan.
 No podemos garantizar cuánto tiempo tomará reparar tales fallas.

Sistema de órdenes de trabajo

 Una orden de trabajo de mantenimiento es una autorización para realizar un tipo

específico de actividad de mantenimiento, que puede ser una reparación eléctrica o
hidráulica, así como una instalación.

Las órdenes de trabajo describen exactamente el tipo de tarea que los técnicos deben
realizar, incluyendo la falla detectada y qué piezas se necesitan para resolverla.

Dependiendo del tipo de negocio, una orden de trabajo puede ser emitida por el
personal de la empresa o por un cliente, pero el diagrama de flujo de revisión y
aprobación de órdenes suele ser estándar.

En otras palabras, las solicitudes de mantenimiento siempre deben ser revisadas

primero para determinar si vale la pena emitir una orden de trabajo.

Cuando una solicitud es rechazada, se informa de inmediato al emisor, quien puede

modificarla y volver a enviarla de ser necesario.

El formato de una orden de trabajo de mantenimiento es estándar. Por lo tanto,

indistintamente del tipo de avería o negocio, debe incluir:

 Descripción de la tarea o necesidad.

 Nombre del departamento o individuo solicitante.
 Fecha estimada de finalización.
 Nombre de la persona o equipo para completar la tarea (pueden emplearse
recursos internos o de un tercero).
 Ubicación de las actividades (nombre de la instalación o área en el edificio
donde se presenta la falla).
  Requisitos previos para completar el objetivo final (piezas, herramientas,
documentación, etc.).

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se

aplican, con el objetivo de detectar posibles fallos y defectos de maquinaria en las
etapas incipientes, para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande
durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos
muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo
no haya dado ningún síntoma de tener problemas.

Ventajas:

 Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planificación y la programación de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paros
programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos
muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además, garanticen
una mejor calidad en las reparaciones.

 Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor

parte técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se pueden
realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima no siendo
necesario el desmontaje de la máquina.
 Anticipación a los fallos.
 Ahorro de repuestos.
 Mejora el conocimiento sobre la máquina.
  Mejora de la fiabilidad.
 Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.

Desventajas:

 Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos.

 La necesidad de un personal más calificado.
Las principales técnicas de  mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en
maquinaria industrial son:

 Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la
maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en
los últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.

 Análisis de Lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas
de desgaste.

 Análisis de Máquinas Alternativas

Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a
partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.

 Descargas parciales en máquinas eléctricas

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas
eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en

continuo por varias técnicas complementarias entre sí.
 Termografía
La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que
cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente
técnica predictiva.

 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida
simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores eléctricos.