SP - Book Stork

Número de Máquina: 20848 y 20849 Dónde puede encontrar información
0 DÓNDE PUEDE ENCONTRAR

INFORMACIÓN
n Nota
Lea este manual de instrucciones antes de poner en marcha la
instalación
En el presente manual se ofrece la información necesaria sobre seguridad,

descripciones, manejo y mantenimiento de los equipos, piezas de
repuesto y documentación de los subproveedores. Según el volumen de la
documentación, el manual puede constar de uno o más tomos.
Dónde puede encontrar información de útilidad

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de
Antes de la puesta en marcha se han de leer las instrucciones de

C.V\Spanish\Inhoudnieuw.e.fm
seguridad que se ofrecen en el capítulo 1. También puede ser necesario

leer lo referente a condiciones técnicas generales en el capítulo 2. En el
presente manual se contemplan los siguientes temas:
En la tabla de abajo se indican la estructura del manual.
Tabla 0.1 Estructura del manual
TOMO TAB CAPITULO PARA
I 1 Datos generales Identificación

manual
I 2 Condiciones generales
I 3 Datos técnicos Técnicos de

proceso/Personal
I 4 Descripción
operador
I 5 Manejo
I 6 Mantenimiento
I 7 Piezas de repuesto Servicio técnico/

Servicio
I et II 8 Documentación de otros
fabricantes mantenimiento
II 9 Esquemas y tablas
28 julio 2004 " 0-3

Número de Máquina: 20848 y 20849 Dónde puede encontrar información

C.V\Spanish\Inhoudnieuw.e.fm
0-4 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849 introducción
0 INTRODUCCIÓN
Esta manual contiene información de Sterideal de Stork Food & Dairy

Systems B.V.
0.1 Copyright.
Toda la información tecnológica y técnica contenida en estas normas de
uso, así como los planos y descripciones técnicas que hayamos puesto a
su disposición seguirán siendo propiedad nuestra y no podrán utilizarse (a
no ser con el objeto de facilitar el manejo de esta instalación), fotocopiarse,
reproducirse, cederse o ser puestas en conocimiento de terceros sin
contar con nuestra previa autorización por escrito. Los datos publicados en
estas normas de uso se basan en la información más reciente. Se divulgan
sin perjuicio de modificaciones ulteriores. Stork Food & Dairy Systems B.V.
reservamos el derecho de modificar en cualquier momento el proyecto y la
C.V\Spanish\voorwoord.e.fm
ejecución de nuestros productos sin ninguna obligación de adaptar las

entregas realizadas con anterioridad.
0.2 Introducción
Estas normas de uso contienen información útil e importante para el buen
funcionamiento y mantenimiento de su instalación.
Al mismo tiempo, incluyen indicaciones importantes para evitar posibles
accidentes y daños graves antes de su puesta en marcha y durante su
funcionamiento y para conseguir que su instalación funcione de manera
segura y sin averías.
Lea atentamente las normas de uso antes de poner en funcionamiento la
instalación, familiarícese con el funcionamiento y el manejo de su
instalación y siga escrupulosamente las indicaciones que se le hacen. A
este respecto, queremos destacar la importancia de estar correctamente
formado en el manejo de la instalación.
Es indispensable que estas normas de uso se conserven en un lugar
determinado cerca de la instalación. Al igual que otras instalaciones, esta
instalación necesita un mantenimiento regular. En el capítulo "Piezas de
recambio", podrá encontrar la información necesaria sobre la identificación
de las piezas de recambio. Esta parte está destinada a su personal técnico
y de servicio y a los empleados responsables de efectuar los pedidos de
las piezas de recambio.
Si desea formular alguna pregunta o recibir información adicional sobre
algún punto específico relacionado con su instalación, no dude en ponerse
en contacto con Stork Food & Dairy Systems B.V.
28 julio 2004 " 0-3

Stork Food & Dairy Systems B.V.

Stork Bottling Systems
Postbus 759, 1000 AT Amsterdam
Holanda
Teléfono: +31 (0)20 6348911
Telefax: +31 (0)20 6369754
E-mail: Info.fds@stork.com
0.3 Garantía
Finalmente, deseamos llamar su atención sobre el hecho de que todo tipo
de garantía sobre su instalación caduca y que usted está obligado a
liberarnos de posibles reclamaciones de terceros por responsabilidades
relativas al producto si:
• el servicio técnico y el mantenimiento no se realicen estrictamente
según las instrucciones, las reparaciones no sean llevadas a cabo por
Stork Food & Dairy Systems B.V. personal o bien sean realizadas sin
contar con nuestra autorización previa por escrito;
• se introduzcan modificaciones en la instalación sin nuestra autorización
previa por escrito;

• se utilicen piezas no originales de Stork Food & Dairy Systems B.V. o
productos lubricantes distintos de los prescritos;
• se utilice la instalación de manera irreflexiva, incorrecta, negligente o en
un modo que no se corresponda con su naturaleza y/o con su destino.
Rigen asimismo las Condiciones Generales de Entrega que obran en su
poder.
0.4 Seguridad
0.4.1 Indicaciones en el texto

En el manual de instrucciones pueden aparecer las siguientes
indicaciones:
n Nota
Texto con información adicional para aclarar el contenido
c Precaución
Texto con información adicional para la protección de la máquina
w Aviso
Texto con información adicional para evitar todos los riesgos y peligros
para las personas.
v Contaminación bacteriológica
Texto con información adicional para evitar infección bacteriológica en la
instalación
0-4 " 28 julio 2004

0.5 Pictogramas
Familiarícese con las señales de peligro!

Los equipos van provistos de elementos de seguridad y protección.No
obstante, es importante tener siempre precaución al efectuar trabajos en
la máquina. Los pictogramas de al lado son avisos de peligro. Se utilizan
en la máquina y también acompañan los textos en los que se describen
operaciones que puedan implicar algún riesgo. La maquinaria va provista
de pegatinas con estos mismos pictogramas.
Figura 0.1 Pictogramas

1 Tension eléctrica
2 Protector de oídos
3 Sustancias cáustica
4 Ropa de proteción
5 Partes muy calientes
Compruebe periódicamente que todas las señales de peligro siguen
estando en el lugar apropiado de la máquina. Si se ha perdido o
estropeado algún pictograma, aplique uno nuevo en el lugar
correspondiente. Véase la sección 6 (Mantenimiento).
Máquina fuera de servicio

Si se deja de utilizar la máquina durante un período prolongado o si se
procedes a desguazarla, se deberán desmontar todas las piezas que
puedan acarrear peligro.
¡Trabaje con seguridad!

Stork Amsterdam ha realizado todos los esfuerzos a su alcance para
informarle de la manera más correcta y completa posible sobre los
eventuales peligros que entraña el manejo de la máquina. Es a usted a
quien corresponde asegurarse de que se cumplan estas normas de
comportamiento.
El comprador y/o el usuario deberá asegurarse de que el personal
encargado del manejo, la limpieza y el mantenimiento de la instalación
está debidamente familiarizado con estas instrucciones.
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0.6 Prescripciones de seguridad

La Sterideal es una instalación cuyo objetivo es homogenizar y esterilizar
los productos que se mencionan en el capítulo 3 del manual de
instrucciones. El tratamiento UHT (calentamiento a temperatura ultra-alta)
se realiza por proceso indirecto, utilizándose para ello vapor saturado. Por
consiguiente, el tratamiento se lleva a cabo a alta temperatura y a presión
elevada. La homogenización se efectúa a muy altas presiones. Para el
funcionamiento y el control de la instalación se utiliza potencia eléctrica,
por lo que se ha de manejar ésta con toda precaución.
En todos los trabajos a efectuar en la Sterideal, o con ésta, se habrá de
tener muy en cuenta la seguridad. Para todas las operaciones se han de
adoptar medidas que garanticen la seguridad.
• Las inspecciones, los controles y los trabajos de mantenimiento sólo
deberán ser realizados de acuerdo con las instrucciones y las
prescripciones mencionadas en los apartados de "Operación" y
"Mantenimiento" (capítulos 5 y 6). Lea estos apartados detenidamente.
• Los ajustes y las reparaciones se deberán llevar a cabo siguiendo las
instrucciones que aparecen en los capítulos 5 y 6. Los trabajos de
mando y mantenimiento sólo deberá llevarlos a cabo personal
cualificado.

• Los dispositivos de seguridad y de protección con que va equipada la
Sterideal no deberán estar desactivados nunca si la máquina está en
funcionamiento.
• Nunca deberá aproximarse nadie a la instalación, salvo que sea bajo la
vigilancia de personal experimentado.
• Al realizar reparaciones de alguna avería estando conectada la
Sterideal, ésta no deberá estar en funcionamiento.
• Durante la producción, nunca deberá acercarse nadie a la instalación
con ninguna parte del cuerpo.
• No deberá efectuarse nunca ningún trabajo en el armario de mando o
en la instalación eléctrica sin que se haya desconectado previamente
el interruptor general y se haya bloqueado éste con la llave. Al realizar
este tipo de trabajos, se deberá consultar siempre los esquemas
proporcionados por Stork.
• No se deberá utilizar nunca una manguera de alta presión en las
inmediaciones de la instalación, esto con vistas a la clase de
aislamiento de la máquina (IP-23).
• Si se han de realizar trabajos en un mecanismo de accionamiento,
deberá estar el interruptor de servicio desconectado y el interruptor
general ha de encontrarse desconectado y bloqueado con la llave, de
manera que nadie pueda poner en marcha el motor del sistema de
accionamiento.
• Los codos o curvas de conexión, de control y de desviación no se
deberán cambiar de posición nunca hasta tener la seguridad de que se
encuentren en posición segura.
• No utilice nunca vigas que sobresalgan, plataformas, escaleras o
tuberías como apoyo para el izaje de otros componentes.
• Nunca se deberá situar nadie encima de las cubiertas o protectores de
algún componente del equipo.
0-6 " 28 julio 2004

• Antes de poner la instalación de nuevo en funcionamiento, cerciórese

de que se ha recogido toda la herramienta utilizada y que se han
colocado las piezas de protección.
• Si duda en algún caso, o en cualquier circunstancia que no sepa lo que
ha de hacer, solicite primero asesoramiento a Stork.
• Mientras esté en funcionamiento la instalación se ha de mantener uno
alejado de las tuberías de descarga, de purga y de desaireado; si fuera
necesario aproximarse, se deberá llevar siempre indumentaria
protectora.
• Algunas zonas de las tuberías o determinadas superficies pueden estar
muy calientes; por consiguiente, se deberá llevar indumentaria de
protección si se han de tocar esas zonas de la instalación.
• Lleve siempre indumentaria protectora cuando tenga que trabajar con
productos químicos. Consulte las instrucciones y recomendaciones del
proveedor de estos productos. Procure disponer de las hojas de
información de seguridad (datos de uso y manipulación) de todos los
productos químicos a utilizar, las cuales deben ser facilitadas por el
proveedor de dichos productos.
• El recinto donde se encuentra la máquina ha de estar bien iluminado.
• Cerciórese de que las escaleras, las plataformas y las inmediaciones
de la máquina están secas, limpias y exentas de grasa, para evitar
caídas del personal.

• En ningún caso se deberán quitar las cubiertas o las pantallas de

protección estando la instalación en marcha. Nunca ponga en
funcionamiento la instalación si no están bien colocadas y aseguradas
en su sitio las cubiertas, las planchas de recubrimiento y las pantallas
de protección.
• Para efectuar trabajos de mantenimiento o reparación, lleve siempre
indumentaria de protección, como casco, mono, gafas de seguridad,
guantes y calzado especial de seguridad. Evite que puedan causarse
lesiones debido a componentes afilados o punzantes, componentes
calientes, caída de piezas, salpicaduras de líquidos, etc.
• Evacuar y tirar de manera adecuada los lubricantes usados, las
baterías, los productos químicos, etc., ateniéndose siempre a las
normas locales en materia de protección medioambiental.
n Nota
Estas prescripciones de seguridad se deberán colocar en las
inmediaciones de la Sterideal, en un sitio bien visible para todos los
operarios, encargados del mantenimiento y demás personas que
puedan encontrarse cerca de la máquina.
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0.7 Notas

0-8 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849
INDICE GENERAL
0 Dónde puede encontrar información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0.1 Copyright. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0.2 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0.3 Garantía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-4
0.4 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-4
0.4.1 Indicaciones en el texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-4
0.5 Pictogramas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-5
0.6 Prescripciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-6
0.7 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-8
Indice de figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
C.V\Spanish\66224_SPTOC.fm
Indice de tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Datos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
2 Condiciones técnicas generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 Tuberías de interconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.2 Desplazamiento y nivelado del homogenizador . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.2.1 Nivelado del homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2.2 Desplazamiento del homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3 Carretilla elevadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.4 Bomba de dosificación (bomba CAT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.5 El ambiente de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.6 Armario eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.7 Especificación del vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.8 Especificación del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.8.1 Indicaciones de tipo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.8.2 Agua a utilizarse en tuberías de producto . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.8.3 Agua para refrigeración/lubricación de los pistones . . . . . 2-6
2.8.4 Agua de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.9 Especificación del aire comprimido para instrumentos . . . . . . . . 2-6
2.10 Especificación de electricidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.10.1 Tensión de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.10.2 Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
28 julio 2004 " 3

3 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.1 Datos de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.2 Datos de máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.3 Número de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.4 Datos de producción (con capacidad regulable) . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.5 Dimensiones y conexiónes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
4 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1 El proceso indirecto de esterilización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.1 Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2 El proceso UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 La instalación Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.2.1 Válvulas de contrapresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.3 Esterilizador tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.3.2 Calentador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.3.3 Regulación del trayecto del calentador principal . . . . . . . 4-11
4.3.4 Recuperador fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.3.5 Válvulas de contrapresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14

4.4 Unidad de limpieza y alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.4.1 Desarrollo del proceso en la unidad de limpieza y
alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.4.2 Unidad dosificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
4.5 El homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.5.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.5.2 Seguro de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.5.3 Bomba de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.5.4 Amortiguador de pulsaciones y chapa de seguridad. . . . 4-22
4.5.5 Válvula de homogenización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.5.6 Sistema de activación del órgano homogenizador . . . . . 4-25
4.5.7 Accionamiento (en la parte superior). . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.6 Sistema de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.6.1 Sistema de agua de lavado/lubricación . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.7 Caja de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.7.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.7.2 Funciones del panel de mando “Touchscreen” . . . . . . . . 4-33
4.7.3 Descripción de la sincronización con las llenadoras . . . . 4-34
4.7.4 Regulación de la capacidad en la Sterideal (versión B) . 4-39
4.8 Limpieza de la Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-41
4.8.1 Limpieza intermedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-41
4.8.2 Limpieza principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-41
4.9 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-43
5 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1 Instrumentos de mando y de lectura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.1.1 Distribución del armario de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.2 Multipanel MP370 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
4 " 28 julio 2004

5.3 Pantallas de Multipanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5

5.4 Puesta a punto para producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
5.4.1 Control del papel del registrador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
5.4.2 Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
5.4.3 Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
5.4.4 Placas de funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-34
5.4.5 Durante el funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35
5.5 Parada de la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35
5.5.1 Interrupción de la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35
5.5.2 Desde la fase 13 se puede seleccionar en el Multipanel: 5-36
28 julio 2004 " 5

5.6 Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37

5.6.1 Descripción del desarrollo de las fases . . . . . . . . . . . . . . 5-37
5.6.2 Enjuague del Sterideal (fases 01 y 02) . . . . . . . . . . . . . . 5-37
5.6.3 Fase 00: Sistema en espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-42
5.6.4 Fase 01: Enjuague del Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
5.6.5 Fase 02: Parada de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
5.6.6 Fase 03: Calentamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45
5.6.7 Fase 04: Esterilización del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
5.6.8 Fase 05: Enfriamiento en condiciones estériles . . . . . . . 5-47
5.6.9 Fase 06: Circulación en condiciones estériles. . . . . . . . . 5-48
5.6.10 Fase 07: Vaciado del tanque de líquido . . . . . . . . . . . . . 5-49
5.6.11 Fase 08: Llenado del tanque de líquido con producto. . . 5-50
5.6.12 Fase 09: Afluencia de producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.6.13 Fase 10: Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-52
5.6.14 Fase 12: Vaciado II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55
5.6.15 Fase 13: Circulación (en condiciones estériles) . . . . . . . 5-56
5.6.16 Fase 14: Enjuague con agua (limpieza intermedia) . . . . 5-58
5.6.17 Fase 15: Dosificación de detergente (limpieza
intermedia). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59

5.6.18 Fase 16: Circulación con solución de detergente (limpieza
intermedia). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60
5.6.19 Fase 17: Enjuague (limpieza intermedia) . . . . . . . . . . . . 5-61
5.6.20 Fase 18: Dosificación de ácido (limpieza intermedia) . . . 5-62
5.6.21 Fase 19: Enjuague (limpieza intermedia) . . . . . . . . . . . . 5-63
5.6.22 Fase 20: Enjuague con agua (limpieza principal, primer
ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-64
5.6.23 Fase 21: Dosificación de detergente (limpieza principal,
primer ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
5.6.24 Fase 22: Circulación con detergente (limpieza principal,
primer ciclo)5-66
5.6.25 Fase 23: Enjuague (limpieza principal, primer ciclo) . . . . 5-68
5.6.26 Fase 24: Dosificación de ácido (limpieza principal, primer
ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
5.6.27 Fase 25: Circulación con ácido (limpieza principal, primer
ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-70
5.6.28 Fase 30: Enjuague con agua (limpieza principal, segundo
ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
5.6.29 Fase 31: Dosificación de detergente (limpieza principal,
segundo ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
5.6.30 Fase 32: Circulación con detergente (limpieza principal,
segundo ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-73
5.6.31 Fase 33: Enjuague (limpieza principal, segundo ciclo) . . 5-75
5.6.32 Fase 34: Dosificación de ácido (limpieza principal, segundo
ciclo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76
5.6.33 Fase 35: Circulación con ácido (limpieza principal, segundo
ciclo)5-77
5.6.34 Fase 26: Última fase de enjuague (limpieza principal) . . 5-78
5.6.35 Fase 27: Limpieza final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
5.6.36 Fase 28: Vaciado del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
6 " 28 julio 2004

5.7 Lista de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81

5.7.1 Alarma 01 La bomba de dosificación (M03.01) no
funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-84
5.7.2 Alarma 02 El estator LA0301 de la bomba de dosificación
(M03.01 está en seco5-84
5.7.3 Alarma 03 La bomba centrífuga (M05.01) no funciona . . 5-84
5.7.4 Alarma 04 Fallo de regulación del nivel (LICA01.02) en el
tanque de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-84
5.7.5 Alarma 05 El grupo hidráulico no funciona . . . . . . . . . . . 5-85
5.7.6 Alarma 06 La bomba de aceite (M08.04) para la lubricación
del homogenizador no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.7.7 Alarma 07 No se lubrica el homogenizador (FA0801). . . 5-85
5.7.8 Alarma 08 El ventilador (M0802) del motor de corriente
continua no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.7.9 Alarma 09 Temperatura del motor de accionamiento (M08.01)
demasiado alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-86
5.7.10 Alarma 10 El motor de accionamiento (M08.01) del
homogenizador no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-86
5.7.11 Alarma 11 Fallo del tiristor (regulador de corriente continua)
del homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-86
5.7.12 Alarma 12 La bomba de circulación de agua (sección de
recuperación, M35.01) no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

5.7.13 Alarma 13 Pt-100, fallo TT07.01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

5.7.14 Alarma 14 Pt-100, falloTT1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
5.7.16 Alarma 16 No hay suministro de aire . . . . . . . . . . . . . . . 5-88
5.7.17 Alarma 17 Producto insuficiente en el tanque de líquido
(LA01.01)5-88
5.7.18 Alarma 18 Demasiado producto en el tanque de
producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-88
5.7.19 Alarma 19 Temperatura del armario de mando demasiado
alta: > 45°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-88
5.7.20 Alarma 20 Pérdida de producto al drenaje . . . . . . . . . . . 5-88
5.7.21 Alarma 21 La válvula de contrapresión V13.01 del sistema no
está activada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-89
5.7.22 Alarma 22 Ha desaparecido la señal RFP de la última
llenadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-89
5.7.23 Alarma 23 El tanque de líquido está vacío . . . . . . . . . . . 5-89
5.7.24 Alarma 24 Fallo en el del homogenizador . . . . . . . . . . . . 5-89
5.7.25 Alarma 25 Fallo del regulador de frecuencia de la bomba de
circulación (M35.01) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.7.27 Alarma 27 Temperatura del calentador principal o
esterilizador demasiado baja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.7.28 Alarma 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.7.29 Alarma 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.7.30 Alarma 30 Regulador de temperatura del calentador principal
(TICRA10.01) en mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.7.31 Alarma 31 Regulador de presión del calentador principal
(PICA10.01) en mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
28 julio 2004 " 7

5.7.32 Alarma 32 Regulador de nivel (LICA01.02) del tanque de

líquido en mando manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.7.33 Alarma 33 Regulador de temperatura del enfriador (TIC12.01)
en mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.7.34 Alarma 34 Capacidad total de llenadoras conectadas
demasiado alta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.7.35 Alarma 35 Fallo en el sensor de presión (PT10.01) del
calentador principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.7.36 Alarma 36 Mando manual de las fases del programa . . . 5-92
5.7.37 Alarma 38 Longitud excesiva de la fase . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.7.38 Alarma 39 Regulación de capacidad del homogenizador en
mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.7.39 Alarma 40 Pérdida de la solución de detergente durante la
circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.7.40 Alarma 41 Se ha utilizado la parada de emergencia . . . . 5-93
5.7.41 Alarma 42 Regulador de presión PT08.01 de la 1ª válvula de
homogenización en mando manual. . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.7.42 Alarma 43 Fallo en el sensor de presión (PT08.01) de la 1ª
válvula de homogenización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.7.43 Alarma 44 Regulador de presión (PT08.02) de la 2ª válvula de
homogenización en mando manual. . . . . . . . . . . . . . . . . 5-94

5.7.44 Alarma 45 Fallo en el sensor de presión (PT0802) de la 2ª
válvula de homogenización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-94
5.7.45 Alarma 46 Regulador de la sección de enfriamiento por
recuperación TIC09.01 en mando manual . . . . . . . . . . . 5-94
5.7.46 Alarma 47 Pt-100, falloTT09.01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-94
5.7.47 Alarma 48 Regulador de temperatura del enfriador de agua
helada (TIC36.01) en mando manual . . . . . . . . . . . . . . . 5-95
5.7.49 Alarma 50 El contador del motor principal no funciona . . 5-95
5.7.50 Alarma 51 Presión del vapor en el calentador principal
demasiado alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-95
5.7.51 Alarma 52 Presión del vapor en el calentador principal
demasiado alta durante la puesta en marcha . . . . . . . . . 5-95
5.7.52 Alarma 53 Presión de la 1ª válvula de homogenización
demasiado baja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-96
demasiado alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-96
5.7.54 Alarma 55 No se ha seleccionado la válvula de
homogenización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-96
5.7.55 Alarma 56 Interrupción de la corriente principal . . . . . . . 5-96
demasiado baja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
demasiado alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
5.7.58 Alarma 59 La alarma de temperatura del calentador principal
se ha desconectado con el código de supresión de la alarma
de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
5.7.59 Alarma 60 Interruptor de la tensión de mando no
conectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
5.7.60 Alarma 61 Circuito impreso de entrada o salida
8 " 28 julio 2004

defectuoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-97
5.7.61 Alarma 62 A la espera de intervención del operario de
servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-98
5.7.63 Alarma 64 Regulador de temperatura del precalentador
(TIC06.01) en mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-98
5.7.64 Alarma 65 Fallo del transmisor de presión PT05.01 . . . . 5-98
5.7.65 Alarma 66 Regulador PIC05.01 en mando manual. . . . . 5-98
5.7.66 Alarma 67 Fallo del transmisor de presión PT15.01 . . . . 5-99
5.7.67 Alarma 68 Regulador PIC15.01 en mando manual. . . . . 5-99
5.7.68 Alarma 69 Válvula V05.02 en posición incorrecta . . . . . . 5-99
5.7.71 Alarma 72 Válvula V01.06 en posición incorrecta . . . . . 5-100
5.7.76 Alarma 77 Presión del amortiguador de pulsaciones del
homogenizador demasiado alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-101
5.7.77 Alarma 78 Escobillas del motor principal desgastadas . 5-101


5.7.79 Alarma 80 El codo de conexión (S0101) a la descarga de
producto está mal conectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-101
5.7.80 Alarma 81 Pt-100, falloTT10.01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-101
5.7.81 Alarma 82 La válvula de contrapresión de llenado V1501 no
está activada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-102
5.7.82 Alarma 83 El acoplamiento (S0101/S102) a la descarga de
producto está mal conectada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-102
5.7.83 Alarma 130 Fallo en el dispositivo de seguridad del ventilador
del motor principal de accionamiento (M08.02). . . . . . . 5-102
5.7.84 Alarma 131 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba
(M08.03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-102
5.7.85 Alarma 132 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba de
lubricación (M08.04) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-103
5.7.86 Alarma 133 Fallo en selección del programa de
limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-103
5.7.87 Alarma 134 La bomba centrífuga (M07.01) no funciona 5-103
5.7.88 Alarma 135 La calefacción del cárter del motor principal
(M08.01) no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-103
5.7.89 Alarma 136 Fallo en el dispositivo de seguridad de la
calefacción del cárter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-104
5.7.90 Alarma 137 El registrador de temperatura indica un valor
erróneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-104
5.7.91 Alarma 138 Ajuste de tiempo incorrecto . . . . . . . . . . . . 5-104
5.7.92 Alarma 169 Vaciado del Sterideal al tanque estéril. . . . 5-104
6 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
28 julio 2004 " 9

6.2 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6.2.1 Caja de distribución e instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . 6-2
6.2.2 Mecanismos de accionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2.3 Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2.4 Tuberías de aire comprimido e hidráulicas . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2.5 Cajas protectoras de transmisiones de correa . . . . . . . . . 6-3
6.2.6 Receptáculos de termómetros de vidrio . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2.7 Substancias químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
Directrices generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5

6.2.8 Sustitución de pegatinas de pictogramas . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.2.9 Tuberías y válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.2.10 Transmisión de correa trapezoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.2.11 Desmontaje y montaje de piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.2.12 Juegos de revisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
6.2.13 Válvulas “De Haan” de accionamiento neumático. . . . . . . 6-7
6.2.14 Equipo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
6.2.15 Equipo neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
6.2.16 Equipos de otros fabricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9

6.2.17 Limpieza (CIP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
Cuadros de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
6.2.18 Cuadros de mantenimiento esterilizador/equipo de
aprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-12
6.2.19 Cuadros de mantenimiento caja de distribución . . . . . . . 6-13
6.2.20 Cuadros de mantenimiento HL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-15
Instrucciones especifico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16

6.3 epósitos de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
6.4 Mantenimiento de las juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
6.4.1 Instrucciones de montaje de la junta Latty . . . . . . . . . . . 6-16
6.4.2 Juntas de anillo tórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-18
6.4.3 Juntas de manguitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-18
6.5 Tensado de las correas trapezoidales (accionamiento parte
superior). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
6.6 Desmontaje y montaje de los pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
6.6.1 Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
6.6.2 Juntas de pistones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
6.6.3 Manguitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
6.7 Las válvulas (3HL-05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
6.7.1 Válvulas de aspiración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
6.7.2 Válvulas de impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
6.8 Desmontaje del órgano homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-27
6.8.1 Montaje del asiento de homogenización . . . . . . . . . . . . . 6-29
6.8.2 Casquillos de cojinete de perno de homogeneización . . 6-29
6.9 Desmontaje y montaje del casquillo de fondo de plástico . . . . . 6-31
10 " 28 julio 2004

6.10 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32

6.10.1 Cárter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
6.10.2 Motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-34
6.10.3 El perno homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.10.4 Grupo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.10.5 Bomba dosificadora CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
6.11 Lista de lubricantes recomendados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
6.12 Bomba dosificadora CAT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
6.13 Amortiguador de pulsaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
6.13.1 Instrucción de montaje del fuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
6.14 Placa de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
6.15 Herramienta hidráulica de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-41
6.15.1 Llenado de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
6.16 Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
6.17 Válvulas “De Haan” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
6.18 Motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.19 Control de los sensores de resistencia Pt-100 . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.20 Nota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-47
7 Repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.1 Distribución del capítulo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Procedimiento para pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7.2.1 Piezas mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2.2 Elementos eléctricos/electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2.3 Pedidos de piezas de sub proveedores . . . . . . . . . . . . . . 7-2
Formulario de pedido de piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
1 Documentación de otros fabricantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
9 Tablas y esquemas Eplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9.1 Sensores de resistencia Pt-100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
9.2 Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
9.3 Eplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
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INDICE DE FIGURAS
Figura 0.1 Pictogramas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-5

Figura 2.1 Determinación del lugar del HL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Figura 2.2 Armellas de izaje de HL con accionamiento en la parte superior . . . . . 2-2
Figura 2.3 Armellas de izaje de HL con accionamiento en la parte trasera . . . . . . 2-3
Figura 3.1 Zona de esterilización UHT segun Horak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Figura 3.2 Dimensiones y conexiónes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Figura 4.1 Zona de esterilización UHT segun Horak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
Figura 4.2 Esquema de la Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
Figura 4.3 Sterideal 6.000-B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
Figura 4.4 Sistema de 2 tuberías, 3 tuberías y multitubular . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
Figura 4.5 2 secciones de transferencia térmica, en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
Figura 4.6 Trayecto de tiempo/temp. a distintas longitudes de calentamiento . . . 4-12

C.V\Spanish\66224_SPLOF.fm
Figura 4.7 Válvula regulador de la presión de envasado V15.01 . . . . . . . . . . . . . 4-14

Figura 4.8 Unidad de limpieza y alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
Figura 4.9 Cuadro de conexión de la unidad de limpieza y alimentación de
producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
Figura 4.10 Cuadro de conexión de la unidad de limpieza y alimentación de
producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
Figura 4.11 Unidad dosificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
Figura 4.12 Homogenizador tipo 5HL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
Figura 4.13 Componentes principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
Figura 4.14 Seguro de placa rompible en tubería de conexión . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
Figura 4.15 Bloque de bomba HL con cilindros de bomba independientes . . . . . . 4-22
Figura 4.16 Amortiguador de pulsaciones y chapa de seguridad . . . . . . . . . . . . . . 4-23
Figura 4.17 Válvula de homogenización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
Figura 4.18 Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
Figura 4.19 Eje cigüeal con rueda dentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
Figura 4.20 El accionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
Figura 4.21 Sistema de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
Figura 4.22 Elemento calefactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
Figura 4.23 Sistema de agua de lavado/lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
Figura 4.24 Caja de mando de la Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
Figura 4.25 Unidad de mando “Touchscreen” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
Figura 4.26 Sincronización con las llenadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
Figura 4.27 Sterideal conectada a dos llenadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-35
Figura 4.28 Señal PFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
Figura 4.29 Regulación de la capacidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-39
Figura 5.1 Caja de Mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
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Figura 5.2 Multipanel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4

Figura 5.3 Pantalla de inicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Figura 5.4 Iconos usados en las pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Figura 5.5 Ménu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
Figura 5.6 Selección de programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
Figura 5.7 Selección de limpieza CIP, circuito 1º o 2º . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
Figura 5.8 Esquema del Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
Figura 5.9 Ajuste de las temperaturas del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
Figura 5.10 Trayectoria de temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
Figura 5.11 Ajustes de la unidad de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
Figura 5.12 Regulador de nivel del tanque de líquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
Figura 5.13 Ajustes de LIC0102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
Figura 5.14 Interruptores de nivel tanque de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
Figura 5.15 Regulador de temperatura TIC1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
Figura 5.16 Ajuste del regulador de temperatura TIC1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
Figura 5.17 Trending (trayectoria) TIC 1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
Figura 5.18 Ajuste de la longitud del calentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
Figura 5.19 Ajuste del regulador PIC1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
Figura 5.20 Regulación automática de presión de homogenización. . . . . . . . . . . . 5-17

Figura 5.21 Ajuste de la regulación de presión de homogenización. . . . . . . . . . . . 5-17
Figura 5.22 Capacidad de la bomba dosificadora M0301. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
Figura 5.23 Capacidad de la bomba centrífuga M0501 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
Figura 5.24 Capacidad del homogenizador M0801 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19
Figura 5.25 Capacidad de producción del homogenizador M0801. . . . . . . . . . . . . 5-19
Figura 5.26 Capacidad del homogenizador para la limpieza intermedia . . . . . . . . 5-20
Figura 5.27 Capacidad del homogenizador para la limpieza principal . . . . . . . . . . 5-20
Figura 5.28 Situación del homogenizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
Figura 5.29 Ajuste de los factores M0801. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
Figura 5.30 Ajuste de la contrapresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22
Figura 5.31 Situación de las llenadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22
Figura 5.32 Ajuste de los tiempos de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Figura 5.33 Ajuste de los tiempos de enjuague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Figura 5.34 Ajuste de los tiempos de esterilización (de la instalación) . . . . . . . . . . 5-24
Figura 5.35 Ajuste de los tiempos de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-24
Figura 5.36 Ajuste de los tiempos de limpieza intermedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25
Figura 5.37 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, primer circuito . . . . . . . . . . . . 5-25
Figura 5.38 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, segundo circuito. . . . . . . . . . . 5-26
Figura 5.39 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, limpieza final . . . . . . . . . . . . . 5-26
Figura 5.40 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, enjuague y enfriamiento . . . . 5-27
Figura 5.41 Ajuste del tiempo de enjuague de la unidad dosificadora V0304 . . . . 5-27
Figura 5.42 Ajuste del suministro de agua al tanque de líquido . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
Figura 5.43 Ajuste de la duración máxima de la fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
Figura 5.44 Menú de mando manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29
Figura 5.45 Mando manual de fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29
Figura 5.46 Mando manual de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30
Figura 5.47 Ajuste del registrador TIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
4 " 28 julio 2004

Figura 5.48 Parámetros del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31

Figura 5.49 Página de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
Figura 5.50 Símbolos utilizados para el homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35
Figura 5.51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
Figura 6.1 colocación de los pictogramas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
Figura 6.2 Plano que forman parte del capítulo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
Figura 6.3 Homogeneizadora 3HL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-14
Figura 6.4 El cierres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17
Figura 6.5 Manguitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
Figura 6.6 Fuerza de compresión K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-21
Figura 6.7 Desmontaje de los obturadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
Figura 6.8 Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
Figura 6.9 Posición de montaje de los manguitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Figura 6.10 Orden de apreite de las tuercas del bloque de la bomba . . . . . . . . . . 6-25
Figura 6.11 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26
Figura 6.12 Sección órgano homogenizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-28
Figura 6.13 Montaje del anillo tórico u del asiento de homogenización . . . . . . . . . 6-29
Figura 6.14 Montaje de los casquillos de cojinete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
Figura 6.15 Casquillo de fondo de plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31
Figura 6.16 Desmontaje y montaje del casquillo de fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31

Figura 6.17 Vidrio de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32

Figura 6.18 Los lubricantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
Figura 6.19 Purgar el condensado/el agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
Figura 6.20 Grupo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
Figura 6.21 Bomba dosificadora CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
Figura 6.22 Montaje del fuelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
Figura 6.23 Placa de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
Figura 6.24 Bomba en la cruceta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-41
Figura 6.25 Herramienta hidráulica de prensado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
Figura 6.26 Despiece de la herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
Figura 6.27 Válvula “De Haan” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
Figura 6.28 Sonda de temperatura Pt-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
Figura 9.1 Acoplamientos “PED”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
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INDICE DE TABLAS
Tabla 0.1 Estructura del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3

Tabla 4.1 Longitud del trayecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
Tabla 6.1 Mantenimiento esterilizador tubular/equipo de aprovisionamiento . . . 6-12
Tabla 6.2 Mantenimiento caja de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
Tabla 6.3 Cuadros de mantenimiento HL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-15
Tabla 6.4 Fuerza de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
Tabla 6.5 Cantidades de los lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
Tabla 6.6 Vida útil de la grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-34
Tabla 6.7 Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Tabla 6.8 Tabla de resistencia Pt-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
Tabla 9.1 Tabla Pt-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
C.V\Spanish\66224_SPLOT.fm
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C.V\Spanish\66224_SPLOT.fm
INDICE
A
anillo tórico. . . . . . . . . . . . . 6-18
B
Bedieningsplaatjes. . . . . . . 5-34
D
document . . . . . . . . . . . . . . 4-33
F
C.V\Spanish\66224_SPIX.fm
Filtro de aceite .6-12, 6-13, 6-15
H
Heading . . . . . . . . . . . 4-33, 5-3
J
junta Latty . . . . . . . . . . . . . 6-16
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-4
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28 julio 2004
C.V\Spanish\66224_SPIX.fm
Número de máquina: 20848 y 20849 Datos generales
1 DATOS GENERALES
Cliente: Ultralacteos S.A. de C.V.

Destino: 86100 Villahermosa, Mexico
Aparato: Sterideal
Tipo: 6.000-B
Año de fabricación: 2004
No. de pedido: 66224
No. de máquina: 20848 y 20849
Publicado por: Stork Food & Dairy Systems B.V.
P.O. Box 759
1000 AT Amsterdam
Los Países Bajos

Tel.: (++31) 20 6348911
C.V\Spanish\66224_SP1.fm
Fax: (++31) 20 6348790

E-mail: info.fds@stork.com
http://www.fds.storkgroup.com
Fecha publicación: 28 julio 2004
Modificación: -
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Datos generales
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C.V\Spanish\66224_SP1.fm
Número de Máquina: 20848 y 20849 Condiciones técnicas generales
2 CONDICIONES TÉCNICAS
GENERALES
2.1 Tuberías de interconexión

Es de máxima importancia tener en cuenta que en la tubería de
interconexión desde la Sterideal a la(s) llenadora(s) no debe ir montada
ninguna válvula que pueda cerrarse. El bloqueo de la tubería de
interconexión puede ocasionar graves desperfectos en los serpentinas del
esterilizador.
Además, el montaje de válvulas de cierre en la tubería de interconexión
supone un riesgo para las condiciones de esterilidad de esta tubería.

C.V\Spanish\hfd2zon.e.fm
2.2 Desplazamiento y nivelado del homogenizador

Para un buen funcionamiento del homogenizador es de gran importancia
que éste se encuentre en posición horizontal. El desplazamiento sólo se
llevará a cabo de la forma que aquí se indica.
Derecha
Delante Delante
Derecha
Izquierdo
Izquierdo
Detras
Detras
Figura 2.1 Determinación del lugar del HL
28 julio 2004 " 2-1

2.2.1 Nivelado del homogenizador

• Colocar un nivel en la cara superior mecanizada del bloque de la
bomba y, por medio de las patas ajustable, situar el bloque de la bomba
en posición nivelada.
n Nota
Antes de girar los patas ajustable, se deberán aflojar los cuatro tuercas
ornillos de sujeción de las patas ajustables. Después del ajuste, apretar
de nuevo los tornillos de bloqueo.
• Con el nivel y con una regleta metálica colocada contra el lateral de la

polea pequeña, controlar si la máquina se encuentra en posición
horizontal. Situar la máquina a nivel mediante los tornillos traseros de
ajuste.
• Controlar con el nivel en los largueros del armazón si la máquina está
a nivel en sentido longitudinal. Utilizar los dos patas ajustable de la
parte trasera para nivelarla.
• Apretar bien ahora las cuatro tuercas de los tornillos de ajuste.
2.2.2 Desplazamiento del homogenizador

El homogenizador sólo deberá izarse enganchándolo de las armellas de

izaje previstas para tal objeto. En la ilustración de abajo se indica el lugar
en que se han de acoplar las eslingas de izaje del homogenizador 3HL-05/
10 con accionamiento en la parte superior y el 3HL-15/25 con
accionamiento en la parte trasera.
Figura 2.2 Armellas de izaje de HL con accionamiento en la parte superior
2-2 " 28 julio 2004

w Aviso
No utilice nunca las armellas de izaje del motor eléctrico, ya que éstas
sólo están previstas para el izaje del motor mismo.
!
!
!
Figura 2.3 Armellas de izaje de HL con accionamiento en la parte trasera
2.3 Carretilla elevadora

En lugar de utilizar una grúa o polipasto, también se puede usar una
carretilla elevadora parea el desplazamiento del homogenizador. En este
caso las horquillas de la carretilla se deberán colocar lo más separadas
posible entre sí. El homogenizador se ha de coger por debajo de los
largueros del armazón, de modo que no se produzca ningún daño.
c Precaución
En los homogenizadores de versión estéril, se ha de tener
especialmente en cuenta que no se produzcan desperfectos durante el
transporte en las cuatro tuberías situadas debajo del armazón.
28 julio 2004 " 2-3

2.4 Bomba de dosificación (bomba CAT)

Si la bomba de dosificación (M03.01) de la unidad de limpieza y
alimentación de producto se conecta a una tubería anular para detergente
y ácido, la presión en la tubería de aspiración de la bomba no deberá ser
superior a 4 bar. La presión mínima deberá ser de 1,4 bar.
w Aviso
Si la presión en la tubería de aspiración de la bomba de dosificación es
demasiado alta, esto puede ocasionar fugas e incluso la expulsión de la
junta de baja presión de la bomba CAT.
2.5 El ambiente de la instalación

Las inmediaciones de la instalación han de mantenerse siempre lo más
limpias posible; la maquinaria, los pisos, paredes, etc. se someterán a una
adecuada limpieza por lo menos una vez por día. También es importante
disponer de una buena ventilación, ya que así se reduce la humedad y se
evitan condensaciones. Se recomienda instalar un buen extractar encima
de aquellos elementos que desprendan mucho vapor o vahos. Las puertas

y ventanas han de mantenerse cerradas en todo lo posible. Se ha de evitar
el contacto entre otros metales, por ejemplo instalaciones de izase de
aceros aleados, y las partes de acero inoxidable de la instalación, ya que
ello podría ocasionar corrosión en las zonas da adas por dicho contacto.
En aquellos casos en que fuera inevitable el contacto, se pueden utilizar
otros materiales distintos al metal, como por ejemplo madera. El ambiente
se ha de mantener exento de partículas metálicas, pues éstas pueden
originar oxidación y afectar a la instalación. Para evitar esto, se deberán
tratar las piezas de acero inoxidable, de vez en cuando, con una vaselina
no ácida.
2.6 Armario eléctrico

Para evitar distorsiones en la unidad de mando PLC, la temperatura de
servicio en ningún caso deberá ser inferior a 0°C ni superior a 50°C
(temperatura en la unidad PLC). La humedad relativa máxima será de 90%
a 40°C. El armario eléctrico se ha de instalar en un recinto bien ventilado
y lo más seco posible. Se ha de evitar el calentamiento no controlado, por
ejemplo por irradiación solar o por las tuberías de vapor, etc. Al efectuar
trabajos de soldadura en la instalación, se deberá tener especialmente en
cuenta el poner debidamente a tierra la pieza a soldar. Si la derivación a
tierra no es adecuada, la corriente de masa podría ser instalación, lo que
ocasionariá da os irreparables. Las soldaduras con gas argón producen
elevadas concentraciones de radiación UV; si estas radiaciones llegaran
hasta los circuitos de memoria EPROM (por ejemplo, por reflexión) del
controlador PLC, podrían borrarse los datos de la memoria. Los cables de
alimentación y de conexión de los motores en ningún caso se deberán
pasar por la parte del sistema de programación de la caja de mando.
2-4 " 28 julio 2004

2.7 Especificación del vapor

La presión máxima admisible del vapor en la instalación es de 12 bares.
Presión del vapor antes de la válvula principal:
Requerimiento : entre 8 y 12 bares
Para aseptización/limpieza : variable en función del calentamiento rápido
Para producción normal : variación máx. de ±0,2 bares con respecto
al valor ajustado
Humedad : vapor saturado
El vapor a utilizar en la Sterideal deberá cumplir con los siguientes
requisitos:
Se deberá evitar siempre el arrastre de agua de la caldera por la red de
tuberías de vapor. El vapor tampoco deberá llevar a la Sterideal óxido u
otras impurezas de las tuberías o los accesorios. En principio el vapor no
deberá ser corrosivo (pH del condensado: 6,5 - 8,0). De ser necesario, se
deberá modificar el tratamiento del agua de alimentación de la caldera. Si
fuera imposible evitar el uso de vapor corrosivo, se recomienda utilizar una
tubería de vapor de acero inoxidable en el trayecto desde el distribuidor
hasta la Sterideal.
2.8 Especificación del agua

Toda el agua a utilizarse en una instalación Sterideal ha de cumplir con los
siguientes requisitos:
2.8.1 Indicaciones de tipo general

• Estar exenta de partículas en suspensión, como arena, arcilla o
sustancias orgánicas, ya que las partículas en suspensión resultan
perjudiciales en lo que se refiere a desgastes, corrosión y condiciones
de higiene.
• El agua no deberá contener sustancias que puedan considerarse
nocivas en las aguas potables.
• Desde el punto de vista bacteriológico, el agua ha de cumplir con las
normas que se imponen al agua potable.
• Finalmente, no deberán rebasarse los siguientes 1 mites de
concentración:
- cloruro (Cl-) : máx. 70 mg/l
- sulfato (S04--) : máx. 100 mg/1
- hierro (Fe), total : máx. 0,1 mg/1
- manganeso (Mn), total: máx. 0,05 mg/1
- cloro libre : ninguno
Estas condiciones se exigen con el fin de evitar impurezas, suciedad y
corrosión.
28 julio 2004 " 2-5

2.8.2 Agua a utilizarse en tuberías de producto

Esta agua deberá estar exenta de dureza por bicarbonatos, de modo que
habrá de ser sometida a ablandamiento. El agua dura ocasionará
deposiciones de calcio en las tuberías sobre todo durante la aseptización
de la instalación, lo cual disminuiría los tiempos de autónomo a en la
producción, aparte de la corrosión que poderan originar tales
incrustaciónes calcáreas.
En caso de que el cliente disponga ya de un cambiador de iones para el
desendurecimiento del agua de alimentación a la caldera, se podría hacer
una derivación en el sistema a la instalación Sterideal.
Para el enjuague, la limpieza y la aseptización de la instalación se requiere
por a una cantidad de agua desendurecida equivalente a 1 ó 1,5 veces la
capacidad máxima de la Sterideal.
2.8.3 Agua para refrigeración/lubricación de los pistones

También esta agua se ha de mantener exenta de dureza de bicarbonatos,
con el fin de evitar deterioros en los pistones y en las juntas.
2.8.4 Agua de enfriamiento

El agua para enfriamiento no precisa en principio de desendurecimiento,
aunque para ello rige la condición expresa de que se realice con

regularidad una descalcificación en el lado de agua de la instalación
mediante dosificación de un ácido adecuado (nítrico, fósforos o sulfam
único) o bien de otro producto de marca. La frecuencia de las limpiezas y
la concentración de aditivos se han de establecer por procedimiento
empírico. Asimismo se ha de tener en cuenta que el producto que se utilice
no tenga efectos corrosivos en el acero inoxidable.
2.9 Especificación del aire comprimido para instrumentos

Presión mínima a la instalación: 8 Bares (absoluta)
Punto de rocío: temp. ambiente
menos de 12°C temp. ambiente: 2°C a 8 Bares pres. abs.
superior a 12°C temp. ambiente: 10°C por debajo de la temperatura, a 8
Bares pres. abs.
Aceite : máx. 10 mg/Nm3; aire de 20°C
Agua : humedad relativa 20% a 20°C.
2.10 Especificación de electricidad

El electricidad a utilizarse en una instalación Sterideal ha de cumplir con
los siguientes requisitos.
2.10.1 Tensión de red

Alimentación in interrumpida de tensión: tolerancia ± 5%.
2-6 " 28 julio 2004

2.10.2 Motores
Debe controlarse si los motores están conectados a la tensión prescrita
(véase la placa de fábrica de los mismos) y si no se rebasa el límite de
corriente admisible. En motores de corriente continua hay que cerciorarse
de que la tensión máxima de inducido y de campo de la red no sobrepasa
el valor indicado en la placa de fábrica del motor. La modificación del
sentido de rotación de un motor de corriente continua deberá llevarse a
cabo exclusivamente en la forma que aparece en el esquema. en ningún
caso deberá cambiarse el sentido de rotación modificando las conexiones
del inducido o de campo o bien invirtiendo los polos.
28 julio 2004 " 2-7


2-8 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849 Datos técnicos
3 DATOS TÉCNICOS
3.1 Datos de servicio

Presión del vapor : - bar
Presión del agua : - bar
Temperatura del agua : - °C
Presión del aire comprimido : - bar
Electricidad : 440 V
Frecuencia : 60 Hz
3.2 Datos de máquina

Tipo de máquina : 6.000-B

Presión de vapor necesaria : 8 bar
C.V\Spanish\hfd3vari.e.fm
Presión de aire necesaria : 6 bar

Presión de agua necesaria : 3 bar
Capacidad : 6,500 l/h
Regulable en forma continua de : 1,625 - 6,500 l/h
Sección de retención :2s
Longitud(es) calentador principal : 27 m
Porcentaje de recuperación : 86 %
Tipo de homogenizadora : 3HL-05
Número de pistones : tres
Presión máx. de servicio : 250 bar
Diámetro de pistones : 50mm
Carrera de pistones : 90mm
Número de órganos homogenizadores : dos (200 y 50 bar)
Protección de presión 08.01 : 100 bar
Protección de presión 07.01 : 70 bar
Marca motor corriente continua : Leroy Somer
Tipo : LSK 1604S-06
Potencia : 66.4 kW
Número de revoluciones : 2190 rpm
Diámetro de polea del motor : 280 mm
Diámetro de polea de eje del pinon : 710 mm
Perfil de correa : 4XPB
Cojinete lado de accionamiento : NU321EC
Cojinete lade no accionamiento : 6312 C3
Corriente de mando : 24 V CA/CC
Consumo nominal total Sterideal : 116 kVA
Cabida total circuito producto : l
Cabida tubería a sección llenado : 1.25 l/m
28 julio 2004 " 3-1

3.3 Número de serie

Armazon : 200304
Eje del pinon : 036267-2
Número de eje cigüeñal : 0310
Rueda dentada : 036204-1
Bomba de aceite : 766529
Grupo hidraulico : 785071
Motor corriente continua :-
3.4 Datos de producción (con capacidad regulable)

Producto a tratar : leche
Capacidad : variable
Capacidad máx. de producción : 6,500 l/h
Capacidad mín. de producción : 1,625l/h
Capacidad llenadora nº 1 : - l/h
Capacidad llenadora nº 2 : - l/h
Temperatura de entrada producto : 5°C
Temperatura de salida producto : 22 °C

Tabla 1. Valores de ajuste a distintas capacidades
PUNTO CONSIGNA
REGULADOR PUNTO CONEXIÓN TRAYECTO CALENT. AQUA REFR. 2E
CAPACID.PARCIALE E 2) 3)
TEMPER. 2 HOMOGENIZ. % PCPAL. RECUP.
S L/H
RECUP.1)
1) Valores de ajuste para pulsador F2 línea 31, 33, 35 37 y 39.

2) Valores de ajuste para pulsador F2 línea 32, 34, 36 y 38.
3) Punto de conmutación de trayecto del calentador principal de corto a
medio al ... % de la capacidad del accionamiento principal del
homogenizador.
Punto de conmutación de trayecto del calentador principal de medio a
largo al ... % de la capacidad del accionamiento principal del
homogenizador.
Tabla 2. Capacidad de producción a temperatura de esterilización
recomendada y sus límites inferior y superior (véase fig. 1)
capacidad temper. ester- mínima máxima

l/h iliz.
recomendada
3-2 " 28 julio 2004

Tabla 3. Baremos de proceso a la temperatura de esterilización

recomendada y con los ajustes indicados (véase fig. 1)
capacidad valor Fo valor B* valor C* (varios)

l/h
400
200
100
80
60
40
Tiempo de conservacion de calor equivalente (sec.)
20
10
8 C*=1
6
zona UHT
4
1
110 120 130 140 150
Temperatura en ˚C B*=1
Figura 3.1 Zona de esterilización UHT segun Horak
28 julio 2004 " 3-3

3.5 Dimensiones y conexiónes

Figura 3.2 Dimensiones y conexiónes
3-4 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849 Descripción
4 DESCRIPCIÓN
4.1 El proceso indirecto de esterilización

La base teórica de la instalación Sterideal Stork se describe a
continuación.
4.1.1 Generales
El objeto de la instalación Sterideal es el homogeneizar y esterilizar pro-
ductos líquidos de reducida viscosidad, en régimen de flujo, para su
posterior abastecimiento en condiciones estériles a una o varias máquinas
llenadoras asépticas. En este proceso es de esencial importancia que
todos los elementos que directa o indirectamente entran en contacto con
G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de C.V\Spanish\hfd4.e.fm
el producto se mantengan siempre estériles. Por eso, antes de darse ac-

ceso al producto, la instalación se somete a aseptización y, al evacuarse
éste, se procede a limpiar el conjunto con sosa y ácido. El proceso com-
pleto (aseptización de la instalación, tratamiento del producto y limpieza de
la instalación) está controlado por una unidad de regulación programable
PLC Siemens Simatic S7, ubicada en el armario de mando.
4.1.2 El proceso UHT

El proceso se esterilización se denomina proceso UHT (a temperatura
ultra-alta) en los casos en que el producto es sometido en corriente
continua a un tratamiento térmico a una temperatura de >135°C durante
muy corto tiempo, para ser envasado seguidamente en régimen aséptico
en un envase estéril, mientras que el producto final ha sufrido un mínimo
de alteraciones químicas, físicas y organolépticas en relación con la
intensidad del calentamiento que como mínimo se requiere para la
esterilización.
Quiere decirse que el producto final ha de haber sido sometido a un
tratamiento térmico bactericida suficiente, de modo que al mantenerlo
durante 5 días a 30 ±1°C no se origine putrefacción y que las eventuales
alteraciones de sabor, olor, color y también valor nutritivo sean mínimas.
Aparte de la destrucción de micro-organismos, se producen también otras
transformaciones durante el calentamiento de la leche, siendo las
principales las siguientes:
• inactivación de las enzimas
• desnaturalización y formación de complejos
• reacciones de Maillard
• pérdidas de vitaminas
• descomposición de aminoácidos
28 julio 2004 " 4-1

En base a los cambios bacteriológicos y físico-químicos se ha de

determinar qué proceso y que combinación de tiempo-temperatura son los
que aportan los mejores resultados para una serie de productos de
diferente calidad inicial y de diferentes características. Surge entonces la
pregunta de cómo se pueden medir y evaluar los diversos efectos, sobre
todo los de un tratamiento térmico. El conocimiento de esto nos ayuda a
determinar cuál es la mejor forma de realizar el proceso de esterilización.
Para la definición y el cálculo de los procesos de esterilización se han
generalizado en el curso de muchos años distintos conceptos, como:
El valor D, o tiempo de reducción decimal:

El valor D es el tiempo que se precisa para reducir con un factor 10 el
número de bacterias de una misma clase a una temperatura determinada
y en circunstancias normales (estándar). El tiempo de reducción decimal
está en función de la temperatura, la clase de micro-organismo y la
composición del medio en que éste se encuentra.
El valor Z:
El valor Z es el incremento o la disminución de la temperatura que se
requiere para disminuir o aumentar, respectivamente, con un factor 10 el
tiempo de reducción decimal. El valor Z es independiente de la

temperatura y es un baremo fijo para una determinada transformación en
un producto dado.
El efecto de esterilización o efecto letal:

El efecto de esterilización nos muestra el factor con el que se reduce la
cantidad de micro-organismos originalmente presentes en el producto,
como consecuencia del tratamiento térmico aplicado.
n - = log s
---------------------------
efectoletal
donde:
n: número micro-organismo en producto sin tratar
s: número de esporas en producto esterilizado
Factor Fo valor del proceso

El factor F nos da el efecto de un tratamiento térmico, el cual es función de
la temperatura de calentamiento del producto y el tiempo durante el cual el
producto es mantenido a esa temperatura. Este efecto se deriva, mediante
una función exponencial, de la temperatura. Ambos factores -el tiempo y
la temperatura- son los que determinan el efecto, siendo este efecto
directamente proporcional al tiempo; un aumento de 3 veces del tiempo a
la temperatura aumentará el efecto 3 veces. Pero se ha de tener en cuenta
que la influencia de la temperatura de calentamiento es mucho mayor que
la del tiempo. El efecto del tratamiento térmico puede representarse por el
factor F:
T – T 0-
---------------
F = ∫ 10 z ⋅ dt
donde:
• F = efecto del tratamiento térmico
• T = temperatura del producto
4-2 " 28 julio 2004

• T0 = temperatura de referencia seleccionada

• Z = valor Z
• t = tiempo durante el cual el producto se mantiene a la temperatura T
En vista de que la influencia del tratamiento térmico es diferente para las
distintas cepas de bacterias y en los diversos aspectos cualitativos, existen
diferentes valores F, cada uno de ellos con valores propios de temperatura
de referencia T0 y de valor Z.
¿Qué representa el valor F?

El valor F puede interpretarse como el tiempo necesario, a una
temperatura T = T0, para obtener una reducción determinada de la
cantidad de microorganismos. Una vez que se ha formado uno un criterio
acerca del efecto de un tratamiento térmico a una temperatura T0 y con
diversos tiempos de tratamiento, con el valor F se puede adquirir una idea
del efecto del tratamiento térmico contemplado. De aquí se deduce, pro
tanto, que la elección del valor T0 es algo bastante arbitrario y que el valor
F depende de esa elección de T0.
El valor F conocido desde más antiguo es el valor F0, el cual se utilizó en
primer lugar en la industria conservera y que está basado en 12
reducciones decimales para el Clostridium Botulinum. La temperatura de
referencia T0 era de 250°F (121,1°C) y el valor Z era de 18°F (10°C). El

tiempo se expresaba en minutos, de modo que 1 minuto a 250°F equivalía
a una letalidad de 12 para el Clostridium Botulinum. Como el tiempo en
minutos no se adapta bien para los procesos UHT, se modificó esta
fórmula posteriormente: La temperatura de referencia T0 es de 282°F
(138,9°C), el valor Z se mantiene, naturalmente, en 18°F (10°C) y el tiempo
se expresa en segundos. El valor Fo calculado es igual en ambos casos,
aunque éste primero era una cantidad de minutos a 121,1°C y
posteriormente un mismo número de segundos a 138,9°C. La letalidad
para el Clostridium Botulinum se mantiene, naturalmente, en ambos casos
igual.
T – 138, 9-
-----------------------
F = ∫ 10 10 ⋅ dt
Valores E Fm, Fe, Fc y Sh

Las reacciones químicas y enzimáticas en instalaciones UHT pueden
definirse de la misma manera que para la destrucción térmica de los
microorganismos.
De esta forma se ha establecido (por parte de Reuter y Horak) una serie
de factores F que guardan relación con las transformaciones químicas y
enzimáticas en el tratamiento UHT de leche y productos lácteos. A todos
estos factores F y Sh se han asignado unos valores mínimos y máximos,
expresados en segundos. El valor Fm ha sido definido (por Reuter) como
factor para la destrucción de las bacterias, partiendo de la eliminación de
las esporas más termorresistentes de la leche, es decir, el Bacillus
Stearothermophilus.
T – 133 ,4-
----------------------
Fm = ∫ 10 10 ,8 ⋅ dt ( F m > 15 )
28 julio 2004 " 4-3

El valor Fe se ha adoptado como factor de inactivación de las enzimas,

basándose en una inactivación del 90% de las proteasas de Pseudomonas
en la leche. El factor Fe requerido depende en gran medida del contenido
enzimático de la leche recibida; este valor puede aumentar, por ejemplo
debido a un más largo tiempo de permanencia de la leche en el tanque
refrigerado de la granja. Esta leche necesitará un tratamiento térmico más
intenso con valor Fe superiores.
T – 140-
-----------------
Fe = ∫ 10 32 ⋅ dt ( 2, 8 < F e > 2, 8 )
El valor Fc es un baremo con el que se expresa la transformación química

originada por un tratamiento térmico, estando basado en la
descomposición de la vitamina B en la leche entera.
T – 127-
-----------------
Fc = ∫ 10 30 ⋅ dt ( F c < 70 )
El valor Sh es un factor que representa la formación de HMF (S-

hidroximetilfurfural). Éste es un producto intermedio en la reacción de
Maillard. La medida de formación de HMF es función de la intensidad del
tratamiento térmico.

T – 128-
-----------------
Sh = ∫ 10 24 ⋅ dt ( S h < 33 )
Valores B* y C*
El investigador alemán Horak ha llevado a cabo una investigación de una
flora mixta, procedente de una leche alemana de buena calidad, y de la
influencia de su calidad por el tratamiento térmico.
- Valor B*
En base a este estudio, Horak propone para la destrucción de las bacterias
un valor B* que, para el tratamiento UHT es como mínimo 1,0. Para ello se
basa en la destrucción de los gérmenes termófilos que se presentan en la
flora mixta de la leche, proponiendo como requisito mínimo, equivalente a
B* = 1, una letalidad de estas bacterias termófilas de 9, es decir, una
reducción del número de gérmenes de 109. Horak determinó un valor Z de
10,4°C y un tiempo de conservación del calor t* a una temperatura de
referenciaT0* = 135°C de 10,1 segundos. Si se parte de B* = 1, esta
temperatura de referencia no se puede utilizar, sin embargo, en la
ecuación, ya que ello nos daría como resultado B* = 10. En la ecuación se
ha de utilizar una temperatura de 135 + 10,4 x log 10,1 = 145,4°C.
T – 154 ,4-
----------------------
B∗ = ∫ 10 10 ,4 ⋅ dt ( B∗ > 1 )
- Valor C*
Horak ha estudiado los siguientes aspectos cualitativos de la leche UHT:
• alteraciones de color
• formación de hidroximetilfurfural (HMF)
• deterioro de la lisina de la leche
• pérdidas de vitamina B
4-4 " 28 julio 2004

Como resultado de este estudio, Horak propone un valor C* que para la

leche UHT de buena calidad habría de ser C*= 1. Cuanto más bajo sea el
valor C*, tanto menos habrá sido afectada la calidad de la leche en el curso
del tratamiento térmico. Para esto se basa en la una pérdida de tiamina
(vitamina B) de un máximo del 3%. Para esto se parte de un tiempo t* de
30,5 segundos a una temperatura de referencia de T*0 = 135°C. El valor Z
fue de 31,4°C, aunque tampoco en este caso se puede utilizar el valor T*0
como temperatura de referencia, puesto que en tal caso C* sería igual a
30,5, mientras que el valor C* debería ser 1,0.
Por eso, en la ecuación, la temperatura de referencia T0 es igual a:
135 + 31,4 x log 30,5 = 181,6°C.
Así, las ecuaciones para los factores propuestos por Horak con los límites
por él recomendados de T (°C) y t (s), pasarán a ser:
T – 181 ,6-
----------------------
C∗ = ∫ 10 31 ,4 ⋅ dt ( C∗ < 1 )
En la figura siguiente se exponen las combinaciones de tiempo/

temperatura para la zona de esterilización UHT, indicándose los límites
que Horak propone para esta zona.
400
200
100
80
60
40
Tiempo de conservacion de calor equivalente (sec.)
20
10
8 C*=1
6
zona UHT
4
1
110 120 130 140 150
Temperatura en ˚C B*=1
Figura 4.1 Zona de esterilización UHT segun Horak
28 julio 2004 " 4-5

4.2 La instalación Sterideal

En la ilustración de abajo aparece el esquema de proceso de la instalación
Sterideal. Dibujo nº 1P......

Figura 4.2 Esquema de la Sterideal
El producto a esterilizar pasa al tanque de líquido (01), donde va instalado

un control de nivel (LT0101). El tanque de líquido permite la alimentación
ininterrumpida de producto o detergente a la bomba centrífuga (M0501), a
una presión hidrostática constante.
A través de las válvulas V1601 y V1901 circula el contenido del sistema o
bien se descarga a la alcantarilla o a un tanque neutralizador el detergente
utilizado. La instalación dosificadora se encarga de aportar las cantidades
correctas de detergente y ácido durante las fases de la limpieza química.
Además, esta instalación tiene por objeto aportar al circuito una cantidad
adicional de agua en caso de que al aseptizar la totalidad de la instalación
decaiga demasiado la presión durante el enfriamiento estéril.
La bomba centrífuga tiene por finalidad conferir al circuito de producto la
presión necesaria antes de la bomba de alta presión (homogenizador), ya
que esta bomba de alta presión no es del tipo autocebante (bomba de
pistones).
El proceso de esterilización consta de las siguientes etapas:
• precalentamiento del producto
• calentamiento del producto a alta temperatura
• enfriamiento del producto
En la instalación se incluye un recuperador térmico. Este trayecto permite,
cuando la instalación está a la temperatura adecuada, transferir calor
desde el producto ya esterilizado (que se ha de enfriar) al producto que
accede a la máquina. El recuperador consta de dos secciones. El primer
4-6 " 28 julio 2004

intercambiador en esta zona consta del módulo 07, la primera sección del
recuperador y el módulo 09, la segunda sección del recuperador. Entre la
primera y segunda sección de recuperación se encuentra el
homogenizador. Del transporte por el resto de la instalación se encarga
también el homogenizador, el cual se compone de una bomba de pistones
(3 pistones) y dos órganos homogenizadores. Equipando el
homogenizador con un motor de corriente continua se puede modificar la
capacidad de producción de acuerdo con las necesidades de la(s)
llenadora(s) aséptica(s). En el apartado 4.5 se ofrece una descripción más
amplia del homogenizador.
En la segunda sección recuperadora, al igual que en la primera, el
producto a esterilizar es precalentador por el producto ya esterilizado,
incrementándose su temperatura.
La segunda sección de recuperación (módulo 09), al igual que la primera,
se encarga de precalentar el producto a esterilizar, mediante cesión de
calor del producto ya esterilizado, con lo que la temperatura del producto
entrante aumentará en esta sección.
Figura 4.3 Sterideal 6.000-B
La esterilización propiamente dicha del producto tiene lugar en el

calentador principal (módulo 10). Aquí se calienta el producto hasta unos
>135°C por medio de vapor. La tubería del vapor en esta zona está
formada por un serpentín con derivaciones. Mediante la válvula de
condensado V1001 se puede modificar la longitud del trayecto del circuito
de vapor del calentador principal y, por tanto, la superficie de transferencia
térmica. De acuerdo con las señales emitidas por las llenadoras, el
regulador programable PLC de la caja de mando se encarga de
28 julio 2004 " 4-7

seleccionar la velocidad adecuada del motor de corriente continua y la

longitud pertinente del trayecto del calentador principal. La descripción de
la regulación de la capacidad se ofrece en el apartado 4.7.4. El regulador
de la temperatura de esterilización es del tipo de cascada.
Después del enfriamiento por recuperación se encuentra el módulo 12: el
enfriador/calentador. Según las fases del proceso, este intercambiador
térmico se utilizará como enfriador o como calentador. Si la temperatura de
salida de la sección de recuperación no es lo suficientemente baja para
lograr la temperatura correcta de envasado, este intercambiador trabajará
como enfriador.
En las fases del proceso en las que el módulo 12 actúa como enfriador, se
seleccionará alimentación de agua fría. En el sistema se ha previsto una
llave manual de paso, con la que se puede ajustar la cantidad de agua fría
necesaria.
El calentador/enfriador se pone en servicio durante la preesterilización de
la instalación y durante la fase de limpieza principal. Aquí se utiliza vapor
de presión controlada, procedente del circuito del calentador (módulo 10).
4.2.1 Válvulas de contrapresión

El último módulo (13) es la válvula de contrapresión del proceso V13.01,
que se encarga de mantener la contrapresión correcta en la instalación.

Tras abandonar el trayecto de enfriamiento, el producto es conducido a
la(s) llenadora(s). La válvula de estrangulación V15.01 puede ajustarse en
la forma que más convenga para obtener en las llenadoras la presión
requerida. Pasada ya la válvula estranguladora, se produce un pequeño
reflujo, retornando una cierta cantidad de producto al tanque de
alimentación. Este reflujo es regulable dentro de ciertos límites.
4-8 " 28 julio 2004

4.3 Esterilizador tubular

Uno de los componentes principales importantes de la Sterideal es el
esterilizador tubular o esterilizador de flujo
4.3.1 Introducción
El diseño del aparato tubular está basado en las siguientes
consideraciones:
• Exclusión del contacto directo entre el producto y el agente transmisor
térmico.
• Construcción compacta de la instalación.
• Sistema recuperador térmico que aporte ahorro de energía.
El aparato tubular está formado por varios tubos arrollados en serpentín,
los cuales constituyen las siguientes secciones:
- primera sección de recuperación (módulo 7)
- segunda sección de recuperación (módulo 9)
- calentador principal (módulo 10)
- calentador/enfriador (módulo 12)

Los serpentinas de las diversas secciones de tratamiento térmico van
agrupados, constituyendo una unidad altamente compacta. Según el
modelo de instalación y el trayecto de que se trate, los conductos tubulares
se componen de dos o tres tubos, dispuestos uno dentro del otro en forma
concéntrico. El material utilizado es inoxidable y de calidad especial. El
producto circula en estas tuberías a contracorriente con el vapor. Entre los
distintos tubos va colocada una espiral metálica, la cual asegura una
separación regular entre los tubos a lo largo de todo el trayecto. El conjunto
del aparato tubular va alojado en una envuelta; en la parte exterior de ésta
se encuentran las bridas de conexión.
Para que el proceso de esterilización UHT se desarrolle de forma
28 julio 2004 " 4-9

adecuada, es preciso que los parámetros de tiempo/temperatura se

mantengan dentro de los límites de los valores B* y C*. La temperatura de
esterilización es un valor preestablecido, el cual se mantiene exactamente
regulado a través del punto de consigna del calentador principal.:
producto
agua o vapor

Figura 4.4 Sistema de 2 tuberías, 3 tuberías y multitubular
Debido a que la capacidad de la instalación es variable, se pueden originar

importantes diferencias en el tiempo de permanencia del producto en la
instalación y, por consiguiente, en la carga térmica a que es sometido éste.
Con el fin de mantener el proceso dentro de la zona de esterilización UHT,
se han adoptado algunas medidas especiales en los módulos de la
instalación, según se indica en los apartados siguientes de estas
instrucciones.
4.3.2 Calentador principal

La esterilización propiamente dicha del producto tiene lugar en el
calentador principal (módulo 10). Aquí se calienta el producto hasta
>135°C por medio de vapor. La tubería del vapor en esta zona está
formada por un serpentín con derivaciones. Mediante la válvula de
condensado V1001 se puede modificar la longitud del trayecto del circuito
de vapor del calentador principal y, por tanto, la superficie de transferencia
térmica. De acuerdo con las señales de sincronización emitidas por las
llenadoras, el regulador programable PLC de la caja de mando se encarga
de seleccionar la velocidad adecuada del motor de corriente continua y la
longitud pertinente del trayecto del calentador principal. El regulador de la
temperatura de esterilización es del tipo de cascada.
4-10 " 28 julio 2004

4.3.3 Regulación del trayecto del calentador principal

En la instalación se ha incorporado un sistema de regulación variable de
la longitud del trayecto del calentador principal, lo que permite cumplir con
las exigencias que impone el proceso UHT a las distintas capacidades de
producción.
• Una permanencia demasiado prolongada del producto en el calentador
puede ocasionar sobrecalentamiento de éste, lo cual afectará
negativamente el sabor y la apariencia del producto.
• Si el tiempo de permanencia es insuficiente, la esterilización no será
completa, de manera que se verá afectada la conservabilidad del
producto.
El calentador principal de la Sterideal va dividido en 2 secciones de
transferencia térmica. Según la capacidad total necesaria, el calentador va
equipado con secciones de vapor conectadas en serie; el circuito de
producto siempre está formado por una sola tubería ininterrumpida. Estas
secciones se conectan y desconectan automáticamente al efectuar
cambios de capacidad. La longitud del trayecto de calentamiento puede
variarse también manualmente.
TCV10.01 TCV10.01
10.09 10.09
V10.01 V10.01
10.05 10.05
10.06 10.10 10.06 10.10
Figura 4.5 2 secciones de transferencia térmica, en serie
Si se cambia de capacidad total a media capacidad, por ejemplo debido a

que se ha parado una de las llenadoras, el tiempo de permanencia del
producto en el calentador principal (esterilizador) será el doble de lo
normal. La carga térmica en esta zona incluso será más del doble, ya que
el porcentaje de recuperación aumenta al disminuir la capacidad. Para
evitar esta sobrecarga térmica sobre el producto, se desconecta una parte
28 julio 2004 " 4-11

del trayecto del calentador.

La conexión y desconexión de las diversas secciones del circuito de
calentamiento tiene lugar mediante la apertura o el cierre,
respectivamente, de las distintas válvulas neumáticas de condensado.
La válvula de condensado es del tipo de apertura por resorte y la válvula
de vapor TCV10.01 del precalentador es del tipo de cierre por resorte. En
caso de interrupción de la tensión, se cerrará esta válvula y será evacuado
condensado del calentador. La tubería de condensado va provista de una
válvula de purga para poder evacuar condensado durante la puesta en
marcha. En la tabla de abajo se indica la posición de las válvulas de
condensado.
Tabla 4.1 Longitud del trayecto
LONGITUD DEL V10.01

TRAYECTO
corta activada
larga desactivada
Al cerrarse una válvula de condensado, la sección de vapor

correspondiente se llenará de agua condensada, de manera que ya no

podrá acceder más vapor a ella. A consecuencia de esto, se reduce la
superficie de calentamiento del canal de producto. La parte desconectada
hace las veces de conservador de calor y su temperatura será la
temperatura de salida de la segunda sección de recuperación. Por otra
parte, al abrirse una válvula de condensado, será evacuada el agua
condensada, de manera que penetrará vapor de nuevo en esa sección y,
por tanto, aumentará la superficie de calentamiento.
Figura 4.6 Trayecto de tiempo/temp. a distintas longitudes de

calentamiento
En la figura se muestra el trayecto de tiempo/temperatura del producto en

una Sterideal para las tres situaciones siguientes:
1 Capacidad total - trayecto completo de calentamiento
2 Media capacidad - trayecto completo de calentamiento
3 Media capacidad - medio trayecto de calentamiento
4-12 " 28 julio 2004

El trayecto del tiempo/temperatura en las situaciones 1 y 2 se explica por

sí mismo; el tiempo de permanencia a media capacidad es el doble, con lo
que aumenta la carga térmica. El trayecto de tiempo/temperatura en la
situación 3 coincide con el de la situación 2, salvo en el calentador
principal, debido a que una parte del mismo está desconectada. A
consecuencia de esto, la temperatura en el calentador es siempre en un
momento determinado más baja que en la situación 2, de manera que
también la carga térmica será más baja. En el gráfico está representada la
parte desconectada del calentador por medio de la línea horizontal.
4.3.4 Recuperador fijo

Esta Sterideal tiene una capacidad fija; por consiguiente el tiempo de
permanencia del producto en esta instalación es un parámetro fijo. La
combinación de las tuberías (longitud/diámetro) de esta Sterideal se ha
seleccionado de tal manera que, sin realizar ninguna otra modificación, se
pueda variar la temperatura de esterilización dentro de ciertos límites, con
el fin de cumplir con los requisitos que impone el proceso de esterilización
UHT.
28 julio 2004 " 4-13

4.3.5 Válvulas de contrapresión

El último módulo (13) del esterilizador tubular es la válvula de
contrapresión V13.01, la cual se encarga de mantener la contrapresión
correcta en la instalación. Esta válvula va instalada detrás del calentador/
enfriador o del enfriador de agua helada, en la parte superior del
esterilizador tubular.
Al final del trayecto de enfriamiento, el producto es conducido a la(s)
llenadora(s).
Figura 4.7 Válvula regulador de la presión de envasado V15.01
La válvula de presión de envasado V15.01 se puede ajustar de forma que

se obtenga la presión correcta en las llenadoras. Detrás de esta válvula se
produce un ligero reflujo, de modo que retorne producto al tanque de
líquido. Este reflujo es ajustable dentro de ciertos límites. La válvula de
presión de llenado va instalada en la unidad nodriza. La presión de llenado
puede ajustarse por medio de una válvula reductora en la caja de mando.
4-14 " 28 julio 2004

4.4 Unidad de limpieza y alimentación

La unidad de limpieza y alimentación de producto es el primer módulo del
circuito de proceso del Sterideal (módulo 1) y en ésta se encuentra el
tanque de líquido. El tanque de líquido lleva una sonda para la regulación
del nivel del líquido a través de LICA01.02. Asimismo, lleva un captador de
nivel bajo LA01.01L. La unidad va equipada, además, con una válvula de
alimentación de agua V01.01, una válvula de alimentación de producto
V01.02, tres válvulas de drenaje V01.03, V01.10 y V01.09 y dos válvulas
para poder seleccionar producción o limpieza/esterilización.
Figura 4.8 Unidad de limpieza y alimentación
En el grupo de válvula V01.10 va integrado el punto de conmutación que

permite activar o desactivar el funcionamiento del sistema en circuito
cerrado. El módulo 05 -la bomba centrífuga- se encarga del transporte del
líquido y de suministrar la presión inicial necesaria para el homogenizador.
Además, la bomba centrífuga mantiene el sistema a la presión adecuada
durante la circulación. El sistema lleva asimismo un cuadro de conexión,
28 julio 2004 " 4-15

provisto de dos codos, lo que permite el funcionamiento del Sterideal en

régimen autónomo independientemente del suministro de producto desde
la planta. Durante la aseptización o esterilización de la instalación, el
tanque hace las veces de depósito de expansión.

Figura 4.9 Cuadro de conexión de la unidad de limpieza y
alimentación de producto
4.4.1 Desarrollo del proceso en la unidad de limpieza y alimentación
Enjuague
La instalación se somete a enjuague en la fase 1 y en las fases 14/19/20/
30/23/26/33 en el orden siguiente:
Enjuague de la instalación a través de V01.06, V01.07 y V01.10. Enjuague
de la tubería de alimentación de producto a través de V01.06, el cuadro de
conexión (S01.02) V01.09 y V01.02.
Enjuague del tanque de líquido a través de V01.03 (sólo en la fase 23, 30,
33 y 26). El tiempo de la primera etapa se ha de ajustar a aproxima-
damente 1 vez el tiempo de recorrido del trayecto. Para poder lavar la
tubería de alimentación de producto se deberá disponer de agua “limpia”
en la válvula V01.05. Para el enjuague de la tubería de alimentación de
producto se evacua el producto a través de V01.09. Durante el enjuague
de la instalación, en las fases 23, 30 y 33, ña válvula de drenaje debajo del
tanque se encuentra abierta hacia el sumidero.
Producción
Para poder continuar, hay que esperar al nivel bajo en el tanque de líquido.
Limpieza intermedia (fases 14 a 19)

Durante la limpieza intermedia, el tanque de líquido y la tubería de
alimentación de producto sólo se limpian con detergente. Durante la
limpieza con ácido se limpian la tubería de alimentación de producto ni el
tanque de líquido. Durante la limpieza se deberá aislar, por medio de dos
4-16 " 28 julio 2004

codos de conexión, la unidad de limpieza y de alimentación de producto

del sistema de alimentación de producto desde la planta. Ahora se puede
limpiar el Sterideal independientemente del sistema de alimentación de
producto. Además, el sistema de alimentación de producto se puede
limpiar desde la planta. Mediante los sensores S01.01 y S01.02, el PLC
controla la posición correcta durante las distintas fases del proceso.
S01.01
S01.02
Producción Limpieza
Figura 4.10 Cuadro de conexión de la unidad de limpieza y

alimentación de producto
Limpieza principal
Durante la limpieza principal se limpian la tubería de alimentación de pro-
ducto y el tanque de líquido con detergente y con ácido. Hay 3 circuitos que
se limpian sucesivamente. La limpieza tiene lugar en el siguiente orden:
1 A través del punto de alimentación de producto del tanque de líquido
2 A través de la cabeza de aspersión del tanque de líquido
3 A través del punto de alimentación del producto
Los tiempos de limpieza para cada circuito se determinan por medio de
temporizadores ajustables.
28 julio 2004 " 4-17

4.4.2 Unidad dosificadora

La unidad dosificadora, módulo 03, se encarga del bombeo del líquido y de
asegurar la concentración correcta de los detergentes. La unidad
dosificadora consta de una bomba de pistones con válvulas neumáticas de
mariposa para la dosificación de la sosa, el ácido y el agua. Esta bomba
es accionada por un motor trifásico regulado por frecuencia. El régimen de
la bomba dosificadora determina el caudal suministrado y, por
consiguiente, también la concentración de la solución detergente que
circula por la instalación durante las distintas fases de la limpieza.
En posición de descanso, la válvula V0304 se encarga de incomunicar la
unidad dosificadora con la instalación, abriendo el paso hacia la
alcantarilla.

7
M0301 V0303
V0302
V0301
Figura 4.11 Unidad dosificadora
4-18 " 28 julio 2004

4.5 El homogenizador
Para el transporte del agua, el producto y los líquidos detergentes en las
distintas fases del proceso en la instalación Sterideal UHT se ha
incorporado en la zona de calentamiento de la sección de recuperación
una bomba de alta presión (el homogenizador).
Figura 4.12 Homogenizador tipo 5HL
28 julio 2004 " 4-19

4.5.1 Generalidades
La ubicación del homogenizador (módulo 08) en el sistema Sterideal se ha
seleccionado teniendo en cuenta que en ese lugar reine la temperatura
óptima para la homogenización del producto (± 60°C). La bomba de alta
presión determina la capacidad de la instalación. Además, el producto es
sometido a homogenización por medio de uno o de dos válvulas de
homogenización. El homogenizador tipo HL consta de los siguientes
130Nm; 3HL-05
240Nm; 3HL-10
70
57
4
100Nm

3 72 2 7
A 47
40
21
20
II
Figura 4.13 Componentes principales
componentes principales:
• Bomba de alta presión, del tipo de pistones de un solo efecto, con tres
o con cinco pistones (20).
• La válvula de homogenización (47).
• Sistema hidráulico de excitación para la válvula u órgano de
homogenización (57).
• Sistema de accionamiento por medio de motor eléctrico con
transmisión de correa trapezoidal (72).
• Sistema de lubricación a presión (2).
• Sistema de lubricación/refrigeración por agua de los pistones (7).
• Amortiguador de pulsaciones en las tuberías de aspiración y de
compresión (21, opcional).
• Revestimiento y panel de mando.
4-20 " 28 julio 2004

Los componentes principales arriba mencionados se describen más

detalladamente en los apartados siguientes.
4.5.2 Seguro de presión

En el circuito de producto, detrás del homogenizador, va instalado un
dispositivo de seguridad de presión para proteger el aparato tubular contra
las presiones superiores a la máxima admisible. Este dispositivo de
Figura 4.14 Seguro de placa rompible en tubería de conexión
seguridad, de tipo de resorte, posee una potencia fija (véase el apdo. 3.3).
En condiciones normales no será activado este seguro; no obstante, a
consecuencia de obturaciones en el circuito por no atenerse a las
instrucciones de limpieza, o bien porque no funcione correctamente la
válvula estranguladora de la presión de llenado, pueden originarse subidas
excesivas de la presión. En este caso, el producto se desbordará al
exterior a través de este dispositivo de seguridad.
4.5.3 Bomba de alta presión

La bomba consta de un bloque superior, un bloque inferior y, según la
capacidad del homogenizador, 3 o 5 cilindros independientes con sus
pistones y juntas de estanqueidad. Entre el bloque superior y los cilindros
de bombeo se encuentran las válvulas de impulsión.
Entre el bloque inferior y los cilindros de la bomba se encuentran las
válvulas de aspiración. El bloque superior y el inferior van sujetos con
pernos a los cilindros de la bomba. Las juntas entre las válvulas y los
bloques de la bomba son del tipo de anillo tórico. En el extremo izquierdo
28 julio 2004 " 4-21

del bloque superior va montado el órgano de homogenización. Si se han

instalado dos órganos de homogenización, el segundo irá montado en el
bastidor de fundición del homogenizador. Para la estanqueidad de los
pistones en los cilindros de la bomba se utiliza una junta de prensaestopa.

Figura 4.15 Bloque de bomba HL con cilindros de bomba independientes
4.5.4 Amortiguador de pulsaciones y chapa de seguridad

La tubería de aspiración del homogenizador está provista de un
amortiguador de pulsaciones, el cual se encarga de amortiguar las
pulsaciones de la presión. El amortiguador está formado por un fuelle de
caucho (B), que va colocado en un alojamiento de malla (K). El fuelle se
presuriza mediante aire comprimido hasta aproximadamente el 60% al
80% de la presión en la tubería de aspiración. La presión del fuelle puede
controlarse en un manómetro del panel de mando del homogenizador. En
4-22 " 28 julio 2004

este mismo panel se encuentra una válvula para el inflado del fuelle (como
las que se utilizan para neumáticos).
12
11
10
9
6
B K
Figura 4.16 Amortiguador de pulsaciones y chapa de seguridad
Para la protección del homogenizador se ha previsto una chapa de

seguridad en el bloque superior. Esta chapa (10) se rompe si la presión
sube demasiado. De ocurrir esto, localice inmediatamente la causa y
elimine la anomalía.
n Nota
Para sustituir la chapa de seguridad, utilice siempre el tipo correcto.
28 julio 2004 " 4-23

4.5.5 Válvula de homogenización

Uno de los requisitos que se pueden imponer a determinados productos
lácteos líquidos es el que éstos presenten una estructura homogénea. Un
ejemplo es la distribución homogénea de la grasa en la leche. El válvula
de homogenización -u órgano homogenizador- consta de un asiento con
un orificio estrecho, denominado el lecho de homogenización (B), sobre el
que es presionado el perno homogenizador (S). La presión sobre el perno
tiene lugar por sistema neumático/hidráulico.

S
R
B
Figura 4.17 Válvula de homogenización
La superficie de contacto del perno y del asiento va provista de un anillo

antidesgaste (R). Tanto el perno como el asiento están acabados con una
capa antidesgaste. También el anillo es de material a prueba de desgaste.
La fuerza de compresión de la válvula de homogenización es regulable por
medio de un botón situado en el panel de mando del homogenizador.
4-24 " 28 julio 2004

4.5.6 Sistema de activación del órgano homogenizador

El sistema de activación está formado por un grupo hidráulico doble con
circuito de tuberías y cilindros hidráulicos en los órganos de
homogenización.
I
Figura 4.18 Sistema hidráulico
El grupo hidráulico va equipado con dos válvulas limitadoras de presión

proporcionales con amplificadores. Mediante dos potenciómetros en el
panel de mando del homogenizador se pueden ajustar las válvulas
limitadoras de presión. De este modo se puede regular la presión
hidráulica a los dos órganos de homogenización y, por lo tanto, la presión
de homogenización.
El grupo hidráulico va provisto, además, de un filtro de aceite y una mirilla
de control del nivel del aceite. La capacidad del grupo hidráulico es de 22,5
litros.
28 julio 2004 " 4-25

4.5.7 Accionamiento (en la parte superior)

El sistema de accionamiento en los homogenizadores HL consta de un
motor eléctrico, que hace girar un eje intermedio a través de una
transmisión de correa trapezoidal. El motor va situado sobre un armazón
común con el sistema tensor, encima del cárter del homogenizador. El
citado eje intermedio acciona el eje cigüeal de la bomba mediante un
engranaje reductor. Según el modelo de que se trate, pueden emplearse

Figura 4.19 Eje cigüeal con rueda dentada
tres tipos de motores, a saber:

• trifásico (de capacidad fija)
• trifásico de 2 velocidades (dos capacidades)
• de corriente continua, con (capacidad ajustable) capacidad regulable
4-26 " 28 julio 2004

:
Figura 4.20 El accionamiento
La lubricación del homogenizador tiene lugar con una bomba de

engranaje, accionada por un motor eléctrico independiente. En las páginas
siguientes se dan más detalles acerca del sistema de lubricación.
28 julio 2004 " 4-27

4.6 Sistema de lubricación

El sistema de lubricación de los homogenizadores tipo HL está formado
por una bomba de engranaje con motor eléctrico embridado y un sistema
de conducciones, por el cual el lubricante es transportado bajo presión a
los cojinetes del cigüeal y desde aquí a los cojinetes de la biela, a través
del eje taladrador del cigüeal. Para regular la presión oleohidráulica
5
4

1
2 3
Figura 4.21 Sistema de lubricación
necesaria de 3,5 bares en el cigüeal y los cojinetes de la biela se utiliza una

válvula de rebose, la cual se encuentra abierta constantemente. Las
crucetas y los pasadores de éstas su lubrican con el aceite de detrás de la
válvula de rebose. La tubería situada después de la válvula de rebose lleva
un interruptor con medidor de caudal, el cual se encarga de desconectar
el homogenizador cuando el caudal es inferior a 2,9 l/min. Este sistema
funciona a través del mando del motor. Al final de esta última tubería se
encuentra la segunda válvula de rebose, la cual se encarga de que sean
lubricadas las crucetas bajo una presión de 0,5 a 0,1 bar. Al poner en
marcha el homogenizador, si el cárter no tiene suficiente aceite lubricante,
la bomba de aceite aspirará aire; a consecuencia de esto no se obtendrá
la capacidad de lubricación necesaria y tampoco podrá arrancar el motor
principal. Para evitar esto, hay que efectuar un control regular del nivel del
aceite. La presión del lubricante puede controlarse en un manómetro del
panel de mando del homogenizador. La tubería de aspiración de la bomba
4-28 " 28 julio 2004

de aceite lleva un filtro para la eliminación de las impurezas sólidas en

suspensión en el aceite. Este filtro se ha de limpiar convenientemente con
regularidad (véase el esquema de mantenimiento). Detrás de la bomba de
aceite se ha incluido en el sistema también un enfriador de aceite. La
alimentación del agua de refrigeración se abre automáticamente al
ponerse en marche el sistema de accionamiento. Algunos
homogenizadores llevan en el cárter del aceite un elemento calefactor,
provisto de termostato, el cual mantiene la temperatura del aceite a un
nivel constante (± 45°C) para evitar que se forme condensado en éste.
Mientras esté conectado el interruptor general funcionará el elemento
calefactor.
Figura 4.22 Elemento calefactor
n Nota
La escala del termostato es en grados centígrados (°C). La “F” que
aparece en la escala se refiere al “punto de helada”, que se sitúa en los
5°C. El calentamiento lo ajusta Stork a 45°C.
28 julio 2004 " 4-29

4.6.1 Sistema de agua de lavado/lubricación

El homogenizador del tipo HL está equipado con un sistema de agua de
lavado/lubricación para los pistones. El sistema de lubricación cuenta con
un enfriador de aceite, en el que se utiliza agua como agente de
enfriamiento. La cantidad de agua de lavado/lubricación a los pistones se
puede ajustar por medio de una válvula manual (2). Para la lubricación y
el enfriamiento de los pistones, como también para eliminar los posibles
residuos de producto, se requiere un flujo constante y que no produzcan
salpicaduras. La cantidad de agua al enfriador se regula automáticamente
por medio de una válvula termostática (3). La temperatura ideal de servicio
del aceite es de aprox. 45ºC. La temperatura se ajusta mediante el botón
regulador situado encima de la válvula termostática. El botón regulador se
ha de colocar en la posición 4. La temperatura del aceite se mide después
del enfriador de aceite. La válvula electromagnética 1 se encarga de cortar
automáticamente el paso del agua al parar el homogenizador y de volve.
ACEITE LUBRIFICANTE
AL DESAGÜA

4
A LOS PISTONES
3
2
ENFRIADOR
AGUA REFRIGERACIÓN
Figura 4.23 Sistema de agua de lavado/lubricación
4-30 " 28 julio 2004

4.7 Caja de mando

La caja de mando alberga todos los componentes necesario para que el
proceso se desarrolle automáticamente.
4.7.1 Introducción
En la programación del PLC S7 se incluyen los circuitos de medición y de
regulación para la temperatura, como también la regulación de la presión
para aseptizar la instalación y limpiar la instalación y para esterilizar el pro-
ducto. Asimismo se dispone de un sistema de mando, independiente de la
capacidad, para el accionamiento (sólo para instalaciones de tipo “B”) del
homogenizador y para la longitud del trayecto del calentador principal, con
el fin de adaptar el sistema a la demanda de producto de una o varias
llenadoras. La caja de mando dispone asimismo de interruptores para el
arranque y la parada de los distintos elementos de la instalación. En
puntos críticos del circuito se han previsto dispositivos de seguridad y de
alarma.
28 julio 2004 " 4-31

2
4
1
TOUCH
3
5 6 7

8
A B C
Figura 4.24 Caja de mando de la Sterideal
4-32 " 28 julio 2004

4.7.2 Funciones del panel de mando “Touchscreen”

Funciones y posibilidades de la unidad de mando.
Posibilidad de visualización
• Visualización del valor del temporizador del proceso
• Visualización del valor del contador del proceso
• Visualización de las fases del proceso (número)
• Visualización de la temperatura y la presión del proceso
• Visualización de la situación de alarma (número)
• Visualización de la capacidad del homogenizador
• Visualización de todos los parámetros internos del PLC (entrada,
salida, memoria, datos)
Posibilidades de ajuste
• Ajuste de los temporizadores y contadores del proceso
• Ajuste de capacidad del homogenizador y de la bomba de dosificación
• Ajuste de la longitud de los trayectos de calentamiento
• Ajuste de los reguladores

• Ajuste de las alarmas de temperatura y de nivel
Posibilidades de mando manual

• Regulación manual de la capacidad del homogenizador
• Regulación manual de la longitud del trayecto de calentamiento
• Regulación manual de las fases del proceso (sólo durante el
mantenimiento)
• Regulación manual de salida de reguladores PID
Figura 4.25 Unidad de mando “Touchscreen”
28 julio 2004 " 4-33

4.7.3 Descripción de la sincronización con las llenadoras

Descripción del intercambio de señales de sincronización entre la
Sterideal, con sistema de mando por controlador lógico programable PLC,
de capacidad regulable, y las máquinas llenadoras asépticas.
RFP 1
1 PAM 1
PFM 1
RFP 2
2 PAM 2
PFM 2
RFP 3
3 PAM 3 Sterideal
PFM 3

RFP 4
4 PAM 4
PFM 4
RFP 5
5 PAM 5
PFM 5
llenadoras Sterideal
Figura 4.26 Sincronización con las llenadoras
El controlador PLC dispone de distintas entradas y salidas que permiten a

la Sterideal comunicarse con un máximo de 5 llenadoras.
Condiciones del sistema eléctrico de señalización:
• Los contactos de que dispone la Sterideal para la transmisión de
información a las llenadoras han de estar aislados eléctricamente y por
completo del sistema. Por estos contactos no deberá transmitirse una
tensión superior a 24 V, procedente del circuito de las llenadoras.
• Los contactos de la(s) llenadora(s) para transmitir la información a la
Sterideal han de estar asimismo aislados eléctricamente. Dichos
contactos se han de conectar al circuito de 24 V de la Sterideal.
Las máquinas llenadoras pueden transmitir a la Sterideal las siguientes
señales:
• RFP(n) = Ready For Production (a punto para producción): Con esta
señal la máquina “n” da a conocer que está lista para iniciar la
producción. Al cesar la producción en esta máquina, se deberá
desactivar esta señal.
4-34 " 28 julio 2004

• PFM(n) = Production Filling Machine (llenadora en producción): Con

esta señal la máquina “n” da a conocer que va a abrir la válvula de
llenado; en ese momento ha de haber aumentado la capacidad
momentáneamente, con el fin de facilitar la puesta en producción de
esta máquina.
La instalación Sterideal transmite a las llenadoras la siguiente señal:
• PAM(n) = Product At Filling Machine (producto en llenadora): Con esta
señal la Sterideal da a conocer:
- que la capacidad se ha adaptado a la variación de la demanda
-que el producto ha llegado a la válvula llenadora de la máquina “n”. Ahora
se puede abrir la válvula de la llenadora “n”.
n Nota
“n” será una cifra entre 1 y 5, según el número de la llenadora de que se
trate.
Ejemplo
A título de ejemplo expondremos aquí el caso de una Sterideal, controlado
por un PLC, y conectada a dos llenadoras Tetra Pak tipo AB8 y AB9, con
capacidad regulable. El proceso normal sería el que a continuación se

indica, ilustrándose el mismo esquemáticamente en la página siguiente.
válvula llenadora 1
RFP 1
PAM 1
PFM 1
válvula llenadora 2
RFP 2
PAM 2
PFM 1
I 0
operario
80%
60%
40%
20%
proceso fase 06 fase 07 fase 08 fase 09 fase 10 fase 11 fase12 fase 13
Figura 4.27 Sterideal conectada a dos llenadoras
Para este ejemplo se han elegido los siguientes baremos:

• capacidad de circulación ajustada a 80% de la capac. nominal
28 julio 2004 " 4-35

• capacidad de vaciado 2 ajustada a 90% de la capac. nominal

• capacidad de llenadora 1 ajustada a 30% de la capac. nominal
• capacidad de llenadora 2 ajustada a 40% de la capac. nominal
En producción
La jornada de producción comienza con la puesta en marcha de la
Sterideal y de por lo menos una llenadora. En nuestro ejemplo se pone en
producción la llenadora 2. La fase preparativa corre paralela ambas
máquinas. Una vez que la Sterideal ha llegado a la fase 06 “circulación
estéril”, se espera a la señal RFP-2 (“a punto”) de la llenadora 2.
Con esta señal RFP-2 se pone de manifiesto que la llenadora está en
condiciones de envasar producto. Al recibirse una señal RFP, comienza a
parpadear la lámpara del botón de arranque de la Sterideal. Para poner en
producción la Sterideal, el operario de servicio habrá de pulsar este botón
de arranque.
En primer lugar se vacía el depósito de alimentación (fase 07), tras lo cual
se llena el mismo de producto (fase 08). Seguidamente tiene lugar la fase
de afluencia de producto (fase 09).
La capacidad durante el ciclo de afluencia dependerá del número de

señales RFP (a punto para producción) que se hayan recibido. En el caso
que nos ocupa, la capacidad es igual a la capacidad de producción de la
llenadora 2. Si se hubieran recibido 2 señales RFP, la capacidad sería igual
a la suma de capacidades de las dos máquinas llenadoras conectadas. La
ventaja de este sistema es que el cambio de capacidad, al pasar el
proceso de la fase de afluencia a la de producción, es mínimo.
Si en la fase 07 o en la 08 se desvanecen todas las señales RFP, el
sistema de mando de la instalación pasará a la fase 06.
Al acabar la fase 09, la Sterideal se pone en producción (fase 10). En esta
fase, tras un tiempo ajustable (preprogramado en 1 minuto), se emite la
señal PAM-2 (producto en llenadora). Este señal PAM-2 avisa al operario
de servicio de que puede abrir ya la válvula de llenado de esta llenadora
no. 2. Antes de que se abra la válvula, se emitirá a la Sterideal la señal
PFM-2 (llenadora en producción). Al recibir esta señal, la Sterideal
incrementará la capacidad aprox. 5% más durante un tiempo ajustable
(valor preprogramado: 2 minutos). Este excedente de capacidad tiene por
objeto facilitar el arranque de la máquina llenadora.
Al empezar otra llenadora a producir, se emitirá nuevamente la señal RFP
(en este ejemplo: RFP-1) a la Sterideal, aumentando la capacidad de
producción con la parte que corresponda a esta segunda llenadora.
Después de un tiempo ajustable, como en el caso anterior, la Sterideal
emitirá la señal PAM-1 (producto en llenadora), tras lo cual el operario de
servicio podrá abrir la válvula de la llenadora no. 1. Antes de abrir la
válvula, se transmite la señal PFM-1 (llenadora en producción), a
consecuencia de lo cual se produce un aumento extra de la capacidad
(aprox. 5%) durante un tiempo ajustable (preprogramado en 2 minutos).
Entre la emisión de la señal PFM y la apertura real de la válvula de llenado
median unos 15 segundos, tiempo que resulta necesario para la debida
reacción de la llenadora.
4-36 " 28 julio 2004

Parada
Si la máquina deja de producir y se cierra la válvula de llenado, se
desactivarán las correspondientes señales PFM y RFP, descendiendo la
capacidad de la instalación con la que corresponda a la llenadora que haya
dejado de producir. La señal PAM (producto en llenadora) correspondiente
se desvanece. En nuestro ejemplo, al dejar de producir la llenadora 2, se
desactivarán las señales PFM-2 y RFP-2, mientras que la Sterideal se
encarga de que se desactive la señal PAM-2.
El lote o ciclo normal de producción finaliza al vaciarse el depósito de
alimentación. No obstante, también es posible finalizar el ciclo de
producción pulsando el botón de parada de la Sterideal. Seguidamente se
cierra la válvula de alimentación de producto, a consecuencia de lo cual se
vacía el depósito de alimentación. Al quedar en seco el electrodo LH, el
sistema de mando pasa a la fase 11 de “vaciado 1". Al final de esta fase
quedan desactivadas todas las señales PAM (producto en llenadora). En
nuestro ejemplo, se desvanecerá la señal PAM-1, cerrándose la última
válvula de llenado que aún se encuentra abierta.
El ciclo de producción puede finalizar también por alguna de las siguientes
razones:
• por falta de producto
• la desactivación de todas las señales RFP (a punto para producción)

• el disparo de la alarma de temperatura.
Si se produce una alarma de temperatura o si tiene lugar una interrupción
de los hilos del sensor de temperatura en la fase 10 “producción” o en la
fase 11 “vaciado 1", se desactivarán todas las señales PAM (producto en
llenadora), por lo que se cerrarán las válvulas de llenado.
Observaciones
Lo antes dicho es de aplicación a las instalaciones de tipo B y a las de tipo
A (versiones con motor de 2 velocidades, con dos capacidades fijas de
50% y 100%), entendiéndose que las dos llenadoras conectadas han de
estar adaptadas a dicha capacidad, es decir, que cada una de ellas ha de
absorber el 50% de la capacidad total de producción. Los demás baremos
de capacidad son para:
• capacidad de circulación 50%
• capacidad vaciado 2 100%
Con la instalación de tipo A no es posible incrementar la capacidad al
recibirse una señal PFM.
28 julio 2004 " 4-37

RFP 1 (I 5.3) start/stop produktie
*
3FM (I 2.3) capaciteit aanpassen
PFM 1 (I 5.4) capaciteit + 5%
PAM1 produkt bij vulventiel
* doorverbinden indien geen 3FM signaal aanwezig is (cap. aanpassen)
Figura 4.28 Señal PFM
4-38 " 28 julio 2004

4.7.4 Regulación de la capacidad en la Sterideal (versión B)

En las instalaciones de tipo B, la regulación de la capacidad en las distintas
fases del proceso tiene lugar a través del controlador programable PLC, el
cual se encarga de mantener el motor de corriente continua del homogeni-
zador a la velocidad requerida en cada momento y de forma automática.
La instalación dispone, además, de un sistema de regulación manual, el
cual puede prestar un buen servicio durante el ajuste de la Sterideal para
diferentes clases de producto.La selección manual/automático se puede
Armadina
Campold
M
Punto consigna
Arranque
Reactivación
Averia
PLC
En servicio
Bobina de reactancia
Interruptor de red
Dispositivo seguridad
Figura 4.29 Regulación de la capacidad
llevar a cabo con el Multipanel la caja de mando.
28 julio 2004 " 4-39

El regulador Mentor transforma la corriente continua de mando de 0-10V

del regulador PLC en tensión reguladora de inducción hacia el motor de
corriente continua, con lo que cambiará el régimen de revoluciones y, por
tanto, también la capacidad del homogenizador. Durante la producción se
pueden efectuar también pequeñas modificaciones de la capacidad,
aumentándola o disminuyéndola mediante el regulador PLC. Este margen
de variación de la capacidad es de aprox. el 5% y su finalidad es el regular
el reflujo o excedente de producto al tanque de líquido. La unidad de tiristor
se encarga de asegurar una tensión de inducción y una intensidad de
corriente de campo uniformes. En los capítulos 6 y 8 aparecen las
instrucciones generales de mantenimiento, técnicas y de operación.
4-40 " 28 julio 2004

4.8 Limpieza de la Sterideal

Al finalizar la producción se pueden seleccionar dos opciones de limpieza:
• limpieza intermedia
• limpieza principal o general
4.8.1 Limpieza intermedia

El objeto de la limpieza intermedia es el limpiar la instalación entre dos
lotes de producción sin que haya que someter la instalación de nuevo a
aseptización. Durante todo el ciclo de la limpieza intermedia las
condiciones de temperatura en la instalación son las mismas que durante
la producción normal, de modo que la instalación se mantiene en estado
aséptico. Una vez terminada la limpieza intermedia se puede proseguir
normalmente la producción.
La limpieza intermedia se realiza según un programa fijo, el cual consta de
las siguientes fases:
• enjuague previo
• limpieza con detergente (dosificación de solución del 2% de sosa,
circulación del detergente, evacuación de la solución detergente)
• dosificación de ácido al 1% durante 2 minutos

• enjuague final
4.8.2 Limpieza principal

La limpieza principal se lleva a cabo cuando se ha desea parar la
instalación, o bien cuando se ha rebasado el tiempo de autonomía de
producción sin limpieza. Durante la limpieza principal se someten a
limpieza también las tuberías de llenado, las tuberías de alimentación al
tanque de agua/producto, como también este tanque. Después de haber
aplicado la limpieza principal, la instalación se deberá someter a
aseptización antes de comenzar de nuevo la producción.
El programa de la limpieza principal consta de varias fases que se pueden
llevar a cabo en un orden previamente establecido.
Estas fases son:
• enjuague previo
• limpieza con detergente (dosificación de solución del 2% de sosa,
circulación del detergente, evacuación de la solución detergente)
• limpieza con ácido (dosificación de ácido al 2%, circulación con ácido,
evacuación del ácido)
• enjuague final
El enjuague previo tiene por objeto eliminar en gran parte la suciedad que
no se haya adherido a las superficies y los compuestos hidrosolubles,
como la lactosa y las sales.
Durante la limpieza con detergente (sosa) se confiere solubilidad a las
proteínas y se saponifican las grasas, lo que permite evacuarlas fácilmente
junto con la solución detergente. La limpieza con ácido se aplica para la
disolución y la eliminación de la piedra de la leche.
28 julio 2004 " 4-41

El programa de limpieza principal se puede establecer a voluntad

realizando los ajustes necesarios con el botón de funciones F5. Para la
limpieza principal se recomienda generalmente el programa con
detergente (sosa) y ácido; no obstante, si en la práctica resultara
conveniente, siempre se puede hacer uso de un programa diferente.
n Nota
Los resultados de la limpieza se pueden controlar quitando el codo de
inspección inmediatamente después del calentador principal y
observando el interior. Antes de volver a montar este codo, sustituir
siempre las juntas tóricas. El codo de inspección va montado en la parte
superior, en el exterior de la cubierta del esterilizador tubular.
4-42 " 28 julio 2004

4.9 Notas
28 julio 2004 " 4-43

4-44
"
28 julio 2004
Descripción

Número de Máquina: 20848 y 20849 Operación
5 OPERACIÓN
G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de C.V\Spanish\Hfd5.e.fm
28 julio 2004 " 5-1

5.1 Instrumentos de mando y de lectura

Todos los instrumentos de operación y de lectura van alojados en una caja
de mando. Estos instrumentos pueden clasificarse en dos grupos
principales, a saber:
• Instrumentos para el mando de los motores.
• Instrumentos para el control del proceso.

2
4
1
TOUCH
3
5 6 7
A B C
Figura 5.1 Caja de Mando
5-2 " 28 julio 2004

5.1.1 Distribución del armario de mando

Interruptores y pilotos de control
1 16S7 - interruptor de parada de emergencia
2 30U7 - Multipanel PLC “TOUCH”
3 14H7 - corriente de mando 220V AC
4 16H2 - corriente de mando 24V DC
5 16S5 - interruptor de corriente de mando
6 23S9/26H11 - botón de arranque/piloto de señalización de arranque
7 23S11/26H13- botón de parada/piloto de señalización de parada
8 23S13/26H15- piloto de señalización reactivación de alarma
9 16S8 - reactivación interruptor de parada de emergencia
5.2 Multipanel MP370

Funciones y posibilidades de la Multipanel.
Posibilidad de visualización
• Visualización del valor del temporizador del proceso
• Visualización del valor del contador del proceso
• Visualización de las fases del proceso (número)
• Visualización de la temperatura y la presión del proceso
• Visualización de la situación de alarma (número)
• Visualización de la capacidad del homogeneizadora
• Visualización de todos los parámetros internos del PLC (entrada,
salida, memoria, datos)
Posibilidades de ajuste
• Ajuste de los temporizadores y contadores del proceso
• Ajuste de capacidad del homogeneizadora y de la bomba de
dosificación
• Ajuste de la longitud de los trayectos de calentamiento
• Ajuste de los reguladores
• Ajuste de las alarmas de temperatura y de nivel
Posibilidades de mando manual

• Regulación manual de la capacidad del homogeneizadora
• Regulación manual de la longitud del trayecto de calentamiento
• Regulación manual de las fases del proceso (sólo durante el
mantenimiento)
• Regulación manual de salida de reguladores PID.
28 julio 2004 " 5-3

Figura 5.2 Multipanel
5-4 " 28 julio 2004

5.3 Pantallas de Multipanel

A continuación se reproducen las distintas pantallas que pueden aparecer
en la “Touchscreen” del regulador PLC.
Figura 5.3 Pantalla de inicio
La pantalla principal arriba reproducida aparece cuando el interruptor prin-

cipal y el interruptor de corriente de mando están en posición “in”. Esta
pantalla indica la fecha y la hora. Al tocarse la pantalla principal se pasa a
la pantalla siguiente (“Menú principal del depósito aséptico”).
n Nota
Pasados 5 minutos la intensidad luminosa se reduce automáticamente
al 30%.
En todas las pantallas también pueden aparecer alarmas; entonces

aparece un triángulo con el número de alarmas que están activas. Este
triángulo se puede arrastrar a cualquier lugar de la pantalla.
28 julio 2004 " 5-5

En las distintas pantallas se usan iconos estándar. El significado de estos

iconos se explica en la pantalla siguiente.

Figura 5.4 Iconos usados en las pantallas
Desde la pantalla "Menú principal" se pueden seleccionar diferentes opcio-

nes con uno de los 22 botones de esta pantalla.
Ejemplo: al tocarse el botón rojo [Manual operation] aparece la pantalla
"Mando manual"
5-6 " 28 julio 2004

Ejemplo: al tocarse el botón rojo [Manual operation] aparece la pantalla

"Mando manual".
Figura 5.5 Ménu principal
En la pantalla de la página anterior también hay un botón de prueba de

testigos (en la columna de la izquierda). Pulsando este botón se pueden
probar los testigos de los pulsadores situados en la caja de mando. Con
todos los botones de la derecha se pueden ajustar los distintos parámetros
de proceso en las pantallas respectivas.
Con el botón que va en la parte inferior de la pantalla, a la izquierda, se
retrocede una pantalla; con el botón de la derecha se avanza una pantalla.
Para la explicación de los iconos véase también la Figura 5.4.
28 julio 2004 " 5-7

Si se oprime el botón [Programme selection] en el menú principal se

visualizará la página o página “Selección de programa”.

Figura 5.6 Selección de programa
En esta página se puede optar por:

• Producción
• Limpieza intermedia
• Limpieza principal
• Limpieza final
Si se toca la casilla de introducción de datos, aparecerá un teclado en el
que se pueden seleccionar las opciones 1, 2, 3 y o 4.
n Nota
No hay que olvidar pulsar la tecla “Enter” (intro).
Además se puede selccionar enfriamiento en la fase 06 y enfriamiento du-

rante la producción. Asimismo, en esta página es posible retornar a las fa-
ses 10, 11 y 12 (parada corta). En este caso se deberá introducir una clave
o código.
5-8 " 28 julio 2004

Con el botón de la parte inferior derecha se pasa a la página siguiente. Con

el botón de la izquierda se vuelve la página anterior.
Figura 5.7 Selección de limpieza CIP, circuito 1º o 2º
Selección de limpieza CIP, circuito 1º o 2º, durante las bases de limpieza.

Desde esta página se puede volver al menú principal pulsando el botón
derecho de los dos que hay en la parte inferior izquierda.
Activando el botón UHT view] en el menú principal se pasa a la página
siguiente “Esquema del Sterideal”.
Figura 5.8 Esquema del Sterideal
28 julio 2004 " 5-9

En esta página se visualiza el procedo en el Sterideal. Si se pulsa el tanque

de alimentación aparecerá en página de “Ajuste de la unidad de limpieza
y alimentación”.
Con el botón de la parte inferior izquierda se cambia a la página anterior.
En esta página aparecen las temperaturas y presiones de proceso
actuales. Asimismo, se indica también el nivel del tanque de alimentación,
como también la capacidad del homogenizador (y, por tanto, la del
Sterideal), la bomba centrífuga y la bomba dosificadora. Igualmente se
reflejan en esta página las temperaturas y las presiones del sistema.
Si se pulsa el botón [Process temperature] en el menú principal, aparecerá
la siguiente página: “Ajuste de las temperaturas del proceso”.

Figura 5.9 Ajuste de las temperaturas del proceso
En esta página se pueden ajustar los puntos de consigna de TT0501/

TT0701/TT1201 y TT1501 durante la esterilización, el enfriamiento
aséptico y el enfriamiento durante la producción. En la pantalla aparecen
también las temperaturas actuales. También es posible ajustar aquí la
histéresis del punto de consigna.
La página siguiente se visualiza al pulsar en el menú principal la tecla [UHT
VVV]. En esta página -“Trending temperatures”- se puede controlar en la
instalación la trayectoria de la temperatura en TT0501, TT 1001, TT0701,
TT1201 y TT1501.
5-10 " 28 julio 2004

Figura 5.10 Trayectoria de temperaturas
Pulsando el tanque de líquido en la página “Esquema del Sterideal”, se
Figura 5.11 Ajustes de la unidad de limpieza
pasa a la página de abajo, en la que se pueden controlar los diversos ajus-

tes de la unidad de limpieza y alimentación de producto. Si en el menú prin-
28 julio 2004 " 5-11

cipal se pulsa el botón [LIC0102 balance tank level], se pasará a la página

que aparece a continuación: “Regulador de nivel del tanque de líquido”..

Figura 5.12 Regulador de nivel del tanque de líquido
En esta página se visualiza el regulador LIC0102 y se puede ver la

trayectoria del nivel. Con el botón de la parte inferior derecha, el que está
más a la derecha, se pasa a la página “Interruptores de nivel tanque de
alimentación”. Con el otro botón se vuelve al menú principal. Con los
botones
5-12 " 28 julio 2004

[>>] y [<<] se puede pasar a la página siguiente o a la anterior. La página

que se muestra a continuación es la de “Ajustes LIC0102”. Aquí se pueden
ajustar los parámetros P, I y D del regulador de nivel. Asimismo, en esta
página se pueden ajustar los puntos de consigna y las alarmas de nivel.
Figura 5.13 Ajustes de LIC0102
Pulsando en la página anterior el icono de la parte inferior derecha se pasa

a la página “Interruptores de nivel del tanque de líquido (alimentación)”.
Figura 5.14 Interruptores de nivel tanque de alimentación
En esta página se pueden ajustar los 5 interruptores de nivel del tanque de

alimentación. Hay que distinguir entre cinco niveles, a saber:
• Nivel superior
28 julio 2004 " 5-13

• Nivel alto
• Nivel medio
• Nivel bajo
• Nivel de parada de producción
Desde esta página se puede volver al menú principal y se puede retornar
a la página anterior.
Si en el menú principal se pulsa el botón [TIC1001 main heater] se pasa a
la página que aparece a continuación: “Regulador de temperatura
TIC1001”.

Figura 5.15 Regulador de temperatura TIC1001
En esta página aparece el regulador “de cascada” del calentador principal.

Con el botón que se encuentra más a la derecha en la parte inferior se
pasa a la página “Trayectoria de temperaturas”.
Con el botón de la izquierda [<<] se salta a la página “Ajuste del regulador
de temperatura TIC1001”. Con el botón de la derecha [>>] se pasa a la
página “Ajuste del regulador de presión PIC1001”. Véase la Figura 5.19.
5-14 " 28 julio 2004

Figura 5.16 Ajuste del regulador de temperatura TIC1001
En esta página se pueden ajustar los puntos de consigna de las distintas

fases del proceso, como también las temperaturas de alarma de la esteri-
lización de la instalación y del proceso. Con el botón [<<] se vuelve a la pá-
gina “Regulador de temperatura TIC1001”. Desde esta página se
selecciona la página “Trending TIC1001” con el botón más a la derecha en
la parte inferior de la página.
Figura 5.17 Trending (trayectoria) TIC 1001
28 julio 2004 " 5-15

Si se pulsa la tecla [Mainheater length] en el menú principal se pasa a la

página “Ajuste de la longitud de efectiva del calentador”. En esta página se
ajusta la longitud deseada del trayecto efectivo del calentador para una
capacidad de producción previamente establecida.

Figura 5.18 Ajuste de la longitud del calentador
Con esta página también es posible seleccionar manualmente la longitud

del trayecto del calentador. Los botones de la parte inferior izquierda de la
página permiten volver al menú principal o a la página precedente.
Figura 5.19 Ajuste del regulador PIC1001
5-16 " 28 julio 2004

Pulsando V0803 en el “Esquema del Sterideal” se pasa a la página

“Regulación automática de presión de la válvula de homogenización”, en
la cual se visualiza la presión de homogenización. También se muestra la
trayectoria de la presión. Si se pulsa [>>] se pasará a la página siguiente.
Figura 5.20 Regulación automática de presión de homogenización
En la página siguiente se puede proceder a ajustar la presión de

homogenización que se desee.
Figura 5.21 Ajuste de la regulación de presión de homogenización
28 julio 2004 " 5-17

Pulsando el botón [M0301 dosing system] se pasa a la página “Capacidad

de la bomba dosificadora M0301”, en la cual se puede ajustar la capacidad
de la bomba de dosificación CAT para las distintas fases del proceso.

Figura 5.22 Capacidad de la bomba dosificadora M0301
Si se pulsa el botón [M0501 product supply pump] se pasa a la página “Ca-

pacidad de la bomba centrífuga M0501”, en la cual se puede ajustar la ca-
pacidad de la bomba centrífuga para las distintas fases del proceso.
Figura 5.23 Capacidad de la bomba centrífuga M0501
5-18 " 28 julio 2004

Figura 5.24 Capacidad del homogenizador M0801
Pulsando el botón [M0801 main drive] se pasa a la página “Capacidad de

producción del homogenizador M0801”. En esta página se puede ajustar
la capacidad del homogenizador de acuerdo con las distintas máquinas lle-
nadoras activas en el sistema.
Figura 5.25 Capacidad de producción del homogenizador M0801
28 julio 2004 " 5-19


Figura 5.26 Capacidad del homogenizador para la limpieza intermedia
Figura 5.27 Capacidad del homogenizador para la limpieza principal
5-20 " 28 julio 2004

Figura 5.28 Situación del homogenizador
Figura 5.29 Ajuste de los factores M0801
28 julio 2004 " 5-21


Figura 5.30 Ajuste de la contrapresión
Figura 5.31 Situación de las llenadoras
5-22 " 28 julio 2004

Figura 5.32 Ajuste de los tiempos de proceso
Figura 5.33 Ajuste de los tiempos de enjuague
28 julio 2004 " 5-23


Figura 5.34 Ajuste de los tiempos de esterilización (de la instalación)
Figura 5.35 Ajuste de los tiempos de producción
5-24 " 28 julio 2004

Figura 5.36 Ajuste de los tiempos de limpieza intermedia
Figura 5.37 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, primer circuito
28 julio 2004 " 5-25


Figura 5.38 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, segundo circuito
Figura 5.39 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, limpieza final
5-26 " 28 julio 2004

Figura 5.40 Ajuste de los tiempos de limpieza CIP, enjuague y

enfriamiento
Figura 5.41 Ajuste del tiempo de enjuague de la unidad dosificadora

V0304
28 julio 2004 " 5-27


Figura 5.42 Ajuste del suministro de agua al tanque de líquido
Figura 5.43 Ajuste de la duración máxima de la fase
5-28 " 28 julio 2004

Estando en el menú principal, si se pulsa el botón [Manual operation] se

pasa a la página “Menú de mando manual”.
Figura 5.44 Menú de mando manual
En esta página se puede optar por:

• “Valve control” (regulación de válvulas)
• “Phase control” (regulación de fases)l
Figura 5.45 Mando manual de fases
28 julio 2004 " 5-29

La selección de las fases manualmente sólo es posible estando en la fase

0000 (en espera). Para poder seleccionar la fase hay que teclear primero
una clave o código (…..).
n Nota
La clave introducida sólo se puede reactivar en la fase 0000 (en espera).
En la página “Mando manual de válvulas” sólo se puede accionar una

válvula o un motor manualmente en la fase 0000. Para accionar la válvula
en cuestión, se deberá teclear el número de la misma. Para poner en
marcha un motor hay que teclear el número de éste, tras lo cual se deberá
pulsar el botón de parada.
n Nota
Esto sólo puede llevarse a cabo durante la fase 0000 (en espera).

Figura 5.46 Mando manual de las válvulas
5-30 " 28 julio 2004

Figura 5.47 Ajuste del registrador TIR
Figura 5.48 Parámetros del proceso
28 julio 2004 " 5-31


Figura 5.49 Página de mantenimiento
5-32 " 28 julio 2004

5.4 Puesta a punto para producción
Generalidades
Por puesta a punto se entienden todos aquellos preparativos más o menos
técnicos necesarios para poder poner en producción el Sterideal.
5.4.1 Control del papel del registrador

Controlar si el registrador de temperatura 27U6 tiene papel suficiente. De
no ser así, poner papel de la clase correcta.
5.4.2 Controles
Antes de la puesta en producción se han de llevar a cabo los siguientes
controles:
Se deberá disponer de los fluidos necesarios, como vapor, agua, aire
comprimido y electricidad, de conformidad con lo establecido en las
“Condiciones técnicas generales” y en los “Datos técnicos, capítulos 2 y 3,
respectivamente.
El tanque de líquido deberá poder recibir constantemente producto de los
tanques de almacenaje de la sección de preparación; si el nivel del tanque
de líquido desciende demasiado, el Sterideal pasará a la fase de vaciado.

¿Se han llevado a cabo los demás trabajos de mantenimiento?
¿Funcionan debidamente los dispositivos de señalización y de alarma?
¿Están ajustados al valor correcto los temporizadores y los contadores?
(véase el Multipanel).
¿Están ajustadas al valor correcto las capacidades? (véase el Multipanel).
¿Está activado el dispositivo de protección de la temperatura (protección
térmica)?
¿Se encuentra el botón de regulación de la presión de homogenización en
la posición “cero”?
5.4.3 Puesta en marcha

La base de partida para la puesta en marcha es la situación existente
después de haberse adoptado las medidas indicadas en “Ajustes” y
“Controles”.
Conectar la corriente de mando con el interruptor de la corriente de mando.
El interruptor principal deberá estar siempre “conectado” (“in”)
Abrir la válvula principal de suministro de aire. Ésta deberá estar siempre
abierta.
Abrir la válvula principal de suministro de agua.
Abrir poco a poco la válvula principal de suministro de vapor y evacuar el
agua de condensación del calentador a través del punto de purga en la
parte inferior del intercambiador tubular.
Poner el programa en la posición de “Producción”. Colocar el codo de
conexión S01.02. Ahora empezará a parpadear el testigo del botón de
arranque si el nivel en el tanque de líquido es suficiente. Después de pulsar
el botón de arranque, el Sterideal pasa a la fase 01 “Enjuague”. Al terminar
su ciclo los temporizadores del enjuague, el programa del Sterideal pasa a
la fase 02 “Parada de inspección”.
28 julio 2004 " 5-33

Limpiar las cámaras de aire y controlar la presión del aire en los

amortiguadores de pulsaciones de las tuberías de conexión al
homogenizador y, seguidamente, volver a pulsar el botón de arranque para
poner en marcha el programa de nuevo. Ahora el programa pasará a
través de las fases 3, 4 y 5 (calentamiento, esterilización y refrigeración
estéril) a la fase 06 “circulación estéril”
Colocar los codos de conexión de la unidad de limpieza y alimentación de
producto en la posición de “producción” y volver a pulsar seguidamente el
botón de arranque para continuar. La Sterideal espera ahora la señal
“RFP” de la llenadora.
En la fase 09 se expulsa el agua del esterilizador.
Ajustar la presión correcta de homogenización durante la fase 09
“Afluencia de producto”.
Ajustar la presión correcta de llenado con PR1501 en la caja de mando.
Si el esterilizador tiene producto, el programa continuará a la fase 10.
Ahora, en el momento en que se reciba la señal “PFM” del tanque estéril o
de la llenadora, se envasará automáticamente producto.
Si se pulsa el botón de arranque (14) se pasará a la fase 03 si el programa
se ha puesto en la posición de “Producción” en el Multipanel (entrada 3.1).

Si se pulsa el botón de arranque, se pasará a la fase 14 si el programa se
ha puesto en la posición de limpieza intermedia en el Multipanel (entrada
3.2).
ha puesto en la posición de limpieza principal y limpieza principal +
limpieza final en el Multipanel (entrada 3.3).
ha puesto en la posición de limpieza final en el Multipanel (entrada 3.4).
Explicación de los símbolos utilizados para el homogenizador
El panel de mando del homogenizador lleva distintas placas de funciones.
Estas placas aparecen a continuación junto con la función que
representan:
5.4.4 Placas de funciones

1 Presión de homogenización órgano I
2 Presión de aceite órgano I
3 Botón de ajuste órgano I
4 Presión de homogenización órgano II
5 Presión de aceite órgano II
6 Botón de ajuste órgano II
7 Presión del aceite lubricante
8 Presión de aire amortiguador de pulsaciones, lado de aspiración
9 Presión de aire amortiguador de pulsaciones, lado de impulsión
10 Sin cloro en los detergentes
11 Presión de impulsión de la bomba de alta presión.
5-34 " 28 julio 2004

1 7
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5 11
6
Figura 5.50 Símbolos utilizados para el homogenizador
5.4.5 Durante el funcionamiento

Controlar regularmente durante el funcionamiento del Sterideal los puntos
siguientes:
1 Las distintas presiones del aceite (manómetros del panel de mando del
homogenizador).
2 El suministro de agua de enjuague / agua de refrigeración a los
pistones.
3 La presión de homogenización seleccionada.
4 La presión de llenado.
5 Las juntas de los pistones, por si presentan fugas.
6 La presión del vapor en el calentador. Esta presión se puede comprobar
en el manómetro PI10.04 después de la válvula de regulación de vapor
PCV10.01 o en el Multipanel. A medida que se vaya ensuciando el
calentador, aumentará también la presión del vapor.
Si los puntos indicados en 1, 2, 3 y 4 no están en condiciones, se deberán
adoptar inmediatamente medidas y se deberá investigar la causa y poner
remedio.
5.5 Parada de la producción
5.5.1 Interrupción de la producción

Pulsar el botón de parada [11], tras lo cual se cerrará la válvula de
suministro de producto V01.02. Tras haberse alcanzado un nivel
determinado en el tanque, el programa del Sterideal pasará a la fase 11
“Vaciado I”.
28 julio 2004 " 5-35

En la fase 12 (vaciado II) cortar la presión neumática al órgano de

homogenización.
Después de la fase 11, el programa pasa a la fase 12 (vaciado II).
La zona de mezcla de agua y producto habrá rebasado ahora la válvula de
la llenadora. Al terminar su ciclo el temporizador, el programa del Sterideal
pasa a la fase 13.
5.5.2 Desde la fase 13 se puede seleccionar en el Multipanel:

• Reanudar la producción si el Sterideal no está muy sucio.
• Llevar a cabo una limpieza intermedia.
• Limpieza principal.
• Limpieza principal y parada del Sterideal con dosificación de solución
de sosa al 0,2%.
1 Si el programa se encuentra en la posición de “producción”,
seleccionada en el Multipanel, después de pulsar el botón de arranque
el programa pasará a la fase 06 y seguirá el mismo procedimiento
descrito en el apdo. 5.3, punto 7.
2 Seleccionar en el Multipanel la “limpieza intermedia”. Después de

pulsar el botón de arranque, el programa pasa a la fase 14. Ahora se
lleva a cabo la limpieza del Sterideal con detergente y ácido a 140×C
(temperatura de esterilidad). Este programa de limpieza prosigue hasta
la fase 09, tras lo cual retrocede a la fase 06.
3 Seleccionar la “limpieza principal” en el Multipanel. La limpieza principal
comienza en la fase 20 después de haber pulsado el botón de
arranque. En el Multipanel se puede ajustar el orden secuencial de la
limpieza. El programa de limpieza termina en la fase 26, tras lo cual
éste pasa a la fase 02 “Parada de inspección”.
4 Selección de limpieza principal + limpieza final. Si se pulsa el botón de
arranque, el programa pasará a limpieza principal (fase 20). No
obstante, después de finalizar la fase 26, el programa continúa con la
fase 27 y la fase 28 (dosificación de sosa con una concentración del
0,2%). Después de la fase 28, el programa pasa a la fase 00.
Después de haber parado el Sterideal:
1 Cerrar la válvula principal de suministro de vapor.
2 Cerrar la válvula principal de suministro de agua.
3 Desconectar la corriente de mando.
n Nota
El interruptor de la corriente principal se deberá dejar en la posición de
conectado (“in”) con vistas a la calefacción del armario eléctrico y del
motor.
5-36 " 28 julio 2004

5.6 Proceso
La totalidad del proceso que se desarrolla en el Sterideal consta de 28
fases distintas. Estas fases pueden clasificarse en los siguientes grupos
principales:
• Enjuague del Sterideal
• Producción
• Limpieza intermedia
• Limpieza principal
• Limpieza final
5.6.1 Descripción del desarrollo de las fases
c Precaución
Atención: Los números de fase mencionados no se visualizan.
Figura 5.51
5.6.2 Enjuague del Sterideal (fases 01 y 02)

Fase 0100
Arranque de M05.01 (bomba centrífuga) y vaciado del tanque de líquido a
través de la válvula V0103 (no en caso de selección de retorno del
producto).
Fase 0101
Arranque de M08.01 (homogenizador)
Fase 0103
Enjuague del sistema con agua.
Fase 0105
Enjuague del sistema con agua a través de tubería de suministro de
producto
Fase 0106
Vaciado de tubería de suministro de producto a través de V01.09.
Fase 0107
Arranque de M05.01 y vaciado del tanque de líquido a retorno del producto
Fase 0108
Enjuague del sistema; retorno de producto al tanque de almacenamiento.
Fase 0200 - 0201

Parada de inspección.
Fase 0202
Vaciado del tanque de líquido (opción)
Fase 0203 - 0208
Parada de inspección.
28 julio 2004 " 5-37

Producción (fase 03 a fase 13)

Fase 0300
Llenado del tanque de líquido.
Fase 0301 - 0302
Puesta en marcha del Sterideal.
Fase 0303
Fase 0304 - 0306
Precalentamiento del sistema.
Fase 0400
Esterilización del sistema.
Fase 0500 [0508 = 0500 con parada]
Evacuación del condensado del enfriador de producto.
Fase 0501 [0509 = 0501 con parada]
Enfriamiento aséptico del sistema.
Fase 0600
Espera temperatura de producción calentador principal.
Fase 0601 - 0603

Circulación con agua estéril.
Fase 0700 - 0702
Vaciado tanque de líquido hasta nivel bajo.
Fase 0800 - 0801
Llenado del tanque de líquido con producto.
Fase 0900
Expulsión del agua mediante el producto
Fase 1001 [1000 = 1001 – señal “RFP”; 1008 = 1001 + alarma 27]
Circulación con producto (sin llenadora/tanque estéril en producción).
Fase 1002 [1003 = 1002 y parada; 1009 = 1002 + alarma 27]

Producción.
Fase 1100
Expulsión de producto mediante agua hasta la llenadora/tanque estéril
Fase 1200
Expulsión de producto mediante agua hasta la válvula V01.06.
Fase 1300 [1310 = 1300 + alarma 27]
Enjuague hasta la válvula V01.10.
Fase 1301 - 1305 [1311- 1315 = 1301 - 1305 + alarma 27]
Circulación con agua estéril.
Limpieza intermedia (fase 14 a fase 19)

Fase 1400 [1403 = 1400 + alarma 27]
Enjuague del sistema con agua a través de la tubería de suministro de
producto.
Fase 1401 [1404 = 1401 + alarma 27]

producto.
Fase 1408
5-38 " 28 julio 2004

Llenado del tanque de líquido
Fase 1409 - 1410

Fase 1500 [1508 = 1500 + alarma 27]
Dosificación de detergente.
Fase 1501 [1509 = 1501 + alarma 27]
Enjuague de unidad dosificadora con agua

Fase 1600 [1608 = 1600 + alarma 27}
Espera punto de consigna del calentador principal.
Fase 1601 [1609 = 1601 + alarma 27]

Circulación con detergente a través de la parte superior del tanque de
líquido.
Fase 1602 [1610 = 1602 + alarma 27]
Circulación con detergente a través de la cabeza e aspersión del tanque
de líquido.
Fase 1603 [1611 = 1603 + alarma 27]
Circulación con detergente a través de la tubería de producto del tanque
de líquido.
Fase 1700 [1708 = 1700 + alarma 27]
Evacuación del detergente del sistema mediante enjuague.
Fase 1800 [1808 = 1800 + alarma 27]
Inyección de ácido en el sistema.
Fase 1801 [1809 = 1801 + alarma 27]
Enjuague de la unidad de dosificación con agua.
Fase 1900 [1908 = 1900 + alarma 27]
Enjuague del Sterideal con agua.
Fase 1901 [1909 = 1901 + alarma 27]

Enjuague del Sterideal con agua a través de la tubería de suministro de
producto.
Fase 1902 [1910 = 1902 + alarma 27]

Vaciado de la tubería de suministro de producto a través de V01.09.
Al terminar la fase 19, el programa retorna a la fase 03 (si hay alarma de

temperatura) o a la fase 06.
Limpieza principal (fase 20 a fase 26)

Fase 2000
Fase 2001
producto.
Fase 2004
Fase 2005 -2006
28 julio 2004 " 5-39

Fase 2100
Dosificación de detergente.
Fase 2101
Enjuague de la unidad dosificadora con agua.
Fase 2200
Espera punto de consigna calentador principal.
Fase 2201
Circulación con detergente a través de la parte superior del tanque de
líquido.
Fase 2202
Circulación con detergente a través de la cabeza de aspersión.
Fase 2203
Circulación con detergente a través de la tubería de suministro de
producto.
Fase 2300
Fase 2301

Espera punto de consigna calentador principal.
Fase 2400
Dosificación de ácido.
Fase 2401
Fase 2501
Circulación con ácido a través de la cabeza de aspersión.
Fase 2502
Circulación con ácido a través de la tubería de suministro de producto.
Fase 2500
Circulación con ácido a través de la parte superior del tanque de líquido.
Fase 2600
Enjuague del Sterideal con agua.
Fase 2601
Enjuague del Sterideal con agua a través de la tubería de suministro de
producto.
Fase 2602
Vaciado de la tubería de suministro de producto.
Fase 2603
Limpieza final (fase 27 y fase 28)
Fase 2700
Fase 2701 -2702
5-40 " 28 julio 2004

Fase 2703
Dosificación de detergente al 0,2% en el sistema.
Fase 2704
Fase 2800 - 2801
Parada de las bombas.
Fase 2800
2º ciclo
Fase 3000
Las fases 3101 - 3500 son iguales a la 2100 - 2500
28 julio 2004 " 5-41

5.6.3 Fase 00: Sistema en espera

En esta fase el Sterideal se encuentra en posición de descanso, preparán-
dose para la puesta en marcha. Durante esta fase se pueden accionar
manualmente las distintas válvulas y los motores para comprobación. Se-
gún cuál sea la fase precedente, se desconectarán primero las bombas. Si
el programa del Sterideal viene, con una parada de emergencia, de una
fase de limpieza (dosificación), quedará en la fase 0004 a la espera de que
intervenga el operario. El operario deberá pulsar el botón de arranque, tras
lo cual se llevará a cabo el enjuague de la bomba dosificadora. Durante el
ciclo de un temporizador funciona la bomba de dosificación (M0301) y se
activa la válvula V03.01. Ahora se enjuaga la tubería de la unidad de dosi-
ficación al Sterideal para evacuar posibles restos de detergente. Esto se
hace para evitar que el detergente ocasione deterioro en la junta de la
bomba de dosificación.
Finalización de la fase 0000:
Tan pronto como se disponga de corriente de mando y aire Fase 0100

de mando, y se haya suministrado agua al tanque de
líquido, empezará a parpadear el testigo del botón de
arranque. Pulsando el botón, el programa pasará a la
Para seleccionar el retorno del producto, se deberá Fase 0107

introducir un código en el+ multipanel, tras lo cual el
programa pasa a la
Estado de válvulas fase 00: Sistema en espera
MÓDULO COMPONENTE 0000 0001 0002 0003 0004 0005 0006
0007
01 V0101 0/I 0/I 0/I 0/I 0 0 0/I
V0102 0 0 0 0 0 0 0
V0103 0 0 0 0 0 0 0
V0106 0 0 0 0 0 0 0
V0107 0 0 0 0 0 0 0
V0108 0 0 0 0 0 0 0
V0109 0 0 0 0 0 0 0
V0110 0 0 0 0 0 0 0
LICA0102 LL LL LL-ML LL-ML - - LL
03 V0301 0 I/0 0 0 0 I I/0
V0302 0 0 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0 0 0 0
V0304 0 I/0 0 0 0 I I/0
M0301 0 I/0 0 0 0 I I/0
05 M0501 0 0 I parada 0 0 0
08 M0801 0 0 parada 0 0 0 0
M0802 0 0 parada 0 0 0 0
M0804 0 0 parada 0 0 0 0
V0801 0 0 parada 0 0 0 0
M0803 0 0 0 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0 0 0 0
TCV1001 0 0 0 0 0 0 0
TICRA1001 0 0 0 0 0 0 0
12 V1201 0 I/0 0 0 0 0 I/0
V1202 0 0 0 0 0 0 0
V1203 0 I/0 0 0 0 0 I/0
13 V1301 0 0 0 0 0 0 0
5-42 " 28 julio 2004

15 V1501 0 0 0 0 0 0 0
5.6.4 Fase 01: Enjuague del Sterideal

En esta fase se somete el Sterideal a enjuague con agua fresca fría duran-
te un tiempo determinado previamente ajustado. Esto se hace para elimi-
nar la solución de sosa que aún pueda encontrarse en el Sterideal.
(Después de la limpieza principal existe la posibilidad de dejar parado el
Sterideal tras haberle dosificado una solución de sosa al 0,2% para evitar
deterioro del acero inoxidable). También es importante enjuagar el Steri-
deal si en una fase se pulsa el botón de parada de emergencia y el
programa pasa a la fase 00. El producto o el líquido detergente que se
encuentre en el Sterideal en se momento se deberá evacuar de la instala-
ción mediante enjuague antes de arrancar la máquina. El producto se pu-
ede retornar al tanque de almacenaje si se ha seleccionado esto en la fase
00. El tiempo de enjuague deberá estar ajustado a un mínimo de 1 vez el
tiempo de recorrido del circuito a capacidad máxima, tras lo cual se
enjuagará también la zona de alimentación de producto.
Finalización de la fase 0100
Al terminar su ciclo el (los) temporizador(es), el programa Fase 0210

pasa a la
Si se pulsa el botón de parada, el programa retorna a la Fase 0002

Estado de válvulas fase 01: Enjuague del Sterideal (arrancar sistema)
MÓDULO COMPONENTE 0100 0101 0103 0105 0106 0107 0108
01 V0101 0 0/I 0/I 0/I 0/I 0 0/I
V0102 0 0 0 0 0 0 0
V0103 I 0 0 0 0 0 0
V0106 0 0 0 I 0 I I
V0107 0 0 0 0 0 0 0
V0108 0 I/0 I/0 I/0 I/0 0 I/0
V0109 0 0 I I I 0 0
V0110 I I I I I I I
LICA0102 LL LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML LL LL-ML
03 V0301 0 0 0 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0 0 0 0
05 M0501 salida I I I I salida I
08 M0801 0 salida I I I 0 salida
M0802 0 salida I I I 0 salida
M0804 0 salida I I I 0 salida
V0801 0 salida I I I 0 salida
M0803 0 0 0 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0 0 0 0
TCV1001 0 0 0 0 0 0 0
TICRA1001 0 0 0 0 0 0 0
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0 0 0 0
28 julio 2004 " 5-43

5.6.5 Fase 02: Parada de inspección

En esta fase se desconectan las bombas, de modo que el operario de
servicio tenga oportunidad de controlar los siguientes puntos antes de
iniciar la producción. El operario recibirá un aviso, mediante una señal
acústica, para llevar a cabo una inspección del Sterideal. Si el tanque de
líquido está limpio y no contiene partes sólidas. (Para controlar esto se
puede seleccionar en el Multipanel el vaciado del tanque de líquido).
Controlar todas las tuberías y los acoplamientos por si presentan escapes.
• Abrir la válvula principal del agua fría.
• Abrir la válvula principal de suministro de vapor.
• Realizar la selección correcta del programa.
En el Multipanel se puede elegir entre cuatro programas diferentes:
- Producción
- Limpieza intermedia
- Limpieza principal
- Limpieza final
Están colocados los codos de conexión en la posición correcta?

Si hay algún aviso de alarma, se deberá borrar éste.
Una vez que se han llevado a cabo los trabajos antes Fase 0300,
mencionados, el operario podrá pulsar el botón de 1408, 2004,
arranque, tras lo cual, según lo que se haya seleccionado 2700
en el programa, se pasará a la
Si se pulsa el botón de parada, el programa retorna a la Fase 0000
Estado de válvulas fase 02: Parada de inspección
MÓDULO COMPONENTE 0200 0201 0202 0203
0204
0206
0207
0208
01 V0101 0 0 0 0
V0102 0 0 0 0
V0103 0 0 I 0
V0106 0 0 0 0
V0107 0 0 0 0
V0108 0 0 0 0
V0109 0 0 0 0
V0110 I 0 0 0
LICA0102 LL-ML - BL -
03 V0301 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0
05 M0501 I parada 0 0
08 M0801 parada 0 0 0
M0802 parada 0 0 0
M0804 parada 0 0 0
V0801 parada 0 0 0
5-44 " 28 julio 2004

M0803 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0
TCV1001 0 0 0 0
TICRA1001 0 0 0 0
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0
5.6.6 Fase 03: Calentamiento del sistema

Durante esta fase se calienta el Sterideal hasta la temperatura de esterili-
zación. Si el programa viene de la fase 02, se enjuagará el Sterideal du-
rante el tiempo ajustado, con el fin de evacuar el aire que pueda haber
penetrado en las tuberías durante la parada de inspección. Seguidamente
se cierra el circuito (V01.10) y se pone el Sterideal a la temperatura de
esterilización. El suministro de vapor al calentador principal está regulado
por la temperatura de salida del calentador tubular (TT10.01). El punto de
suministro de vapor del calentador principal está conectada directamente
con el punto de suministro de vapor del calentador/enfriador. Por tanto, la
temperatura de salida del calentador/enfriador es igual a la temperatura de
salida del calentador principal. Conectando el calentador/enfriador se in-

crementa la superficie de calentamiento, de modo que se alcanzará antes
la temperatura de esterilización en todo el Sterideal.
Al alcanzarse la temperatura de esterilización en los puntos Fase 0400

de control (TT07.01, TT10.01, TT12.01 y TT15.01), el
programa pasará a la
Si el circuito todavía no está cerrado y se pulsa el botón de Fase 0200
parada, el programa pasará a la
Si se pulsa el botón de parada, el programa pasará a la Fase 0508
(estando cerrado el circuito, ya no será posible continuar la
producción)
Estado de válvulas fase 03: Calentamiento del sistema (arrancar sistema)
MÓDULO COMPONENTE 0300 0301 0302 0303 0304 0305
0306
01 V0101 I 0/I 0/I 0/I 0/I 0/I
V0102 0 0 0 0 0 0
V0103 0 0 0 0 0 I/0
V0106 0 0 0 0 0 0
V0107 0 0 0 0 0 0
V0108 I I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
V0109 0 0 0 0 0 0
V0110 I I I I 0 0
LICA0102 ML LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 0 0 I
V0302 0 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0 0 I
M0301 0 0 0 0 0 I
05 M0501 0 salida I I I I
08 M0801 0 0 salida I I I
M0802 0 0 salida I I I
M0804 0 0 salida I I I
28 julio 2004 " 5-45

V0801 0 0 salida I I I
M0803 0 0 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0 0/I 0/I
TCV1001 0 0 0 0 Contr. Contr.
TICRA1001 0 0 0 0 esterilizar esterilizar
12 V1201 I I I I I I
V1202 0 0 0 0 I I
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0 0 0
5.6.7 Fase 04: Esterilización del sistema

Durante esta fase se esterilizan todas las partes del Sterideal que entran
en contacto con el producto; para ello se hace circular agua a 140°C a
través del sistema cerrado durante un mínimo de 15 minutos.
Una vez transcurrido el tiempo de esterilización, el Fase 0500

programa pasa a la
Si la temperatura en uno de los puntos de control (TT07.01, Fase 0304
TT10.01, TT12.01 o TT15.01) desciende por debajo de la

de esterilización, el programa retornará a la
(a partir de ese momento no se podrá continuar la
producción)
Estado de válvulas fase 04: Esterilización del sistema
MÓDULO COMPONENTE 0400
01 V0101 0/I
V0102 0
V0103 I/0
V0106 0
V0107 0
V0108 I/0
V0109 0
V0110 0
LICA0102 LL-ML
03 V0301 I
V0302 0
V0303 0
V0304 I
M0301 I
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 0
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
TICRA1001 esterilizar
12 V1201 I
V1202 I
V1203 I/0
13 V1301 0
15 V1501 0
5-46 " 28 julio 2004

5.6.8 Fase 05: Enfriamiento en condiciones estériles

Durante esta fase se somete el Sterideal a enfriamiento hasta la tempera-
tura de servicio. El calentador principal se mantiene a temperatura de
esterilización y se cierra el suministro de vapor al calentador/ enfriador.
Transcurrido cierto tiempo se suministra agua fría al calentador/enfriador.
Esto no se hace de inmediato para evitar un descenso repentino de la
temperatura y la presión en el sistema, lo que ocasionaría ruidos anómalos
o chasquidos en las tuberías.
Cuando la temperatura en la instalación ha descendido por Fase 0600

debajo del valor ajustado en TT05.01, TT12.01 y TT15.01,
el programa pasa a la
Si la temperatura en TT10.01 desciende por debajo del Fase 0304
valor de alarma, el programa retorna a la
Si se ha salido de la fase 03 o 04 pulsando el botón de Fase 2600
parada, y si TT05.01, TT07.01, TT10.01, TT12.01 y TT15.01
están por debajo de la temperatura de parada, el programa
pasará a la
Si se ha pasado a la fase 05 por el procedimiento normal Fase 2600
(es decir, no con el botón de parada) y se pulsa el botón de

parada, y si TT05.01, TT07.01, TT10.01, TT12.01 y TT15.01
se encuentran por debajo de la temperatura de parada, el
Si antes de haberse alcanzado estas temperaturas se pulsa Fase 0500
el botón de arranque, el programa permanecerá en la
Estado de válvulas fase 05: Enfriamiento en condiciones estériles
MÓDULO COMPONENTE 0500 0501
0508 0509
01 V0101 0/I I/0
V0102 0 0
V0103 I/0 I/0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 0 0
LICA0102 LL-ML LL-ML
03 V0301 I I
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TCV1001 Contr. contr.
TICRA1001 esterilizar esterilizar
12 V1201 I 0
V1202 0 0
28 julio 2004 " 5-47

V1203 I/0 I/0

13 V1301 I I
15 V1501 0 0
5.6.9 Fase 06: Circulación en condiciones estériles

En esta fase la instalación pasa a circulación a la temperatura de pro-
ducción deseada. En esta fase se activa el punto de consigna de
“producción” del regulador de temperatura del calentador principal.
Para poder pasar a producción el Sterideal ha de recibir de la(s)
llenadora(s) o del tanque estéril una señal RFP (lista para producción).
Mientras no se reciba esta señal y los codos de conexión no estén en la
posición de producción, el programa permanecerá en esta fase. Al
transmitirse la señal, el testigo del botón de arranque se pondrá a
parpadear
Cuando se transmite la señal RFP se enciende el testigo en Fase 0700

el botón de arranque; si se pulsa ahora el botón de
arranque, el programa pasará a la
Si se ha seleccionado un programa de limpieza y los codos Fase 1301

de conexión se encuentran en la posición de limpieza, al
pulsar el botón de arranque el programa pasará a la
valor de alarma, el programa retorna a la
Estado de válvulas fase 06: Circulación en condiciones estériles.
0601
01 V0101 I/0 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 0 0
V0103 0 0 0 0
V0106 0 0 0 0
V0107 0 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I/0 I/0
V0109 0 I/0 0 0
V0110 0 0 0 0
LICA0102 LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I
TCV1001 contr. contr. contr. contr.
TICRA1001 producci producci producci producci
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
5-48 " 28 julio 2004

13 V1301 I I I I
15 V1501 0 0 0 0
5.6.10 Fase 07: Vaciado del tanque de líquido

El tanque de líquido se vacía al sumidero, a través de V01.03, para reducir
a un mínimo la zona de mezcla de agua y producto. El tanque de líquido
se vacía primero hasta el nivel bajo y seguidamente se vacía la tubería
desde ese nivel bajo. Durante esta fase se vacía también la tubería de
suministro de producto para reducir aún más la zona de mezcla. Durante
esta fase el Sterideal se mantiene en circulación.
Tan pronto como se haya vaciado el tanque y la señal RFP Fase 0800
permanezca activada, el programa pasará a la
Si la temperatura en TT10.01 desciende por debajo del valor Fase 0304
de alarma, el programa retorna a la
En el momento en que las señales RFP se desactiven en la Fase 0604
fase 07, o se pulse el botón de parada, el programa
retornará a la
Estado de válvulas fase 07: Vaciado del tanque de líquido

0702
01 V0101 0 0
V0102 0 0
V0103 0 I
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 0 0
V0109 I 0
V0110 0 0
LICA0102 - -
03 V0301 0 0
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 0 0
M0301 0 0
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TCV1001 contr. contr.
TICRA1001 producció producció
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 I I
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-49

5.6.11 Fase 08: Llenado del tanque de líquido con producto

Durante esta fase se llena el tanque de líquido hasta el punto de consigna
de “producción” de LICA01.02. El Sterideal permanece en fase de
circulación.
Al haberse alcanzado el nivel, el programa pasa a la Fase 0900

Si no se ha alcanzado el nivel bajo en el tanque de líquido Fase 0604
dentro del tiempo ajustado, el programa pasará a la
Si se ha alcanzado a tiempo el nivel bajo pero no se ha Fase 1100
alcanzado el nivel de producción dentro del tiempo ajustado,
el programa pasa a la
Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma Fase 0304
ajustado y aún no se ha alcanzado el nivel bajo, el programa
pasa a la
Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma Fase 1100
ajustado y ya se ha alcanzado el nivel bajo, el programa
pasa a la C
En el momento en que las señales RFP se desactiven en la Fase 0604

fase 07, o se pulse el botón de parada antes de haberse
alcanzado el nivel bajo, el programa retornará a la
Si se ha alcanzado ya el nivel bajo y se desactivan todas las Fase 1100
señales o se pulsa el botón de parada, el programa pasa a la
Estado de válvulas fase 08: Llenado del tanque de líquido con producto
01 V0101 0 0
V0102 I I/0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 0 0
V0109 0 0
V0110 0 0
LICA0102 LL contr.
03 V0301 I/0 I/0
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 I/0 I/0
M0301 I/0 I/0
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 I I
15 V1501 0 0
5-50 " 28 julio 2004

5.6.12 Fase 09: Afluencia de producto

Durante esta fase el agua que se encuentra en el Sterideal es evacuada
de éste por el producto que entra en la instalación. El producto se desplaza
hasta la(s) válvula(s) de la(s) llenadora(s) o hasta el tanque estéril. La
capacidad del Sterideal durante esta fase, y también durante las fases 10,
11 y 12, está determinada por la señales RFP de las llenadoras si el
Sterideal está conectado directamente a éstas.
En el momento en que ha finalizado su ciclo el contador, el Fase 1000

programa pasa a la
valor de alarma, se cierra el suministro de producto y el
programa pasa a la
Si el nivel en el tanque de líquido desciende por debajo del Fase 1100
nivel de parada de producción, el programa pasa a la
Si se pulsa el botón de parada, el programa pasa a la Fase 1100
Estado de válvulas fase 09: Afluencia de producto
01 V0101 0
V0102 I/0
V0103 0
V0106 0
V0107 0
V0108 0
V0109 0
V0110 I
LICA0102 contr.
03 V0301 0
V0302 0
V0303 0
V0304 0
M0301 0
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 I
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
TICRA1001 producció
12 V1201 I/0
V1202 0
V1203 I/0
13 V1301 I
15 V1501 0
28 julio 2004 " 5-51

5.6.13 Fase 10: Producción

Durante esta fase, después del intercambio de señales entre el Sterideal y
la(s) llenadora(s), se abre(n) la(s) válvula(s) de llenado. Después de
transcurrido un cierto tiempo ajustable, el Sterideal transmite a la llenador
o al tanque estéril la señal PAM (producto en la llenador). Esta señal PAM
es para el operario de servicio de la llenador o del tanque estéril la con-
firmación de que puede abrir la válvula de llenado de la llenador
correspondiente o del tanque estéril.
Antes de que se abra la válvula de llenado se transmite la señal PFM
(producción máquina llenador) al Sterideal. Al recibir la señal PFM, el
Sterideal aumentará la capacidad un 5% más durante un tiempo
determinado que se haya ajustado.
Este aumento extra de capacidad tiene por objeto facilitar la fase de puesta
en producción de la llenador. (Esto no será necesario si el Sterideal se
utiliza en combinación con un tanque estéril). Ahora el producto, en flujo
continuo, es sometido a homogeneización, esterilización UHT y envasado
en condiciones asépticas. La válvula de contrapresión V15.01 suministrará
ahora la contrapresión necesaria para las llenadoras o el tanque estéril.
Ésta se deberá controlar. Si no están activadas las señales, la(s) válvula(s)
de llenado permanecerá(n) cerrada(s) y el producto se mantendrá en cir-
culación. La señal PAM se interrumpe en caso de que TT10.01 descienda

por debajo del valor de alarma (= alarma de temperatura 27) o si la capaci-
dad de la llenador es inferior a la capacidad mínima de producción, o el
tanque estéril está lleno, o si se desactiva la señal RFP (llenador lista para
producción) de la llenador/tanque estéril.
Cuanto TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma, Fase 1100
se cierra el suministro de producto y el programa pasa a la
fase (al reanudar la producción (después de la fase 13) es
necesario esterilizar)
Si el nivel del producto en el tanque de líquido desciende Fase 1100
por debajo del nivel de parada de producción, el programa
pasa a la
Si se pulsa el botón de parada, se cierra la válvula V01.02 y, Fase 1100
en el momento en que se alcance en el tanque de líquido el
nivel de parada de la producción, el programa pasa a la
Si antes de alcanzarse el nivel de parada de la producción Fase 1000
se vuelve a pulsar el botón de parada, se podrá continuar
produciendo.
Estado de válvulas fase 10: Producción
1001
1002
01 V0101 0 0 0 0
V0102 I/0 0 0 0
V0103 0 0 0 0
V0106 I/0 I/0 I/0 I/0
V0107 I/0 I/0 I 0
V0108 0 0 0 0
V0109 0 0 0 0
V0110 I I I I
LICA0102 contr. LL contr. LL
5-52 " 28 julio 2004

03 V0301 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 I I I I
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I
TICRA1001 producció producció producció producció
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 I I I I
15 V1501 I I I I
Fase 11: Vaciado I
Cuando el producto en el tanque de líquido ha alcanzado el nivel de para-
da de la producción, se suministra agua al tanque y el producto que se

encuentra en el Sterideal es expulsado del circuito por el agua entrante.
Ahora tiene lugar el vaciado del Sterideal hasta el punto en que la zona de
mezcla de producto y agua se encuentra en las válvulas de llenado. Esto
se logra por medio de un contador, el cual cuenta el número de revolucio-
nes de la polea grande del homogeneizadora. Durante esta fase la(s)
válvula(s) de llenado están aún abiertas. Al terminar su ciclo el contador,
el programa pasa a la fase 12, se desactiva la señal PAM y se cierra(n)
la(s) válvula(s).
Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma, se disparará la
alarma 27 y se interrumpirá la señal PMA; para reanudar la producción
(después de la fase 13) será necesario esterilizar. La señal PAM también
se interrumpe si la capacidad de las llenadoras es inferior a la capacidad
mínima del Sterideal, o si el tanque estéril está lleno, o bien si se desactiva
la señal RFP. Después de haberse interrumpido la señal PAM no es
posible seguir envasando producto.
Cuando ha transcurrido el valor ajustado del contador, el Fase 1200

programa pasa a la fase
Si no hay impulsos del contador, se activará el temporizador Fase 1200
de esta fase y, al finalizar el ciclo del temporizador, el
Estado de válvulas fase 11: Vaciado I
01 V0101 I/0
V0102 0
V0103 0
V0106 I/0
V0107 0
V0108 I/0
V0109 0
V0110 I
28 julio 2004 " 5-53

LICA0102 ML-HL
03 V0301 0
V0302 0
V0303 0
V0304 0
M0301 0
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 I
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
12 V1201 I/0
V1202 0
V1203 I/0
13 V1301 I
15 V1501 I
5-54 " 28 julio 2004

5.6.14 Fase 12: Vaciado II

Durante esta fase, el producto que se encuentra en la tubería entre las
válvulas de llenado y la tubería de retorno de producto es expulsado de
ésta por medio de agua. Al terminar su ciclo el contador, el programa pasa
a la fase 13. Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma, se
disparará la alarma 27; para reanudar la producción (después de la fase
13) será necesario esterilizar.
Cuando ha transcurrido el valor ajustado del contador, el Fase 300

programa pasa a la fase
Si no hay impulsos del contador, se activará el temporizador Fase 300
de esta fase y, al finalizar el ciclo del temporizador, el
Si está activada la alarma de temperatura 27, el programa Fase 310
pasa a la
Estado de válvulas fase 12: Vaciado II
01 V0101 I/0
V0102 0
V0103 0
V0106 I/0
V0107 0
V0108 I/0
V0109 0
V0110 I
LICA0102 ML-HL
03 V0301 0
V0302 0
V0303 0
V0304 0
M0301 0
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 0
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
12 V1201 I/0
V1202 0
V1203 I/0
13 V1301 I
15 V1501 0
28 julio 2004 " 5-55

5.6.15 Fase 13: Circulación (en condiciones estériles)

Durante esta fase se pasa de la fase de vaciado a la de circulación en cir-
cuito cerrado, sea o no en condiciones estériles. Si el programa viene de
la fase 12, el Sterideal se someterá primero a enjuague con agua limpia
durante el ciclo de un temporizador antes de que el programa pase a la
fase de circulación en circuito cerrado. En esta fase se puede seleccionar
en Multipanel entre cuatro programas para continuar a partir de esta fase:
- Producción (fase 06 o fase 03)
- Limpieza intermedia (fase 14)
- Limpieza principal (fase 20)
- Limpieza final (fase 27)
Al pulsar el botón de arranque, si los codos de conexión están en la posi-
ción correcta, el programa pasa a la fase siguiente. Para la producción los
codos de conexión han de estar en la posición de “producción”, mientras
que para la limpieza intermedia o principal deberán estar en la posición de
“limpieza”. Para la limpieza principal no se requiere ninguna conexión
específica.
Si se quiere pasar de nuevo a producción sin limpiar el Sterideal, se deberá
seleccionar “producción”. El programa pasa a la fase 03 si en la fase 06 a

la fase 13 TT10.01 ha estado por debajo del valor de alarma ajustado
(activación de la alarma 27), con el fin de esterilizar de nuevo el Sterideal.
Si no se ha producido alarma de temperatura del calentador principal, el
programa pasa a la fase 06. Ahora se puede seleccionar la limpieza
intermedia (en condiciones estériles) si se desea cambiar a un producto
distinto y el Sterideal aún no necesita una limpieza principal, de modo que
sea suficiente una limpieza intermedia. Se deberá seleccionar la limpieza
principal si el Sterideal ha alcanzado el tiempo de producción continua
reglamentario, o bien si se ha finalizado la producción y se desea parar la
instalación.
También se puede seleccionar la parada del Sterideal dosificándole una
solución de detergente al 0,2% (selección de limpieza principal). Si se
pulsa el botón de parada, el programa pasará a la fase 26.
Si TT10.01 desciende por debajo del nivel de alarma (en las fases Fase 0300
06 a 13) y se ha seleccionado “Producción” y se pulsa el botón de
arranque, el programa retorna a la
Al pulsar el botón de arranque, si los codos de conexión están en
la posición correcta, el programa, según lo que se haya
seleccionado, pasará a la fase siguiente
Si se pulsa el botón de parada, el programa pasa a la Fase 2600
Estado de válvulas fase 13: Circulación (en condiciones estériles)

1310 1303/4/5
1311/13
1314/15
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
5-56 " 28 julio 2004

V0108 I/0 I/0

V0109 0 0
V0110 I 0
LICA0102 ML-HL ML-HL
03 V0301 0 0
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 0 0
M0301 0 0
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 I I
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-57

5.6.16 Fase 14: Enjuague con agua (limpieza intermedia)

La instalación se somete a enjuague con agua fresca para eliminar la
suciedad que puedan tener los equipos. El temporizador deberá estar
ajustado de tal modo que al finalizar su ciclo el agua limpia se encuentre
pasada la válvula V01.06. Al terminar su ciclo el temporizador, se enjuaga
con agua la tubería de alimentación de producto. Si el programa viene de
la fase 02, primero se llenará el tanque de líquido con agua y se pondrán
en marcha las bombas. Al terminar el ciclo de los temporizadores, el pro-
grama pasa a la fase 15. Si se pulsa el botón de parada, el programa
pasará a la fase 26. Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma
ajustado, se producirá la alarma 27.
En el momento en que han finalizado su ciclo los Fase 1500

temporizadores, el programa pasa a la
Si se ha activado la alarma 27 o, la alarma 127, el programa Fase 1508
pasa a la
Estado de válvulas fase 14: Enjuague con agua (limpieza intermedia;
MÓDULO COMPONENTE 1400 1401 1408 1409 1410

1403 1404
01 V0101 I/0 I/0 I I/0 I/0
V0102 0 I/0 0 0 0
V0103 0 0 0 0 0
V0106 0 I/0 0 0 0
V0107 0 0 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I I/0 I/0
V0109 0 0 0 0 0
V0110 I I I I I
LICA0102 LL-ML LL-ML ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0 0
05 M0501 I I 0 salida I
08 M0801 I I 0 0 salida
M0802 I I 0 0 salida
V0801 I I 0 0 salida
M0803 0 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I 0/I
TCV1001 contr. contr. contr. contr. contr.
TICRA1001 CIP interm. CIP interm. CIP interm. CIP interm. CIP interm.
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 I I I I I
15 V1501 0 0 0 0 0
5-58 " 28 julio 2004

5.6.17 Fase 15: Dosificación de detergente (limpieza intermedia)

Ahora se dosifica sosa en el Sterideal a una velocidad y en una concentra-
ción tal que al terminar el ciclo del temporizador la concentración de la so-
lución de sosa en el Sterideal será del 2%. El tiempo de dosificación de la
sosa ha de estar ajustado a una vez el tiempo de recorrido del circuito +
“x” minutos. Se dosifica sosa durante “x” minutos extra debido a que
durante los últimos “x” minutos de dosificación el frente de la solución de
sosa (dosificado en los primeros “x” minutos) es evacuado del circuito.
Esto se hace porque el frente de la solución de sosa arrastra relativamente
muchos residuos de incrustaciones o depósitos de sólidos y éstos no de-
ben pasar de nuevo por el Sterideal. Después de dosificar la solución de
sosa se enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo
previamente ajustado, con el fin de evacuar el detergente que se encuen-
tra en la máquina en la tubería de dosificación. El agua de enjuague se
bombea al Sterideal.

Si se ha activado la alarma 27 el programa pasa a la Fase 1608
Estado de válvulas fase 15: Dosificación de detergente (limpieza

intermedia)
1508 1509
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 0 0
V0303 I 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TICRA1001 CIP interm. CIP interm.
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 I I
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-59

5.6.18 Fase 16: Circulación con solución de detergente (limpieza

intermedia)
Durante esta fase se cambia al sistema de circuito cerrado. Ahora el Steri-
deal se somete a limpieza con una solución de detergente al 2%. Una vez
que el calentador principal ha llegado a su punto de consigna de limpieza,
el Sterideal se somete a limpieza a través de unos de los tres circuitos
siguientes:
• a través del punto de entrada (de agua) del tanque de líquido
• por la cabeza de aspersión del tanque de líquido
• a través de la tubería de alimentación de producto
Entre tanto, la tubería de dosificación se somete a enjuague (al sumidero)
durante el tiempo previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo
el detergente de la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta
de la bomba. Al terminar el ciclo de los temporizadores, el programa pasa
a la fase 17. Si se pulsa el botón de parada, el programa pasará a la fase
26. Si TT10.01 desciende por debajo del valor de alarma ajustado, se
producirá la alarma 27.

Estado de válvulas fase 16: Circulación con solución de detergente
(limpieza intermedia)
1608 1609 1610 1611
01 V0101 0/I 0 0 0
V0102 I 0 0 I
V0103 0 0 0 0
V0106 0 0 0 I
V0107 0 I I 0
V0108 0 0 I 0
V0109 0 0 0 0
V0110 0 0 0 0
LICA0102 LL LL LL LL
03 V0301 I/0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 I/0 0 0 0
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I
TICRA1001 CIP interm. CIP interm. CIP interm. CIP interm.
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 I/0 I/0 I/0 I/0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
5-60 " 28 julio 2004

13 V1301 I I I I
15 V1501 0 0 0 0
5.6.19 Fase 17: Enjuague (limpieza intermedia)

Durante esta fase se bombea agua fresca al Sterideal y se evacua la
solución detergente al sumidero. El tiempo de enjuague deberá estar
ajustado de manera que no llegue a producirse mezclado de la solución
detergente con el ácido que se ha de dosificar. Un tiempo de enjuague de
2 minutos será suficiente.
Al terminar el ciclo de los temporizadores, el programa pasa a la fase 18.
Si se pulsa el botón de parada, el programa pasará a la fase 26. Si TT10.01
desciende por debajo del valor de alarma ajustado, se producirá la alarma
27.

Estado de válvulas fase 17: Enjuague (limpieza intermedia

1708
01 V0101 I/0
V0102 0
V0103 0
V0106 0
V0107 0
V0108 I/0
V0109 0
V0110 I
LICA0102 LL-ML
03 V0301 0
V0302 0
V0303 0
V0304 0
M0301 0
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 0
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
TICRA1001 CIP interm.
12 V1201 I/0
V1202 0
V1203 I/0
13 V1301 I
15 V1501 0
28 julio 2004 " 5-61

5.6.20 Fase 18: Dosificación de ácido (limpieza intermedia)

Ahora se dosifica ácido en el Sterideal durante un máximo de 2 minutos a
una velocidad y en una concentración tal que al terminar la fase se encu-
entre en el Sterideal un “bloque” con el 1% de ácido. El tiempo de dosifi-
cación y la concentración del ácido son inferiores a los de la limpieza prin-
cipal porque durante esta fase también se mantiene el punto de consigna
de 140°C del calentador principal. (En la limpieza principal con ácido, el
punto de consigna retrocede a 80°C). A esta temperatura más alta la
agresividad del ácido es mucho más elevada. Por esta razón, durante la
limpieza intermedia es suficiente una concentración más baja y un tiempo
de dosificación más corto. Después de dosificar la solución de ácido se
enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo previamente
ajustado, con el fin de evacuar el ácido que se encuentra en la máquina en
la tubería de dosificación. El agua de enjuague se bombea al Sterideal. Al
terminar el ciclo de los temporizadores, el programa pasa a la fase 19. Si
se pulsa el botón de parada, el programa pasará a la fase 26. Si TT10.01
desciende por debajo del valor de alarma ajustado, se producirá la alarma
27.

Estado de válvulas fase 18: Dosificación de ácido (limpieza intermedia)
1808 1809
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 I 0
V0303 0 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TICRA1001 CIP interm. CIP interm.
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 I I
15 V1501 0 0
5-62 " 28 julio 2004

5.6.21 Fase 19: Enjuague (limpieza intermedia)

La solución de detergente y de ácido es evacuada del Sterideal mediante
agua, siendo conducida al sumidero. El tiempo de enjuague ha de ser igual
a 1 vez el tiempo de recorrido del circuito + un tiempo determinado extra
(aprox. 1 minuto) para evacuar la zona de mezcla de ácido y agua. Segui-
damente se enjuaga también la tubería de alimentación de producto y se
drena el líquido de ésta. Al final de esta fase no deberá encontrarse ningún
detergente más en el Sterideal, ya que después de esta fase el Sterideal
se conmuta a un sistema de circuito cerrado. Entre tanto, la tubería de
dosificación se somete a enjuague (al sumidero) durante el tiempo
previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el detergente de
la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de la bomba.

(si TT10.01 ha estado por debajo del valor de alarma
ajustado en las fases 14 a 19)
Si no se ha producido ninguna alarma de temperatura del Fase 0600
calentador principal, al terminar el ciclo de los
temporizadores el programa pasará a la fase

Estado de válvulas fase 19: Enjuague (limpieza intermedia)
MÓDULO COMPONENTE 1900 1901 1902
1908 1909 1910
01 V0101 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 0
V0103 0 0 0
V0106 0 I/0 0
V0107 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I/0
V0109 0 I/0 I
V0110 I I I
LICA0102 LL-ML LL-ML LL-ML
03 V0301 I 0 0
V0302 0 0 0
V0303 0 0 0
V0304 0 0 0
M0301 I 0 0
V0502 I I I
05 M0501 I I I
08 M0801 I I I
M0802 I I I
M0804 I I I
V0801 I I I
M0803 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I
TCV1001 contr. contr. contr.
TICRA1001 CIP interm. CIP interm. CIP interm.
12 V1201 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0
13 V1301 I I I
15 V1501 0 0 0
28 julio 2004 " 5-63

5.6.22 Fase 20: Enjuague con agua (limpieza principal, primer ciclo)
La instalación se somete a enjuague con agua fresca para eliminar la
suciedad que puedan tener los equipos. El temporizador deberá estar
ajustado de tal modo que el agua limpia se encuentre pasada la válvula
V01.06. Al terminar su ciclo el temporizador, se enjuaga con agua la
tubería de alimentación de producto. Si el programa viene de la fase 02,
primero se llenará el tanque de líquido con agua y se pondrán en marcha
las bombas.

Si en el primer ciclo sólo se ha seleccionado limpieza con Fase 2300
ácido, el programa pasará a la
Estado de válvulas fase 20: Enjuague con agua (limpieza principal, primer
ciclo)
MÓDULO COMPONENTE 2000 2001 2004 2005 2006
01 V0101 I/0 I/0 I I/0 I/0
V0102 0 I/0 0 0 0

V0103 0 0 0 0 0
V0106 0 I/0 0 0 0
V0107 0 0 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I I/0 I/0
V0109 0 0 0 0 0
V0110 I I I I I
LICA0102 LL-ML LL-ML ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 0 0
V0302 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0 0
M0301 0 0 0 0 0
05 M0501 I I 0 salida I
08 M0801 I I 0 0 salida
V0801 I I 0 0 salida
M0803 0 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I 0/I
TCV1001 contr. contr. contr. contr. contr.
TICRA1001 CIP princ. L CIP princ. L CIP princ. L CIP princ. L CIP princ. L
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0 0
5-64 " 28 julio 2004

5.6.23 Fase 21: Dosificación de detergente (limpieza principal, primer ciclo)

Ahora se dosifica sosa en el Sterideal a una velocidad y en una con-
centración tal que al terminar el ciclo del temporizador la concentración de
la solución de sosa en el Sterideal será del 2%. El tiempo de dosificación
de la sosa ha de estar ajustado a una vez el tiempo de recorrido del circuito
+ “x” minutos. Se dosifica sosa durante “x” minutos extra debido a que
muchos residuos de incrustaciones o depósitos de sólidos y éstos no
deben pasar de nuevo por el Sterideal. Después de dosificar la solución de
sosa se enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo pre-
viamente ajustado, con el fin de evacuar el detergente que se encuentra
en la máquina en la tubería de dosificación. El agua de enjuague se

Estado de válvulas fase 21: Dosificación de detergente (limpieza principal,
primer ciclo)
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 0 0
V0303 I 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. H CIP princ. H
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-65

5.6.24 Fase 22: Circulación con detergente (limpieza principal, primer ciclo)
siguientes:
- a través del punto de entrada (de agua) del tanque de líquido
- por la cabeza de aspersión del tanque de líquido
- a través de la tubería de alimentación de producto
La temperatura del agua de retorno se regula entre 70 y 90°C. Esto se
hace haciendo pasar vapor o agua al calentador/enfriador a través de la
válvula V12.01 o V12.02. De esta forma se obtiene la temperatura correcta
de limpieza en la zona de calentamiento y de enfriamiento. Entre tanto, la
tubería de dosificación se somete a enjuague (al sumidero) durante el
tiempo previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el deter-
gente de la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de la
bomba.
Cuando terminan su ciclo los temporizadores, según la limpieza que se
haya seleccionado, el programa pasará a la fase siguiente:

fase 23: si se ha seleccionado limpieza con ácido en el primer ciclo
fase 26: si sólo se ha seleccionado limpieza con detergente en el primer
ciclo
fase 30: si no se ha seleccionado limpieza con ácido en el primer ciclo, per
sí se ha seleccionado limpieza con detergente (y una limpieza con ácido)
en el segundo ciclo
En el momento en que han finalizado su ciclo los véase texto

Estado de válvulas fase 22: Circulación con detergente (limpieza principal,
primer ciclo)
01 V0101 0 0 0 0
V0102 I 0 0 I
V0103 0 0 0 0
V0106 I 0 0 I
V0107 0 I I 0
V0108 0 0 I 0
V0109 0 0 0 0
V0110 0 0 0 0
03 V0301 I/0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 I/0 0 0 0
V0502 I I I I
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
5-66 " 28 julio 2004

M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. H CIP princ. H CIP princ. H CIP princ. H
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 I/0 I/0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0
28 julio 2004 " 5-67

5.6.25 Fase 23: Enjuague (limpieza principal, primer ciclo)

Durante esta fase se bombea agua fresca al Sterideal y se evacua la
solución detergente al sumidero. Además, también se drena el tanque de
líquido. El tiempo de enjuague deberá estar ajustado de manera que no
llegue a producirse mezclado de la solución detergente con el ácido que
se ha de dosificar. Un tiempo de enjuague de 2 minutos será suficiente.
Después de esta fase se aplica una limpieza con ácido; para esto el
regulador de temperatura del calentador principal retrocede al punto de
consigna de limpieza bajo (80°C). La limpieza con ácido se realiza a una
temperatura inferior a la de la limpieza con detergente. La limpieza con
ácido a temperatura alta proporciona una mejora efectiva pero las con-
secuencias para el material son más graves a una temperatura superior.
Cuando el temporizador ha terminado su ciclo y el Fase 2400

calentador principal ha alcanzado el punto de consigna de
limpieza bajo, el programa pasa a la
Estado de válvulas fase 23: Enjuague (limpieza principal, primer ciclo)

01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 I/0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 I 0
V0110 I I
03 V0301 0 0
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 0 0
M0301 0 0
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. L CIP princ. L
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
5-68 " 28 julio 2004

5.6.26 Fase 24: Dosificación de ácido (limpieza principal, primer ciclo)

Ahora se dosifica ácido en el Sterideal a una velocidad y en una concentra-
ción tal que al terminar el ciclo del temporizador la concentración de la
solución de ácido en el Sterideal será del 2%. El tiempo de dosificación de
ácido ha de estar ajustado a una vez el tiempo de recorrido del circuito +
“x” minutos. Se dosifica ácido durante “x” minutos extra debido a que du-
rante los últimos “x” minutos de dosificación el frente de la solución de
ácido (dosificado en los primeros “x” minutos) es evacuado del circuito.
Esto se hace porque el frente de la solución de ácido arrastra relativa-
mente muchos residuos de incrustaciones o depósitos de sólidos y éstos
no deben pasar de nuevo por el Sterideal. Después de dosificar la solución
de ácido se enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo
previamente ajustado, con el fin de evacuar el ácido que se encuentra en
la máquina en la tubería de dosificación. El agua de enjuague se bombea
al Sterideal.

Estado de válvulas fase 24: Dosificación de ácido (limpieza principal,
primer ciclo
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 I 0
V0303 0 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-69

5.6.27 Fase 25: Circulación con ácido (limpieza principal, primer ciclo)
Durante esta fase se cambia al sistema de circuito cerrado. El Sterideal se
somete ahora a limpieza a través de los tres circuitos siguientes con una
solución de ácido al 2%:
de limpieza en la zona de calentamiento y de enfriamiento. Entre tanto, la
tiempo previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el
detergente de la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de
la bomba.


Estado de válvulas fase 25: Circulación con ácido (limpieza principal,
primer ciclo)
01 V0101 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 I
V0103 0 0 0
V0106 0 0 I
V0107 I I 0
V0108 0 I 0
V0109 0 0 0
V0110 0 0 0
LICA0102 LL LL LL
03 V0301 I/0 0 0
V0302 0 0 0
V0303 0 0 0
V0304 0 0 0
M0301 I/0 0 0
05 M0501 I I I
08 M0801 I I I
M0802 I I I
M0804 I I I
V0801 I I I
M0803 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. L CIP princ. L CIP princ. L
12 V1201 I/0 I/0 I/0
V1202 I/0 I/0 0
V1203 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0
15 V1501 0 0 0
5-70 " 28 julio 2004

5.6.28 Fase 30: Enjuague con agua (limpieza principal, segundo ciclo)
Durante esta fase se bombea agua fresca al Sterideal y se evacua la solu-
ción de limpieza al sumidero. Además, también se drena el tanque de
líquido. El tiempo de enjuague deberá estar ajustado de manera que no
llegue a producirse mezclado del detergente anterior con la sosa a dosifi-
car seguidamente. Un tiempo de enjuague de 2 minutos será suficiente.

Estado de válvulas fase 30: Enjuague con agua (limpieza principal,
segundo ciclo)
01 V0101 I/0
V0102 0
V0103 I/0
V0106 0
V0107 0
V0108 I/0
V0109 I
V0110 I
LICA0102 LL-ML
03 V0301 0
V0302 0
V0303 0
V0304 0
M0301 0
05 M0501 I
08 M0801 I
M0802 I
M0804 I
V0801 I
M0803 0
10 V1001 0/I
TCV1001 contr.
TICRA1001 CIP princ. L
12 V1201 I/0
V1202 0
V1203 I/0
13 V1301 0
15 V1501 0
28 julio 2004 " 5-71

5.6.29 Fase 31: Dosificación de detergente (limpieza principal, segundo

ciclo)
Ahora se dosifica sosa en el Sterideal a una velocidad y en una concentra-
ción tal que al terminar el ciclo del temporizador la concentración de la
solución de sosa en el Sterideal será del 2%. El tiempo de dosificación de
la sosa ha de estar ajustado a una vez el tiempo de recorrido del circuito +
“x” minutos. Se dosifica sosa durante “x” minutos extra debido a que
muchos residuos de incrustaciones o depósitos de sólidos y éstos no
deben pasar de nuevo por el Sterideal. Después de dosificar la solución de
sosa se enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo
previamente ajustado, con el fin de evacuar el detergente que se encuen-
tra en la máquina en la tubería de dosificación. El agua de enjuague se


Estado de válvulas fase 31: Dosificación de detergente (limpieza principal,
segundo ciclo)
01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 0 0
V0303 I 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. H CIP princ. H
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
5-72 " 28 julio 2004

5.6.30 Fase 32: Circulación con detergente (limpieza principal, segundo

ciclo)
siguientes:
a través del punto de entrada (de agua) del tanque de líquido
por la cabeza de aspersión del tanque de líquido
a través de la tubería de alimentación de producto
La temperatura del agua de retorno se regula entre 70 y 90°C. Esto se ha-
ce haciendo pasar vapor o agua al calentador/enfriador a través de la vál-
vula V12.01 o V12.02. De esta forma se obtiene la temperatura correcta de
limpieza en la zona de calentamiento y de enfriamiento. Entre tanto, la
tiempo previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el deter-
gente de la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de la
bomba.
Cuando terminan su ciclo los temporizadores, según la limpieza que se
haya seleccionado, el programa pasará a la fase siguiente:

fase 33: si se ha seleccionado limpieza con ácido en el segundo ciclo
fase 26: si no se ha seleccionado limpieza con ácido en el segundo ciclo

Estado de válvulas fase 32: Circulación con detergente (limpieza principal,
segundo ciclo)
01 V0101 0 0 0 0
V0102 I 0 0 I
V0103 0 0 0 0
V0106 I 0 0 I
V0107 0 I I 0
V0108 0 0 I 0
V0109 0 0 0 0
V0110 0 0 0 0
03 V0301 I/0 0 0 0
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 I/0 0 0 0
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 0 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I 0/I
28 julio 2004 " 5-73

TICRA1001 CIP princ. H CIP princ. H CIP princ. H CIP princ. H

12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 I/0 I/0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0
5-74 " 28 julio 2004

5.6.31 Fase 33: Enjuague (limpieza principal, segundo ciclo)

Durante esta fase se bombea agua fresca al Sterideal y se evacua la solu-
ción detergente al sumidero. El tiempo de enjuague deberá estar ajustado
de manera que no llegue a producirse mezclado de la solución detergente
con el ácido que se ha de dosificar. Un tiempo de enjuague de 2 minutos
será suficiente. Después de esta fase se aplica una limpieza con ácido;
para esto el regulador de temperatura del calentador principal retrocede al
punto de consigna de limpieza bajo (80°C). La limpieza con ácido se rea-
liza a una temperatura inferior a la de la limpieza con detergente. La lim-
pieza con ácido a temperatura alta proporciona una mejora efectiva pero
las consecuencias para el material son más graves a una temperatura
superior.

Estado de válvulas fase 33: Enjuague (limpieza principal, segundo ciclo)
módulo componente 3300 3301

01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 I/0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 I 0
V0110 I I
03 V0301 0 0
V0302 0 0
V0303 0 0
V0304 0 0
M0301 0 0
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
28 julio 2004 " 5-75

5.6.32 Fase 34: Dosificación de ácido (limpieza principal, segundo ciclo)

Ahora se dosifica ácido en el Sterideal a una velocidad y en una concen-
tración tal que al terminar el ciclo del temporizador la concentración de la
solución de ácido en el Sterideal será del 2%. El tiempo de dosificación de
ácido ha de estar ajustado a una vez el tiempo de recorrido del circuito +
“x” minutos. Se dosifica ácido durante “x” minutos extra debido a que du-
rante los últimos “x” minutos de dosificación el frente de la solución de
ácido (dosificado en los primeros “x” minutos) es evacuado del circuito.
Esto se hace porque el frente de la solución de ácido arrastra relativa-
mente muchos residuos de incrustaciones o depósitos de sólidos y éstos
no deben pasar de nuevo por el Sterideal. Después de dosificar la solución
de ácido se enjuaga con agua la tubería de dosificación durante el tiempo
previamente ajustado, con el fin de evacuar el ácido que se encuentra en
la máquina en la tubería de dosificación. El agua de enjuague se bombea
al Sterideal.

Estado de válvulas fase 34: Dosificación de ácido (limpieza principal,

segundo ciclo
módulo componente 3400 3401

01 V0101 I/0 I/0
V0102 0 0
V0103 0 0
V0106 0 0
V0107 0 0
V0108 I/0 I/0
V0109 0 0
V0110 I I
03 V0301 0 I
V0302 I 0
V0303 0 0
V0304 I I
M0301 I I
05 M0501 I I
08 M0801 I I
M0802 I I
M0804 I I
V0801 I I
M0803 0 0
10 V1001 0/I 0/I
12 V1201 I/0 I/0
V1202 0 0
V1203 I/0 I/0
13 V1301 0 0
15 V1501 0 0
5-76 " 28 julio 2004

5.6.33 Fase 35: Circulación con ácido (limpieza principal, segundo ciclo)
Durante esta fase se cambia al sistema de circuito cerrado. El Sterideal se
somete ahora a limpieza a través de los tres circuitos siguientes con una
solución de ácido al 2%:
de lim-pieza en la zona de calentamiento y de enfriamiento. Entre tanto, la
tiempo pre-viamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el
detergente de la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de
la bomba.


Estado de válvulas fase 35: Circulación con ácido (limpieza principal,
segundo ciclo)
01 V0101 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 I
V0103 0 0 0
V0106 0 0 I
V0107 I I 0
V0108 0 I 0
V0109 0 0 0
V0110 0 0 0
LICA0102 LL LL LL
03 V0301 I/0 0 0
V0302 0 0 0
V0303 0 0 0
V0304 0 0 0
M0301 I/0 0 0
05 M0501 I I I
08 M0801 I I I
M0802 I I I
M0804 I I I
V0801 I I I
M0803 0 0 0
10 V1001 0/I 0/I 0/I
TICRA1001 CIP princ. L CIP princ. L CIP princ. L
12 V1201 I/0 I/0 I/0
V1202 I/0 I/0 0
V1203 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0
15 V1501 0 0 0
28 julio 2004 " 5-77

5.6.34 Fase 26: Última fase de enjuague (limpieza principal)

La solución de detergente o de ácido es evacuada del Sterideal mediante
agua, siendo conducida al sumidero. El tiempo de enjuague ha de ser igual
a 1 vez el tiempo de recorrido del circuito + un tiempo determinado extra
(aprox. 1 minuto) para evacuar la zona de mezcla del detergente y el agua.
Seguidamente se enjuaga también la tubería de alimentación de producto
y se drena el líquido de ésta. Al final de esta fase no deberá encontrarse
ningún detergente más en el Sterideal, ya que después de esta fase el
Sterideal se conmuta a un sistema de circuito cerrado. Si el programa
viene de una fase de dosificación, la tubería de dosificación se somete
entre tanto a enjuague (al sumidero) durante el tiempo previamente
ajustado, de modo que sea evacuado todo el detergente de la bomba de
dosificación para evitar deterioro de la junta de la bomba. En esta fase el
calentador principal está desconectado, de modo que el Sterideal se
enfría.

Cuando se han alcanzado las temperaturas (TT0501, Fase 0200
TT1001, TT1201, TT1501) para la parada y se ha pulsado el

botón de parada, el programa pasa a la
Cuando se han alcanzado las temperaturas (TT0501,
TT1001, TT1201, TT1501, TT6601, TT6603) para la parada Fase 0210
y se ha pulsado el botón de parada, el programa pasa a la
Estado de válvulas fase 26: Última fase de enjuague (limpieza principal)
01 V0101 I/0 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 0 0
V0103 0 0 0 0
V0106 0 I/0 0 0
V0107 0 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I/0 I/0
V0109 0 I/0 I 0
V0110 I I I I
LICA0102 LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 I
V0302 0 0 0 0
V0303 0 0 0 0
V0304 0 0 0 0
M0301 0 0 0 I
05 M0501 I I I I
08 M0801 I I I I
M0802 I I I I
M0804 I I I I
V0801 I I I I
M0803 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0
TCV1001 0 0 0 0
TICRA1001 0 0 0 0
12 V1201 I/0 I/0 I/0 I/0
V1202 0 0 0 0
V1203 I/0 I/0 I/0 I/0
13 V1301 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0
5-78 " 28 julio 2004

5.6.35 Fase 27: Limpieza final

Durante esta fase, después de que se haya llenado el tanque de líquido y
hayan arrancado las bombas, se dosifica detergente de forma intermitente,
de modo que al final de la fase se encontrará en el Sterideal una solución
de sosa del 0,2%. Durante esta fase la bomba de dosificación permanece
en marcha, activándose y desactivándose alternativamente la válvula de
suministro de detergente (V03.03) y la de suministro de agua (V03.01).
Después de dosificar la solución de sosa se enjuaga con agua la tubería
de dosificación durante el tiempo previamente ajustado, con el fin de eva-
cuar el detergente que se encuentra en la máquina en la tubería de
dosificación. El agua de enjuague se bombea al Sterideal.

Si se pulsa el botón de parada antes de comenzar la Fase 0200
dosificación del detergente, el programa retornará a la
Si se pulsa el botón de parada mientras que ya se ha Fase 2603
dosificado detergente, el programa pasa a la
Estado de válvulas fase 27: Limpieza final
MÓDULO COMPONENT 2700 2701 2702 2703 2704

01 V0101 I I/0 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 0 0 0
V0103 0 0 0 0 0
V0106 0 0 0 0 0
V0107 0 0 0 0 0
V0108 I I/0 I/0 I/0 I/0
V0109 0 0 0 0 0
V0110 I I I I I
LICA0102 ML LL-ML LL-ML LL-ML LL-ML
03 V0301 0 0 0 I/0 I
V0302 0 0 0 0 0
V0303 0 0 0 I/0 0
V0304 0 0 0 I I
M0301 0 0 0 I I
05 M0501 0 salida I I I
08 M0801 0 0 salida I I
M0802 0 0 salida I I
M0804 0 0 salida I I
V0801 0 0 salida I I
M0803 0 0 0 0 0
10 V1001 0 0 0 0 0
TCV1001 0 0 0 0 0
TICRA1001 0 0 0 0 0
12 V1201 0 0 0 0 0
V1202 0 0 0 0 0
V1203 0 0 0 0 0
13 V1301 0 0 0 0 0
15 V1501 0 0 0 0 0
28 julio 2004 " 5-79

5.6.36 Fase 28: Vaciado del sistema

En esta fase se desconectan las bombas. Seguidamente, la tubería de
dosificación se somete a enjuague (al sumidero) durante el tiempo
previamente ajustado, de modo que sea evacuado todo el detergente de
la bomba de dosificación para evitar deterioro de la junta de la bomba.

Estado de válvulas fase 28: Vaciado del sistema
MODULE NR. ITEM NR. 2800 2801 2802
01 V0101 I/0 I/0 I/0
V0102 0 0 0
V0103 0 0 0
V0106 0 0 0
V0107 0 0 0
V0108 I/0 I/0 I/0
V0109 0 0 0
V0110 I I I
LICA0102 LL-ML LL-ML LL-ML

03 V0301 0 0 I
V0302 0 0 0
V0303 0 0 0
V0304 0 0 0
M0301 0 0 I
05 M0501 I parada 0
08 M0801 parada 0 0
M0802 parada 0 0
M0804 parada 0 0
V0801 parada 0 0
M0803 0 0 0
10 V1001 0 0 0
TCV1001 0 0 0
TICRA1001 0 0 0
12 V1201 0 0 0
V1202 0 0 0
V1203 0 0 0
13 V1301 0 0 0
15 V1501 0 0 0
5-80 " 28 julio 2004

5.7 Lista de alarmas

Alarma 01 La bomba de dosificación (M03.01) no funciona
Alarma 02 El estator LA0301 de la bomba de dosificación (M03.01 está
en seco
Alarma 03 La bomba centrífuga (M05.01) no funciona
Alarma 04 Fallo de regulación del nivel (LICA01.02) en el tanque de
líquido
Alarma 05 El grupo hidráulico no funciona
Alarma 06 La bomba de aceite (M08.04) para la lubricación del
homogenizador no funciona
Alarma 07 No se lubrica el homogenizador (FA08.01)
Alarma 08 El ventilador (M08.02) del motor de corriente continua no
funciona
Alarma 09 Temperatura del motor de accionamiento (M08.01)
demasiado alta
Alarma 10 El motor de accionamiento (M08.01) del homogenizador no
funciona
Alarma 11 Fallo del tiristor (regulador de corriente continua) del
homogenizador
Alarma 12 La bomba de circulación de agua (sección de recuperación,
M3501) no funciona
Alarma 13 Pt-100, fallo TT0701
Alarma 14 Pt-100, falloTT1001
Alarma 16 No hay suministro de aire
Alarma 17 Producto insuficiente en el tanque de líquido (LA0101)
Alarma 18 Demasiado producto en el tanque de producto
Alarma 19 Temperatura del armario de mando demasiado alta: > 45°C
Alarma 20 Pérdida de producto al drenaje
Alarma 21 La válvula de contrapresión V1301 del sistema no está
activada
Alarma 22 Ha desaparecido la señal RFP de la última llenadora
Alarma 23 El tanque de líquido está vacío
Alarma 24 Fallo en el regulador (tiristor) del homogenizador
Alarma 25 Fallo del regulador de frecuencia de la bomba de circulación
(M3501)
Alarma 26 Pt-100, falloTT05.01
Alarma 27 Temperatura del calentador principal o esterilizador
demasiado baja
Alarma 28
Alarma 29
28 julio 2004 " 5-81

Alarma 30 Regulador de temperatura del calentador principal

(TICRA1001) en mando manual
Alarma 31 Regulador de presión del calentador principal (PICA1001) en
mando manual
Alarma 32 Regulador de nivel (LICA0102) del tanque de líquido en
mando manual
Alarma 33 Regulador de temperatura del enfriador (TIC12.01) en mando
manual
Alarma 34 Capacidad total de llenadoras conectadas demasiado alta
Alarma 35 Fallo en el sensor de presión (PT1001) del calentador
principal
Alarma 36 Mando manual de las fases del programa
Alarma 38 Longitud excesiva de la fase
Alarma 39 Regulación de capacidad del homogenizador en mando
manual
Alarma 40 Pérdida de la solución de detergente durante la circulación
Alarma 41 Se ha utilizado la parada de emergencia

Alarma 42 Regulador de presión PT0801 de la 1ª válvula de
homogenización en mando manual
Alarma 43 Fallo en el sensor de presión (PT0801) de la 1ª válvula de
homogenización
Alarma 44 Regulador de presión (PT0802) de la 2ª válvula de
Alarma 45 Fallo en el sensor de presión (PT0802) de la 2ª válvula de
homogenización
Alarma 46 Regulador de temperatura de la sección de enfriamiento por
recuperación TIC09.01 en mando manual
Alarma 48 Regulador de temperatura del enfriador de agua helada
(TIC36.01) en mando manual
Alarma 50 El contador del motor principal no funciona
Alarma 51 Presión del vapor en el calentador principal demasiado alta
Alarma 52 Presión del vapor en el calentador principal demasiado alta
durante la puesta en marcha
Alarma 53 Presión de la 1ª válvula de homogenización demasiado baja
Alarma 54 Presión de la 1ª válvula de homogenización demasiado alta
Alarma 55 No se ha seleccionado la válvula de homogenización
Alarma 56 Interrupción de la corriente principal
Alarma 53 Presión de la 2ª válvula de homogenización demasiado baja
Alarma 54 Presión de la 2ª válvula de homogenización demasiado alta
Alarma 59 La alarma de temperatura del calentador principal se ha
desconectado con el código de supresión de la alarma de temperatura
5-82 " 28 julio 2004

Alarma 60 Interruptor de la tensión de mando no conectado

Alarma 61 Circuito impreso de entrada o salida defectuoso
Alarma 62 A la espera de intervención del operario de servicio
Alarma 64 Regulador de temperatura del precalentador (TIC0601) en
mando manual
Alarma 65 Fallo del transmisor de presión PT05.01
Alarma 66 Regulador de presión PIC0501 en mando manual
Alarma 67 Fallo del transmisor de presión PT1501
Alarma 68 Regulador de presión PIC1501 en mando manual
Alarma 69 Válvula V0502 en posición incorrecta
Alarma 70 Válvula V01.03 en posición incorrecta

Alarma 77 Presión del amortiguador de pulsaciones del homogenizador
demasiado alta
Alarma 78 Escobillas del motor principal desgastadas
Alarma 80 El codo de conexión (S0101) a la descarga de producto está
mal conectado
Alarma 82 La válvula de contrapresión de llenado V1501 no está
activada
Alarma 83 El acoplamiento (S0101/S102) a la descarga de producto
está mal conectada
Alarma 130 Fallo en el dispositivo de seguridad del ventilador del motor
principal de accionamiento (M0802)
Alarma 131 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba (M0803)
Alarma 132 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba de lubricación
(M0804)
Alarma 133 Fallo en selección del programa de limpieza
Alarma 134 La bomba centrífuga (M0701) no funciona
Alarma 135 La calefacción del cárter del motor principal (M0801) no
funciona
Alarma 136 Fallo en el dispositivo de seguridad de la calefacción del
cárter
Alarma 137 El registrador de temperatura indica un valor erróneo
Alarma 138 Ajuste de tiempo incorrecto
28 julio 2004 " 5-83

Alarma 169 Vaciado del Sterideal al tanque estéril
5.7.1 Alarma 01 La bomba de dosificación (M03.01) no funciona

Activa: Con el interruptor de la corriente de mando conectado y
funcionando la bomba de dosificación.
Retardo de la alarma: Sí
Causa: Cuando funciona la bomba de dosificación y no hay
retroseñalización del interruptor del motor.
Consecuencias: La bomba de dosificación se para y aparece un mensaje
en el Multipanel.
Solución: Controlar la capacidad de la bomba de dosificación. El relé de
avería se activa si: el regulador se calienta demasiado y en caso de
desconexión. Es posible que la bomba de dosificación encuentre
resistencia mecánica para el funcionamiento o bien esté atascada.
Controlar la conexión de la bomba de dosificación (M0301)
5.7.2 Alarma 02 El estator LA0301 de la bomba de dosificación (M03.01 está

en seco

funcionando la bomba de dosificación.
Causa: Cuando la bomba dosificadora funciona y el electrodo de nivel
LA0301 está más de 3 segundos en seco.
Consecuencias: La bomba de dosificación se para y aparece un mensaje
en el Multipanel.
Solución: Controlar si está abierto el suministro de agua. Controlar si hay
detergente y ácido y si está abierto el punto de alimentación. Controlar si
funcionan las válvulas V03.01, V03.02 y V03.03 . Puede ser que se haya
interrumpido el suministro de aire a una de estas válvulas.
5.7.3 Alarma 03 La bomba centrífuga (M05.01) no funciona

funcionando la bomba centrífuga
Retardo de la alarma:
Causa: Cuando la bomba centrífuga funciona y no hay retroseñalización
del arrancador del motor dentro de los 3 segundos.
Consecuencias: El sistema pasa a la fase 00 y aparece un mensaje en el
Multipanel.
Solución: Controlar la conexión de la bomba de dosificación (M05.01)
5.7.4 Alarma 04 Fallo de regulación del nivel (LICA01.02) en el tanque de

líquido
Activa: En todas las fases, excepto en la 0000.
Causa: Cuando en la entrada analógica (amplificador de nivel) se recibe
una corriente inferior a 2,5 mA o superior a 25 mA.
Consecuencias: No es posible arrancar en la fase 00; en todas las demás
fases se recibe un mensaje en el Multipanel.
5-84 " 28 julio 2004

Solución: Controlar la corriente en la entrada analógica 174, conectando

un miliamperímetro en serie con esta entrada y con el amplificador de
nivel.
5.7.5 Alarma 05 El grupo hidráulico no funciona

Activa: Cuando está en funcionamiento el grupo hidráulico. De las fases 09
a 11.
Causa: Si está en funcionamiento el homogenizador y no se recibe dentro
de los 3 segundos retroseñalización del presostato de la bomba hidráulica
M08.03.
Consecuencias: No es posible ajustar la presión de homogenización.
Aviso en el Multipanel.
Solución: Poner a cero la válvula reductora y, si aún persistiera la avería,
controlar el interruptor de presión o presostato de la bomba hidráulica
M0803.
5.7.6 Alarma 06 La bomba de aceite (M08.04) para la lubricación del

homogenizador no funciona
Activa: En la fase 01, fase 03 t/m 27 y fase 30 a 35.

Causa: Cuando se pone en funcionamiento la bomba de aceite el
regulador PLC recibe una retroseñalización dentro de los 3 segundos. Si
no se recibe esta señal, se activará la alarma.
Consecuencias: El sistema pasa a la fase 00 (parada) y aparece un
mensaje en el Multipanel.
Solución: Controlar el mando de la bomba de aceite (M08.04)
5.7.7 Alarma 07 No se lubrica el homogenizador (FA0801).

Causa: Si se pone en funcionamiento la bomba de aceite y no se hay flujo
de aceite (FA08.01 no activado) dentro de los 10 segundos, se activará la
alarma. Si se para la bomba de aceite y continúa habiendo flujo de aceite
durante 10 segundos (FA0801 activado), se emitirá la alarma.
Consecuencias: El sistema pasa a la fase 0000 (parada) y aparece un
mensaje en el Multipanel.
Solución: Si la anomalía se produce al desconectar la instalación, lo más
probable es que el contacto del interruptor de caudal no retroceda, o bien
que el interruptor mismo se enganche por causas mecánicas. Controlar el
interruptor de caudal.
5.7.8 Alarma 08 El ventilador (M0802) del motor de corriente continua no

funciona
Activa: En todas las fases y con el interruptor de la corriente de mando
encendido
28 julio 2004 " 5-85

Causa: Cuando se pone en funcionamiento el ventilador, el regulador PLC

recibe una retroseñalización dentro de los 3 segundos. Si no se recibe esta
señal, se activará la alarma.
Consecuencias: Sólo un mensaje en el Multipanel; si el motor de corriente
continua se calienta demasiado, la instalación pasará a la fase 00; véase
la avería 09.
Solución: Si se está en producción, interrumpir inmediatamente el
suministro de presión de homogenización y vaciar la instalación. Controlar
seguidamente el mando del ventilador (M08.02)
5.7.9 Alarma 09 Temperatura del motor de accionamiento (M08.01)

demasiado alta
encendido.
Causa: En el motor de corriente continua/corriente alterna, la temperatura
se mide en los arrollamientos por medio de termistores. Cuando la
temperatura de los arrollamientos del motor de corriente continua es >
150ºC.

Consecuencias: El sistema pasa a la fase 00 y se transmite un mensaje
Solución: Controlar si el motor de corriente continua/corriente alterna está
efectivamente muy caliente y, de ser así, controlar el ventilador, o bien
controlar la corriente absorbida por el motor una vez que éste se haya
enfriado.
5.7.10 Alarma 10 El motor de accionamiento (M08.01) del homogenizador no

funciona
Causa: Cuando ha arrancado el homogenizaodor y no se recibe
retroseñalización dentro de los 10 segundos. Es posible que se haya
producido una avería térmica
Multipanel.
Solución: Controlar el mando del motor de corriente continua/corriente
alterna.
5.7.11 Alarma 11 Fallo del tiristor (regulador de corriente continua) del

homogenizador
Causa: Cuando ha arrancado el homogenizaodor y no se ha recibido
retroseñalización dentro de los 5 segundos.
Multipanel.
Solución: Sirviéndose del manual de instrucciones, controlar la unidad de
tiristor que ocasione esta anomalía (para el manual de instrucciones del
tiristor, véase el capítulo 8).
5-86 " 28 julio 2004

5.7.12 Alarma 12 La bomba de circulación de agua (sección de

recuperación, M35.01) no funciona
Activa: En las fases 06 a 19.
Causa:
Consecuencias: La bomba se para y se visualiza un mensaje en el
Multipanel.
Solución: Controlar la capacidad de la bomba de circulación de agua. El
relé de avería se activa si: el regulador se calienta demasiado y en caso
de desconexión. Es posible que la bomba encuentre resistencia mecánica
para el funcionamiento o bien esté atascada. Controlar la conexión de la
bomba de circulación (M35.01)
5.7.13 Alarma 13 Pt-100, fallo TT07.01

Activa: Con el interruptor de la corriente principal conectado
Causa:
Consecuencias: Aviso en el Multipanel.
Solución: Controlar la resistencia de Pt-100 con un ohmímetro. La

resistencia de Pt-100 será entre 100 y 157,3 Ohmios, respectivamente 0ºC
y 150ºC. Controlar el cable y las conexiones de Pt-100. Si persiste la
anomalía, se deberá sustituir el Pt-100.
5.7.14 Alarma 14 Pt-100, falloTT1001

Activa: Con el interruptor de la corriente principal conectado
Causa:
Consecuencias: Desde las fases 04 a 08 el programa retorna a la fase 03.
En las fases 09 y 10 se cierra la válvula de alimentación de producto
V0102. De las fases 14 a 19, después de la fase 19, el programa pasa a la
fase 03. Aviso en el Multipanel.

Activa: Con el interruptor de la corriente principal conectado.
Causa:
28 julio 2004 " 5-87

5.7.16 Alarma 16 No hay suministro de aire

Activa: Con el interruptor de la corriente de mando conectado. En todas las
fases, excepto en la 0000, 0203
Causa: Si la presión neumática es superior a 3,5 bar y el regulador PLC no
recibe retroseñalización de la presión.
Solución: La presión neumática deberá ser superior a 3,5 bar. Controlar el
interruptor de presión y el cableado a la entrada del PLC.
5.7.17 Alarma 17 Producto insuficiente en el tanque de líquido (LA01.01)

Activa: En las fases 08 a 10
Causa:
Consecuencias: Si el programa está en la fase 0800 y el sensor de nivel
LA0101 no se activa dentro del tiempo preajustado, se activará la alarma.
Si el programa está en la fase 0900, 1000, 1001, 1002, 1008 y el nivel se
encuentra por debajo del valor ajustado (nivel de producción) del regulador

de nivel. Aviso en el Multipanel.
Solución: Controlar el suministro de producto. Si se dispara la alarma 17
en combinación con la alarma 18, el fallo se deberá buscar en el ajuste del
regulador de nivel
5.7.18 Alarma 18 Demasiado producto en el tanque de producto

Activa: En fases 09 y 10.
Causa: Cuando el nivel se encuentra un 8% por encima del valor ajustado
(nivel de producción) del regulador de nivel.
Solución: Controle la presión de alimentación del producto. Si se dispara
la alarma 17 en combinación con la alarma 18, el fallo se deberá buscar en
el ajuste del regulador de nivel.
5.7.19 Alarma 19 Temperatura del armario de mando demasiado alta: > 45°C
Activa: Estando conectado el interruptor de la corriente de mando.
Causa: El interruptor de la corriente de mando esta conectado y el
termostato no transmite la señal al regulador PLC.
Solución: Controlar los ventiladores del armario de mando. Controlar los
filtros de estos ventiladores. Si la temperatura ambiente es demasiado
alta, se deberá asegurar que se suministre aire más frío.
5.7.20 Alarma 20 Pérdida de producto al drenaje

Activa: En el grupo de fases 10.
5-88 " 28 julio 2004

Causa: LA0103 se dispara.

Solución: Controlar la posición de los codos de conexión.
5.7.21 Alarma 21 La válvula de contrapresión V13.01 del sistema no está

activada
Causa: En las fases 05 a 19 el regulador PLC no ha recibido dentro de los
5 segundos retroseñalización del interruptor de presión PS13.01
Solución: Controlar la entrada, la salida y el solenoide de la válvula de
contrapresión V1301. Controlar el interruptor de presión PS13.01.
5.7.22 Alarma 22 Ha desaparecido la señal RFP de la última llenadora

Causa:
Consecuencias: En las fases 7 a 11 se han interrumpido todas las señales
RFP de las llenadoras. En las fases 07 y 08 el programa retorna a la fase
06. En las fases 09 y 10 se cierra la válvula de alimentación de producto
V0102. Aparece un aviso en el Multipanel.
Solución: Controlar el cableado y las conexiones de las señales de la
llenadora a la entrada del PLC.
5.7.23 Alarma 23 El tanque de líquido está vacío

Activa: En todas las fases, excepto en la 00, 02, 0300, 0604, 07, 0800,
1408, 2004 en 2700.
Causa: El electrodo de nivel LA0101 está en seco después de 4 segundos.
Multipanel.
Solución: Controlar si está abierto el suministro de agua. Controlar si se
suministra agua suficiente durante las fases de enjuague. Controlar el
suministro de aire a la válvula de alimentación de agua V0101. La señal
para esta alarma se transmite cuando no está activada la entrada de
LA0101.
5.7.24 Alarma 24 Fallo en el regulador (tiristor) del homogenizador

Activa: Cuando ha arrancado el homogenizador y no se ha recibido
Causa:
Multipanel.
28 julio 2004 " 5-89

Solución: Sirviéndose del manual de instrucciones, controlar la unidad de

tiristor que ocasione esta anomalía (para el manual de instrucciones del
tiristor, véase el capítulo 8).
5.7.25 Alarma 25 Fallo del regulador de frecuencia de la bomba de

circulación (M35.01)
Activa: El PLC recibe una aviso de fallo del regulador de frecuencia de la
bomba (M35.11)
Causa:
Solución: Controlar la causa de esta anomalía en el manual de
instrucciones del regulador de frecuencia (para el manual de instrucciones
del regulador de frecuencia, véase el capítulo 8).

Activa: Estando conectado el interruptor de la corriente de mando

Causa:
Consecuencias: Aviso en el Multipanel
5.7.27 Alarma 27 Temperatura del calentador principal o esterilizador

demasiado baja
Activa: De las fases 04 a 19.
Causa: Cuando la temperatura del calentador principal desciende por
debajo del valor ajustado.
Consecuencias: Desde las fases 04 a 08 el programa retorna a la fase 03.
En las fases 09 y 10 se cierra la válvula de alimentación de producto
V0102. De las fases 14 a 19, después de la fase 19, el programa pasa a la
fase 03. En el Multipanel aparece un aviso.
Solución: Controlar el suministro de vapor.
5.7.28 Alarma 28
Activa:
Causa:
Consecuencias:
Solución:
5-90 " 28 julio 2004

5.7.29 Alarma 29
5.7.30 Alarma 30 Regulador de temperatura del calentador principal

(TICRA10.01) en mando manual
Activa: Interruptor de la tensión de mando conectado.
Causa: Estando activado el regulador de temperatura, se ha puesto en
mando manual el regulador TICRA1001 en el Multipanel introduciendo la
cifra 1.
Solución: Si se desea cambiar este regulador de temperatura al régimen
automático, se deberá rellenar un 0 en el Multipanel.
5.7.31 Alarma 31 Regulador de presión del calentador principal (PICA10.01)

en mando manual
mando manual el regulador PICA1001 en el Multipanel introduciendo la

cifra 1.
5.7.32 Alarma 32 Regulador de nivel (LICA01.02) del tanque de líquido en

mando manual.
Causa: Estando activado el regulador de nivel, se ha puesto en mando
manual el regulador de nivel LICA0102 en el Multipanel introduciendo la
cifra 1.
5.7.33 Alarma 33 Regulador de temperatura del enfriador (TIC12.01) en

mando manual
mando manual el regulador TIC12.01 en el Multipanel introduciendo la
cifra 1.
28 julio 2004 " 5-91

5.7.34 Alarma 34 Capacidad total de llenadoras conectadas demasiado alta.

Activa: Fase 09 y 10.
Causa: La suma de las capacidades de las llenadoras conectadas es
superior a la capacidad que se ha rellenado.
Consecuencias: Si durante la producción la capacidad total de las
llenadoras sobrepasa el valor que se ha rellenado, se mantendrá vigente
la penúltima capacidad. Aviso en el Multipanel
Solución: Seleccionar el número de llenadoras de manera que no se
sobrepase la capacidad máxima de la instalación. También es posible que
se haya introducido un valor demasiado alto en el Multipanel.
5.7.35 Alarma 35 Fallo en el sensor de presión (PT10.01) del calentador

principal.
Causa: En la entrada analógica (amplificador de nivel) la corriente es
inferior a 4 mA. O la corriente que se recibe es superior a 20 mA.

Solución: Medir la corriente en la entrada analógica. Controlar el cable y
las conexiones del sensor de presión. Si el fallo persiste, se deberá
sustituir el sensor de presión.
5.7.36 Alarma 36 Mando manual de las fases del programa

Causa: Estando conectado el interruptor, se introduce en el Multipanel el
código y el número de la fase a la que se quiere pasar.
Consecuencias: No es posible producir, ya que la válvula del producto
V01.02 no se abre y no se activa ninguna señal a la llenadora. Si se hace
esto durante la limpieza principal, el programa pasará a la fase 00 al
finalizar la limpieza.
Solución: Si se desea cancelar todo, se deberá arrancar de nuevo desde
la fase 0001.
5.7.37 Alarma 38 Longitud excesiva de la fase

Activa: En la fase 0304, 0305, 0400, 0501, 0509, 2200, 2301, 3200, 3301.
Causa: En la fase 0304, 0305, 0400, el temporizador x ha terminado su
ciclox. En la fase 07 y 29, el temporizador y ha terminado su ciclo. En la
fase 2200, 2301, 3200 y 3301, el temporizador z ha terminado su ciclo.
Solución: Controlar por qué ha durado tanto la fase. Controla el suministro
de vapor y de agua fría.
5-92 " 28 julio 2004

5.7.38 Alarma 39 Regulación de capacidad del homogenizador en mando

manual
Causa: Al rellenar la cifra 1 en el Multipanel.
Solución: Si se desea cancelar esto, se deberá rellenar un 0 en el
Multipanel.
5.7.39 Alarma 40 Pérdida de la solución de detergente durante la circulación

Activa: En la fase 16, 22, 25, 30, 32 y 35.
Causa: Si en la fase 16, 22, 25, 30, 32 o 35 se activa por más de 10
segundos el sensor de nivel (LICA0103).
Solución: Controlar posibles escapes en la instalación.
5.7.40 Alarma 41 Se ha utilizado la parada de emergencia

Activa: Con el interruptor principal conectado.
Causa: Interruptor principal conectado y el PLC no ha recibido retro-
señalización de la parada de emergencia.
Consecuencias: El programa pasa a la fase 0000. Aparece un aviso en el
Multipanel.
Solución: Desbloquear la parada de emergencia y/o controlar la entrada de
la parada de emergencia.
5.7.41 Alarma 42 Regulador de presión PT08.01 de la 1ª válvula de

Causa: En el Multipanel se ha rellenado operación manual para el
regulador de presión de la 1ª válvula de homogenización
Multipanel.
5.7.42 Alarma 43 Fallo en el sensor de presión (PT08.01) de la 1ª válvula de

homogenización
28 julio 2004 " 5-93


5.7.43 Alarma 44 Regulador de presión (PT08.02) de la 2ª válvula de

Causa: En el Multipanel se ha rellenado operación manual para el
regulador de presión de la 2ª válvula de homogenización
Multipanel.
5.7.44 Alarma 45 Fallo en el sensor de presión (PT0802) de la 2ª válvula de

homogenización

5.7.45 Alarma 46 Regulador de temperatura de la sección de enfriamiento

por recuperación TIC09.01 en mando manual
Causa: El interruptor de la corriente de mando está conectado y el
regulador de temperatura de la sección de enfriamiento por recuperación
se ha puesto en mando manual en el Multipanel.
5.7.46 Alarma 47 Pt-100, falloTT09.01

Causa:
5-94 " 28 julio 2004

5.7.47 Alarma 48 Regulador de temperatura del enfriador de agua helada

(TIC36.01) en mando manual
regulador de temperatura del enfriador de agua helada se ha puesto en
mando manual en el Multipanel.

Causa:

5.7.49 Alarma 50 El contador del motor principal no funciona

Activa: En la fase 09, 11 y 12.
Causa: En la fase 09, 11 y 12 si no se recibe ningún impulso de conteo del
sensor en la entrada del PLC y ha finalizado el tiempo preajustado.
Consecuencias: Durante la fase 09, 11 y 12 un temporizador asume el
impulso de conteo. Aviso en el Multipanel
Solución: Controlar el impulso del sensor de conteo (S0801) en la entrada
del PLC y/o los hilos del sensor (S08.01).
5.7.50 Alarma 51 Presión del vapor en el calentador principal demasiado alta

Causa: En las fases 09 a 11 la presión del vapor del calentador principal
es superior al nivel de alarma ajustado en el Multipanel.
Solución: Controlar la descarga del condensado del calentador principal.
Si el calentador principal está muy sucio, podrá aumentar también la
presión del vapor, por lo que se deberá limpiar éste lo antes posible.
5.7.51 Alarma 52 Presión del vapor en el calentador principal demasiado alta

durante la puesta en marcha
Activa: En la fase 06.
28 julio 2004 " 5-95

Causa: En la fase 06 la presión del vapor del calentador principal es

superior al nivel de alarma ajustado en el Multipanel.
Solución: Controlar la descarga del condensado del calentador principal.
Si el calentador principal está muy sucio, podrá aumentar también la
presión del vapor, por lo que se deberá limpiar éste lo antes posible.
5.7.52 Alarma 53 Presión de la 1ª válvula de homogenización demasiado

baja
Causa: En las fases 09 a 11 la presión de homogenización es demasiado
baja y al terminar el ciclo (5 segundos) de un temporizador se activa la
alarma.
Solución: Controlar la presión del aceite del grupo hidráulico.
5.7.53 Alarma 54 Presión de la 1ª válvula de homogenización demasiado alta

alta y al terminar el ciclo (5 segundos) de un temporizador se activa la
alarma.
5.7.54 Alarma 55 No se ha seleccionado la válvula de homogenización

Causa: En las fases 06 a 11, si no se ha seleccionado ninguna válvula de
homogenización se activará la alarma.
Solución: Según el producto de que se trate, seleccionar una válvula de
homogenización.
5.7.55 Alarma 56 Interrupción de la corriente principal

Activa: En todas las fases.
Causa: Cuando se produce una interrupción en el suministro de la
corriente principal o cuando se conecta la instalación mediante el
interruptor principal.
Multipanel.
Solución: Volver a conectar el suministro de corriente.
5-96 " 28 julio 2004

5.7.56 Alarma 53 Presión de la 2ª válvula de homogenización demasiado

baja
baja y al terminar el ciclo (5 segundos) de un temporizador se activa la
alarma.
5.7.57 Alarma 54 Presión de la 2ª válvula de homogenización demasiado alta

alta y al terminar el ciclo (5 segundos) de un temporizador se activa la
alarma.
5.7.58 Alarma 59 La alarma de temperatura del calentador principal se ha

desconectado con el código de supresión de la alarma de
temperatura.
Causa: Si la temperatura del calentador principal desciende por debajo del
valor ajustado y se ha rellenado el código de la alarma de temperatura, se
activará esta alarma.
Consecuencias: La memoria se desactiva automáticamente en la fase 03.
Aviso en el Multipanel.
Solución: Tan pronto como se anule el código se deberá esterilizar la
instalación. Si se ha seleccionado limpieza intermedia, el programa pasará
automáticamente de la fase 19 a la fase 03.
5.7.59 Alarma 60 Interruptor de la tensión de mando no conectado

Activa: Todas las fases.
Causa: El interruptor de la corriente de mando no está conectado.
Multipanel.
Solución: Controle la posición del interruptor de la corriente de mando.
5.7.60 Alarma 61 Circuito impreso de entrada o salida defectuoso

Activa: Interruptor de la tensión de mando conectado
Causa: Es posible que el procesador (PLC) se desactive (los diodos de
avería de la tarjeta del procesador están encendidos)
28 julio 2004 " 5-97


Multipanel
Solución: Para localizar la anomalía se deberá consultar la descripción del
procesador (PLC); véase el capítulo 8.
5.7.61 Alarma 62 A la espera de intervención del operario de servicio

Activa: Cuando parpadea el botón de arranque.
Causa:
Solución: Pulsar el botón de arranque y, si es necesario, seleccionar
producción o limpieza.

Activa:
Retardo de la alarma :
Causa:

5.7.63 Alarma 64 Regulador de temperatura del precalentador (TIC06.01) en

mando manual
regulador de temperatura del precalentador (TIC0601) se ha puesto en
mando manual en el Multipanel.
Multipanel.
5.7.64 Alarma 65 Fallo del transmisor de presión PT05.01

5.7.65 Alarma 66 Regulador de presión PIC05.01 en mando manual

5-98 " 28 julio 2004

Causa: El regulador de presión (PIC05.01) está activado y en el Multipanel
se ha puesto el regulador de presión en mando manual.
5.7.66 Alarma 67 Fallo del transmisor de presión PT15.01

Causa:
Solución: Controlar el cable y las conexiones del sensor de presión. Si el
fallo persiste, se deberá sustituir el sensor de presión
5.7.67 Alarma 68 Regulador de presión PIC15.01 en mando manual

Causa: El regulador de presión (PIC1501) está activado y en el Multipanel
se ha puesto el regulador de presión en mando manual.
5.7.68 Alarma 69 Válvula V05.02 en posición incorrecta

Causa: Si se activa esta válvula y no se recibe retroseñalización (sensor
+) o si no se activa y sí se recibe retroseñalización (sensor -).
Consecuencias: En las fases 0001/6 y 02 no es posible arrancar. En todas
las fases aparece un aviso en el Multipanel.
Solución: Controlar la entrada, los sensores de retroseñalización y la
tubería de aire de la válvula V05.02.

tubería de aire de la válvula V0103.

28 julio 2004 " 5-99


Solución: Controlar la entrada, lose sensores de retroseñalización y la





5-100 " 28 julio 2004

5.7.76 Alarma 77 Presión del amortiguador de pulsaciones del

homogenizador demasiado alta
Causa: Cuando éste no está activado.
Solución: Controlar si hay suficiente presión neumática y si los cables
están bien conectados. De ser preciso, aumentar la presión en el fuelle del
amortiguador de pulsaciones.
5.7.77 Alarma 78 Escobillas del motor principal desgastadas


Causa: Cuando las escobillas del motor de corriente continua están
desgastadas.
Solución: Sustituir las escobillas del motor de corriente continua

tubería de aire de la válvula V0304
5.7.79 Alarma 80 El codo de conexión (S0101) a la descarga de producto

está mal conectado
Activa: En las fases 0107 y 0108
Causa: Si en la fase 0107 o 0108 deja de estar activado el codo de
conexión (S0101), o si se activa el codo (S0102), se disparará la alarma.
Solución: Controlar la posición de los codos de conexión
5.7.80 Alarma 81 Pt-100, falloTT10.01

28 julio 2004 " 5-101

Causa:
5.7.81 Alarma 82 La válvula de contrapresión de llenado V1501 no está

activada
Activa: En fases 10 y 11
Causa: Cuando en las fases 10 y 11 no se recibe retroseñalización del
interruptor de presión PS15.01.
Solución: Controlar la entrada, la salida y el solenoide de la válvula de
contrapresión V1501. Controlar el interruptor de presión PS15.01.

5.7.82 Alarma 83 El acoplamiento (S0101/S102) a la descarga de producto
está mal conectada
Activa: En fases 0001, 0007, 0601, 0107, 0108, 1303, 1304, 1313, 1314,
grupo de fases 02, 07, 12 14 a 26 y 30 a 35
Causa: La alarma se activa cuando el programa está en la fase 0001 o en
el grupo de fases 02, 1303, 1304, 1313 y 1314 y se pulsa el botón de
arranque y no está activado el codo de conexión S0102. La alarma se
activa cuando el programa está en el grupo de fases 14 a 26 y 30 a 35 y
no está activado el codo de conexión S0102. (el codo de conexión deberá
estar en la posición de limpieza). La alarma se activa cuando el programa
está en la fase 0007 o 0601 y se pulsa el botón de arranque, o si está en
el grupo de fases 07 a 12 y el codo de conexión (S0101) no está activado
y el codo (S0102) sí está activado. (El codo de conexión deberá estar en
la posición de producción)
Solución: Controlar la posición de los codos de conexión
5.7.83 Alarma 130 Fallo en el dispositivo de seguridad del ventilador del

motor principal de accionamiento (M08.02)
Activa: En todas las fases
Causa: Aviso de fallo del relé de protección del motor.
Solución: Es posible que el ventilador encuentre resistencia mecánica para
el funcionamiento o bien esté agarrotado. Controlar el ajuste del
dispositivo de protección del motor en base a los datos del motor.
5.7.84 Alarma 131 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba (M08.03)

5-102 " 28 julio 2004

Causa: Aviso de fallo del relé de protección.
Solución: Controlar la capacidad de la bomba hidráulica. El relé de avería
se activa si: la bomba está demasiado caliente. Controlar el ajuste del
dispositivo de protección en base a los datos de la bomba.
5.7.85 Alarma 132 Fallo del dispositivo de seguridad de la bomba de

lubricación (M08.04)
Consecuencias: El programa pasa a la fase 0000. Aviso en el Multipanel
Solución: Controlar la capacidad de la bomba de lubricación. El relé de
avería se activa si: la bomba está demasiado caliente. Controlar el ajuste
del dispositivo de protección en base a los datos de la bomba.
5.7.86 Alarma 133 Fallo en selección del programa de limpieza

Activa: En el grupo de fases 02, 13, 20 a 25 y 30 a 35

Causa: La alarma se activa si sólo se ha seleccionado el segundo ciclo del
programa de limpieza.
Consecuencias: No es posible iniciar el programa de limpieza. Aviso en el
Multipanel
Solución: Cambiar la selección del programa de limpieza en el Multipanel,
seleccionado el primer ciclo de detergente o ácido.
5.7.87 Alarma 134 La bomba centrífuga (M07.01) no funciona

Activa: Cuando la bomba centrífuga está conectada.
Causa: La bomba centrífuga funciona y no se recibe retroseñalización del
arrancador del motor dentro de los 2 segundos
Multipanel.
Solución: Controlar el mando de la bomba centrífuga (M07.01)
5.7.88 Alarma 135 La calefacción del cárter del motor principal (M08.01) no
funciona
encendido
Causa: Si la calefacción del cárter está activada y no se recibe
Solución: Controlar la activación de la calefacción del cárter del motor
principal
28 julio 2004 " 5-103

5.7.89 Alarma 136 Fallo en el dispositivo de seguridad de la calefacción del

cárter
Solución: Controlar la capacidad de la calefacción del cárter. El relé de
avería se activa si: el cárter está demasiado caliente. Controlar el ajuste
del dispositivo de protección en base a los datos de la calefacción del
cárter.
5.7.90 Alarma 137 El registrador de temperatura indica un valor erróneo

Activa: Al seleccionar producción con sistema directo DVS. En las fases 03
a 19
Causa: Si se indica la temperatura del calentador TT1001 en lugar de
TT6601

Solución: Controlar si va conectado al registrador el Pt-100 correcto
5.7.91 Alarma 138 Ajuste de tiempo incorrecto

Causa:
Solución: Ajustar el tiempo a 0 segundos.
5.7.92 Alarma 169 Vaciado del Sterideal al tanque estéril

Activa: En la fase 10
Causa: Cuando se ha alcanzado en el tanque estéril el nivel alto, éste
transmitirá una señal al Sterideal para iniciar el vaciado.
Consecuencias: La instalación pasa a la fase 1100 de vaciado del
Sterideal.
Solución:
5-104 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849 Mantenimiento
6 MANTENIMIENTO
6.1 Introducción
Las tareas de mantenimiento que se recomiendan en este manual se han
de caracterizar por un factor básico: Regularidad en su ejecución. Esta es
la razón por la que se detallan los diversos trabajos en unos esquemas es-
peciales, en los que para todos los casos se hace constar la periodicidad
de ejecución. En estos esquemas se utilizan algunas abreviaturas, refe-
rentes a la frecuencia de inspección (fr.i.), cuyo significado se aclara aquí,
entendiéndose que será aplicable el plazo que antes expire:
• D = diariamente o cada 10 horas de trabajo
• W = semanalmente o cada 60 horas de trabajo

• ½M = quincenalmente o cada 120 horas de trabajo
• M = mensualmente o cada 250 horas de trabajo
• 3M = trimestralmente o cada 750 horas de trabajo
• ½J = semestralmente o cada 1500 horas de trabajo
• J = anualmente o cada 3000 horas de trabajo
Para determinadas operaciones que así lo exigen se han confeccionado
unas instrucciones independientes, a las cuales se hace referencia en los
esquemas si procede. Un apartado especial del mantenimiento lo consti-
tuye la lubricación; de ahí que se haya reservado una columna aparte, en
la que se detalla la frecuencia de lubricación (fr.lubr.), por diferir ésta con-
siderablemente de los demás trabajos de mantenimiento. En aquellos ca-
sos en que se haga referencia a instrucciones del fabricante, se ruega
consultar la documentación que se adjunta al final de este manual (capítulo
8).
El mantenimiento a que se refieren los citados esquemas se extiende a un
período máximo de 2 a os. No obstante, en un plazo superior a ése pueden
ser necesarios otros trabajos de mantenimiento, ya sea a consecuencia
del envejecimiento de la instalación o por haber alcanzado ésta el máximo
de horas de trabajo. Las presentes instrucciones no consideran esos ca-
sos. Sobre el particular, hemos de remitirnos a los planos que acompa an
al manual de repuestos. Estos planos pueden aportar una valiosa informa-
ción para el caso de que el personal propio del cliente haya de llevar a
cabo ciertas tareas de revisión, etc., como, por ejemplo, en cuanto al pro-
cedimiento de montaje y desmontaje de los diversos componentes.
Ejemplo: Recambio de los cojinetes.
También es posible que hayan de efectuarse determinados trabajos que
requieran una mayor especialización. En tal caso, el cliente puede recurrir
siempre al Dpto. Service de Stork Food & Dairy Systems B.V, cuya tarea
es encargarse de tales trabajos, a base de las condiciones vigentes en el
momento de que se trate.
28 julio 2004 " 6-1

Sobre los aspectos bacteriológicos, el cliente puede dirigirse siempre
que lo desee a nuestro Technocentre, cuya misión es prestar asesora-
miento en este terreno.
6.2 Seguridad
El trabajo con maquinaria fabricada de acuerdo con las normas de seguri-
dad no ofrece peligro alguno, a condición de que:
• se sigan rigurosamente todas las instrucciones dadas al objeto;
• se mantengan intactas todas las previsiones de seguridad.
Para efectuar trabajos de mantenimiento o revisión será necesario gene-
ralmente desmontar alguna pieza, lo que modificará el estado original de
la máquina o elemento de que se trate. En tal caso es preciso adoptar me-
didas especiales de seguridad. Los encargados de la preparación o vigi-
lancia de estos trabajos han de adoptar necesariamente, como obligación
inexcusable, todas aquellas medidas de seguridad que garanticen un tra-
bajo absolutamente exento de peligros.

Sobre el particular hemos de insistir en los siguientes puntos:
6.2.1 Caja de distribución e instalación eléctrica

al realizar trabajos en el interior de la caja de mando se deberá asegurar
que está cortado el suministro de corriente a la caja. Ténganse en cuenta
las funciones del interruptor de la corriente principal y del interruptor de la
corriente de mando. Estando el interruptor de la corriente principal en po-
sición de conexión, pasará tensión al elemento de calefacción con el inte-
rruptor de la corriente de mando desconectado. Estando el interruptor de
la corriente de mando en esta posición, no pasa tensión al circuito de la co-
rriente de mando. Con el interruptor de la corriente de mando en la posi-
ción en que sí pasa tensión al circuito de mando, quedará cortado el
suministro de tensión al elemento calefactor.
n Nota
Los pilotos blancos de la corriente de mando permanecen encendidos
estando desconectado el interruptor de la corriente de mando. Sólo en
caso de que haya que realizar trabajos de mantenimiento en la caja de
mando deberá estar el interruptor de la corriente principal en la posición
“desconectado”.
c Precaución
Consúltense siempre los esquemas eléctricos de Stork y utilícese en
cada caso herramienta debidamente aislada según sea preciso.
6-2 " 28 julio 2004

6.2.2 Mecanismos de accionamiento

Se ha de descartar la posibilidad de que alguien conecte la alimentación
eléctrica a los motores en cuestión. Para ello hay que quitar los fusibles co-
rrespondientes y cerrar la caja de distribución de modo que nadie tenga
acceso a ella. En determinados puntos de la máquina se han instalado in-
terruptores de trabajo, pero éstos no ofrecen seguridad suficiente si no
puede ejercerse un control directo sobre los mismos.
6.2.3 Tuberías
Sobre todo en el caso de las tuberías de vapor, se ha de tener en cuenta
no sólo el cerrar el interruptor o interruptores principales, sino también el
bloquearlos debidamente. Para ello se quitarán los volantes de manipula-
ción o se tomarán otras medidas que imposibiliten su apertura.
6.2.4 Tuberías de aire comprimido e hidráulicas

Los circuitos de tuberías han de estar despresurizados y los compresores
o bombas hidráulicas deben estar bloqueados de manera que no puedan
ponerse en marcha. Las medidas a adoptar aparecen en el capítulo 2.
6.2.5 Cajas protectoras de transmisiones de correa

Estas cajas suponen una protección indispensable contra accidentes; por

consiguiente, antes de volver a poner en marcha estas transmisiones, de-
berán montarse las cajas.
Se han mencionado aquí algunos puntos importantes en cuanto a seguri-
dad, sólo a título de orientación. En definitiva, la persona encargada de la
realización de los trabajos de mantenimiento y reparación es quien han de
vigilar rigurosamente todos los aspectos necesarios y adoptar las medidas
de seguridad precisas en cada caso.
6.2.6 Receptáculos de termómetros de vidrio

Estos receptáculos se encuentran en distintos puntos en las tuberías de la
instalación. Su finalidad es facilitar el control del funcionamiento del ele-
mento Pt-100 durante el funcionamiento de la instalación. Al efectuar las
mediciones de control se deberá llevar siempre ropa de protección para
evitar quemaduras.
c Precaución
Durante la esterilización de la instalación y durante la producción y la lim-
pieza las tuberías pueden alcanzar temperaturas extremadamente altas
(entre 60° y 140°C).
6.2.7 Substancias químicas

Para el procesado de substancias químicas, nuestra empresa recomienda
a los usuarios de nuestra maquinaria el establecer un método de trabajo
seguro y facilitar los recursos de protección y medios auxiliares adecua-
dos, de modo que quede garantizada la seguridad personal de los opera-
rios.
El cumplimiento de numerosas normas sobre seguridad se ve condiciona-
do por factores en los que Stork tiene poca o ninguna influencia, tal como
la instalación, la disposición de los componentes, la acústica, los materia-
les utilizados en el proceso, los procedimientos de trabajo, las normas de
seguridad, el mantenimiento, la capacitación del personal y la dirección de
28 julio 2004 " 6-3

la producción. En base a esto, Stork FDS no garantiza que las mercancías

cumplen con todas las normas locales vigentes. El cliente es responsable
de que las mercancías sean inspeccionados por las autoridades locales de
supervisión en materia de seguridad y condiciones laborales antes de la
puesta en marcha.
6-4 " 28 julio 2004

DIRECTRICES GENERALES
En los apartados siguientes se ofrecen algunas instrucciones generales en

relación con el mantenimiento de la instalación.
6.2.8 Sustitución de pegatinas de pictogramas

En distintos lugares de la instalación se encuentran pictogramas de aviso
de seguridad. Si, por la razón que fuere, se han quitado en algún lugar de
la instalación pictogramas de aviso, se deberá proceder a colocar éstos de
nuevo inmediatamente. Para ello, limpiar bien el lugar donde se deban co-
locar con un desengrasante, por ejemplo metanol. En la sección de re-
M ET
HANOL
1 2
3 4
Figura 6.1 colocación de los pictogramas
puestos (capítulo 7) se detallan los distintos pictogramas que se deben

utilizar.
6.2.9 Tuberías y válvulas

Después de cada limpieza (CIP), controlar si los acoplamientos (tri-clamp)
de las tuberías y las válvulas están bien apretados. Estos acoplamientos
se pueden soltar debido a las vibraciones y los cambios de temperatura de
la instalación. Controlar y, de ser necesario, sustituir las arandelas de es-
tanqueidad utilizando el tipo correcto.
28 julio 2004 " 6-5

6.2.10 Transmisión de correa trapezoidal

Una correa trapezoidal está correctamente tensada cuando:
• las gargantas de las poleas por las que pasa la correa se encuentran
en un mismo plano (estando la máquina en marcha)
• Para el tensado de las correas se incluyen instrucciones especiales de-
trás de las tablas de mantenimiento, en el apartado 6.5.
6.2.11 Desmontaje y montaje de piezas

Para un desmontaje y montaje correctos de las diversas piezas es preciso
estudiar antes los planos correspondientes, ya que en los mismos no sólo
se detalla el orden a seguir para el desmontaje y el montaje, sino que tam-
bién se ofrecen indicaciones prácticas para una buena ejecución de este
trabajo. De ahí que nos remitamos de nuevo al paquete de planos que for-
man parte del capítulo 7.
6-6 " 28 julio 2004

6.2.12 Juegos de revisión

En estas ilustraciones se pueden hacer constar en colores (rojo, naranja y
verde) los “juegos de revisión” y los “repuestos recomendados”. Los
números de posición de los juegos de revisión se indican en color rojo o
naranja, mientras que los números de las piezas de repuesto se indican en
verde. Se recomienda muy especialmente el mantener en su almacén de
repuestos existencias de los números de posición marcados en rojo y en
verde.
3
19
6
152 mm
7
23 6 mm
20
18 10
12
11
22
Aanbevolen reservedelen R
8
Pièces de rechange recommendés
Recommended spareparts 4
Empfohlene Ersatzteile
Repuestos recomendable
Revisieset S
Jeu de revision B
Overhaul kit 00297138
16
Überholungssatz
Juego de reparación
21 3P-664508
Figura 6.2 Plano que forman parte del capítulo 7
6.2.13 Válvulas “De Haan” de accionamiento neumático

En el capítulo 8 de este manual de instrucciones encontrará amplia infor-
mación sobre piezas de las válvulas neumáticas utilizadas por Stork en la
unidad de limpieza y alimentación, la unidad dosificadora y el intercambia-
dor tubular. Asimismo, se dedica especial atención a este tema en el apdo.
6.17 de las “instrucciones especiales” del presente capítulo.
28 julio 2004 " 6-7

6.2.14 Equipo eléctrico

Exigencia principal en este caso es mantener el equipo exento de hume-
dad. Para ello habrán de tomarse las siguientes medidas:
• Las puertas de las cajas de distribución y cuadros de mando han de
mantenerse cerradas y los bordes han de llevar una buena empaque-
tadura. Las cajas de distribución van provistas de una resistencia de ca-
lefacción, la cual está bajo tensión cuando el interruptor principal está
conectado y el interruptor de corriente principal se halla en la posición
oportuna al caso (véase esquema de operación).
• En cuanto a los motores y disyuntores de seguridad, hay que cuidar de
que el condensado que se forme sea evacuado; si fuera preciso, des-
enroscar el tapón. Los demás aparatos ubicados en la máquina o en las
inmediaciones de ésta deben estar bien protegidos contra la humedad.
• Los manguitos de paso de los cables eléctricos han de estar con-ve-
nientemente protegidos contra la humedad; utilizar una buena boquilla
o masa impermeabilizante.
Por lo demás, el mantenimiento se limita a lo siguiente:
• Fusibles: controlar si están bien apretados e inspeccionar los tornillos
de ajuste en la parte baja de los portafusibles.

• Contactos: el material de los contactos se requema siempre un poco;
no limar ni lijar nunca estos contactos. Si uno o más contactos tuvieran
que ser sustituidos, proceder a reemplazar simultáneamente todos los
contactos de un mismo interruptor.
• Relés térmicos: para el valor máximo de ajuste deberá atenerse uno,
como directriz, a lo especificado en el placa de fábrica del motor. Du-
rante las pruebas de funcionamiento se ajustan los relés en forma pro-
visional; este ajuste se vuelve a controlar durante la puesta en
producción de la instalación y normalmente será suficiente para que el
motor tenga tiempo de coger velocidad.
Si el tiempo de arranque es demasiado corto, se dispararán los fusibles; si
es demasiado prolongado, pueden ocasionarse perjuicios al motor. El con-
trol se ha de efectuar con regularidad, con vistas al valor máximo admisible
del ajuste; en la práctica se ha comprobado que existe tendencia a regular
los relés por encima del valor idóneo cuando ocurre alguna avería. El dis-
paro de los relés térmicos raras veces se debe al relé mismo; por eso antes
de ajustar el relé a un valor superior, localizar primero la avería; de esta for-
ma se evitarán males mayores. Téngase también en cuenta que la poten-
cia de un fusible es función del relé térmico que se utilice y que cualquier
cambio de ésta ha de estar en consonancia con el relé.
• Partes móviles: por lo común no requieren lubricación. El aislamiento y
los contactos se han de mantener exentos de grasa y aceite.
• Fotocélulas y reflectores: controlar regularmente su funcionamiento.
Mantener las lentes exentas de polvo y condensado. Cuando las lám-
paras pierden potencia lumínica, sustituirlas a tiempo.
• Conexiones y empalmes: controlarlos regularmente.
• Pilotos se alizadores: controlar su funcionamiento.
• Interruptores fin carrera o limitadores: controlarlos, especialmente
aquellos que raras veces son activados (de seguridad).
• Escobillas y motores eléctricos: controlar desgaste, presión de contac-
to, tipo y placa de fábrica.
6-8 " 28 julio 2004

6.2.15 Equipo neumático

Dada la diversidad de aplicaciones de este equipo, habrán de seguir-
se las directrices que a continuación se ofrecen:
• Equipo de medición y regulación: el aire necesario para éste ha de es-
tar exento de aceite y polvo y deberá ser seco. Los separadores de
agua incorporados en el circuito neumático han de controlarse y pur-
garse con regularidad.
• Cilindros y válvulas neumáticas: para asegurar el buen funcionamiento
de estos elementos se ha de prestar atención a una lubricación ade-
cuada. Con este fin se han montado nebulizadores de aceite en los
conductos de alimentación de aire. El tipo de aceite a utilizar se men-
ciona en las instrucciones de lubricación.
6.2.16 Equipos de otros fabricantes

En aquellos casos en que se ha creído necesario, se ha incluido en este
manual documentación de terceros. Para el mantenimiento de dichos equi-
pos nos remitimos, por tanto, a las instrucciones del fabricante.
6.2.17 Limpieza (CIP)

En la descripción anterior ya se abordó el procedimiento de limpieza. En
los sitios en que se cita la lejía se debe entender que nos referimos a sosa
cáustica (NaOH), que se vende en el mercado en forma de solución con el
33% de concentración, o bien otro producto equivalente para la limpieza
industrial.
Cualquiera que sea el producto que se emplee, se habrá de tener muy en
cuenta el contenido de cloruro del detergente en cuestión. Dado que la
concentración de la solución para la limpieza de la instalación ha de ser de
+ 2% de esta temperatura de 140°C, el contenido máximo de cloruro en la
misma no deberá rebasar las 70 ppm.
Objeto de la limpieza
Disolver las proteínas, emulsionar las grasas y conferir porosidad a la capa
de incrustación.
La limpieza con ácido se llevará a cabo utilizando el nítrico (HNO3), el cual
se vende en bidones con una concentración de 53% (36°Bé).
Objeto de esta limpieza
Desprendimiento y eliminación de la incrustación que ha quedado después
del tratamiento con lejía o detergente. Concentración de la solución en la
instalación: aprox. 2% de esta temperatura de 80°C.
También en el caso de la limpieza a base de ácido se mantiene el principio
de que la solución del 2% no deberá contener más de 70 ppm de cloruro.
Stork Food & Dairy Systems B.V. se exime de toda responsabilidad por el
uso de detergentes sistintos a los arriba expresados, a no ser que nuestro
Laboratorio Central de Investigación (TechnoCentre) haya confirmado por
escrito la idoneidad de los mismos.
El carácter de la incrustación y la cantidad de la misma sobre la superficie
de calentamiento depende totalmente de las circunstancias de trabajo. De
esto se deduce que en determinados casos puede ser conveniente e inclu-
so indispensable el aplicar concentraciones distintas a las recomendadas
aquí.
En base a nuestra experiencia práctica, hemos de desaconsejar la limpie-
za con detergentes que ya hayan sido utilizados anteriormente.
28 julio 2004 " 6-9

Aunque el pH, la alcalinidad y el grado de acidez del líquido detergente

sean suficientes, los efectos de limpieza obtenidos dejan mucho que de-
sear.
Observaciones:
Se hace hincapié en que:
el programa de limpieza debe efectuarse a seguida del vaciado de la ins-
talación, es decir, entre aquél y éste no debe haber ninguna interrupción;
2. no deben acortarse los tiempos, registrados en la tarjeta de programa,
ni tampoco debe efectuarse una parte, solamente, del programa de limpie-
za. El programa de limpieza, adaptado al producto tratado y registrado en
la tarjeta de programa, tiene el objeto de eliminar las incrustaciones produ-
cidas por el producto. El dejar de efectuar este programa, influirá desfavo-
rablemente en el buen funcionamiento de la instalación.
Para comprobar el resultado de la limpieza, es aconsejable que se efec-
túen los controles siguientes:
• Una vez limpiada la instalación y enjuagada con agua, se desmonta,
para su inspección, el codo situado detrás del calentador. Si este codo
no está libre de incrustaciones, es prácticamente seguro que el calen-
tador tampoco está bien limpio.

• Al iniciarse la producción, contrólese la presión del vapor, que indica el
manómetro instalado detrás de la válvula regulador de vapor del calen-
tador. Normalmente, la presión es de 2,8 - 3 bar. Si resulta ser más alta,
esto puede significar que la instalación no ha sido limpiada bien y que
precisa de una presión más alta, para que la temperatura de esteriliza-
ción sea la correcta. Aparte de esto, el manómetro también indicará una
presión más alta, si la longitud del calentador es demasiado corta, o
sea, si no ha sido adaptada correctamente a la capacidad ajustada de
la instalación.
n Nota
Los resultados de la limpieza se pueden controlar quitando el codo de
inspección inmediatamente después del calentador principal y observan-
do el interior. Antes de volver a montar este codo, sustituir siempre las
juntas tóricas. El codo de inspección va montado en la parte superior, en
el exterior de la cubierta del esterilizador tubular.
6-10 " 28 julio 2004

CUADROS DE MANTENIMIEN-
TO
Significado de las abreviaturas utilizadas en los cuadros adjuntos:

Abreviaturas:
• no. pos - Número de posición en plano adjunto
• fr. i. - Frecuencia de inspección
• fr. lubr. - Frecuencia de lubricación
• no. lubr. - Número del lubricante
28 julio 2004 " 6-11

6.2.18 Cuadros de mantenimiento esterilizador/equipo de aprovisionamien-

to
Tabla 6.1 Mantenimiento esterilizador tubular/equipo de

aprovisionamiento
NO. PARTE ACTIVIDADES I FREQ. LUBR. NO. LUBR. INSTRUCCIÓN

POS. FREQ. ESPECIAL
Bomba centrí- Véase documentación del fabricante. Capitulo 8

fuga
Bomba dosifi- Véase documentación del fabricante. Capitulo 8
cadora CAT Esta bomba de pistón ha sido adaptada
por el fabricante especialmente para su
uso en la instalación Stork. Los repues-
tos se deberán encargar a Stork FDS!
Véanse las instrucciones especiales. § 6.12
- Controlar la junta del pistón.
- Cambiar el aceite en caliente, ponien- J
do aceite nuevo hasta el punto rojo de la 3M 57
mirilla de nivel.

Apparato tubu- Véase hoja 6.2.17 D § 6.2.17
lar Sustituir las arandelas de estanqueidad J § 6.4.2
del esterilizador tubular.
Circuitos de Controlar la conexión y el funciona- M
medición y re- miento de los elementos Pt-100.
gulación Sustituir los elementos Pt-100 J § 6.19
Purgadores Controlar funcionamiento; limpiar minu- M
condensado/ ciosamente.
desaireadores
Tubería de va- Desmontar y limpiar cartucho del filtro. M
por
Válvulas neu- Controlar juntas/manguitos y membra- M § 6.17
máticas nas/membranas de rodillo; de ser nece-
sario, sustituirlas.
Válvulas regu- Véase documentación del fabricante en W Capitulo 8
lador de vapor el capítulo 8
TCV10.01/ajus-
tador de válvu-
la
Válvulas de Controlar si funcionan bien; de ser ne- W
condensado cesario, repararlas o sustituirlas.
V10.01, 10.02 y
10.03
Depósitos de Controlar presión neumática en depósi- § 6.28
expansión tos expansión; véanse instrucciones en
apdo.8
6-12 " 28 julio 2004

6.2.19 Cuadros de mantenimiento caja de distribución
Tabla 6.2 Mantenimiento caja de distribución
NO. PARTE ACTIVIDADES I FREQ. LUBR. NO. LUBR. INSTRUCCIÓN

POS. FREQ. ESPECIAL
Sistema de aire Controlar los separadores de agua y D

comprimido efectuar purga.
Registrador de Controlar plumines y papel; véanse ins- D Capitulo 8
temperatura trucciones del fabricante
Elementos se- Controlar pilotos o testigos; de ser ne- M
ñalización cesario, sustituirlos inmediatamente.
Circuitos de Controlar la conexión y el funciona- M
medición y re- miento de los elementos Pt-100
gulación Sustituir los elementos Pt-100 J § 6.19
Elementos de Para mantenimiento general, véase ca- M § 6.2.14
conexión eléc- pitulo 6.
trica
Equipos neu- Para mantenimiento general, véase ca- W § 6.2.15

máticos pitulo 6.
28 julio 2004 " 6-13

130Nm; 3HL-05
240Nm; 3HL-10
70
57
4
100Nm
3 72 2 7
A 47

40
21
20
II
Figura 6.3 Homogeneizadora 3HL
w Aviso
Los cilindros de la bomba y el eje cigüeñal no se pueden desmontar con
herramienta normal, necesitándose para ello una herramienta hidráulica
especial de Stork. De no utilizarse dicha herramienta especial, se produ-
cirán de seguro graves daños al conjunto
6-14 " 28 julio 2004

6.2.20 Cuadros de mantenimiento HL
Tabla 6.3 Cuadros de mantenimiento HL
NO. PARTE TRABAJO I FREQ. LUBR. NO. LUBR. INSTRUCCIÓN

POS. FREQ. ESPECIAL
70 Motor eléctrico Véase documentación del fabricante 18 Capitulo 8
1 Carter Controlar el nivel de aceite. Purgar el con- D
densado a través del grifo de purga en el tu-
bería de descarga 1.
Evacuar el aceite en caliente; desmon-tar el ½J 2 § 6.10
carter y limpiarlo a fondo. Echarle de nuevo
aceite hasta el nivo debido.
2 Filtro de aceite Renovar elemento filtrante. ½J
3 Eje de piñón r Cambiar cojinete pequeño de doble hilera 20.000 ho-
de barriletes ras
4 Eje cigüeñal r Cambiar semicojinetes del cigüeñal y cojine- 40.000 ho-
te de doble hilera de barriletes ras
40/ Organo homoge- Controlar desgaste perno y cambiarlo si es W § 6.8
47 neiza-dora r preciso.
Engrasar el perno con grasa de siliconas 2. W
Controlar asiento y anillo de desgaste por si W

estuvieran desgastados; de ser así, cam-
biarlos.
72 Transmisión co- Controlar tensado correa. 3M § 6.5
rrea
20 Junta de pistón r De haber escapes, cambiar las juntas. 3
§ 6.4.4 y §
6.4
Anillo tórico/ani- Controlar a través del indicador (orificio) en
llo de apoyo ta- la tuerca de bronce si se produce escape de
pón obturador producto durante la produc-ción a presión
de homogenización. Si hay escape, sustituir
en la próxima parada de la producción 4.
57 Sistema hidráuli- Controlar escapes y reparar posibles ano- 3M Capitulo 8
co malías.
- Controlar el nivel del aceite en el depósito W
del grupo presurizador.
- Cambiar el aceite y el elemento del filtro ½M/J 107 § 6.10.4
por primera vez después de las 200 horas
de servicio. Posteriormente, cambiar aceite
y filtro una vez al año.
21 Fuelle(s) amor-ti- Antes de la puesta en servicio, y durante el D § 6.13
guador(es) de funcionamiento, controlar la presión neumá-
pulsaciones r tica del (los) fuelle(s):
lado aspiración: La presión en fuelle del
amortiguador de impulsos de la tubería de
aspiración deberá ser del 60% al 80% de la
presión de alimentación.
lado impulsión: 5 a 6 bares
2 Interruptor caul- Controlar su funcionamiento; de ser preciso, W
dalmetro sustituirlo.
1 Evacuar el agua después período de parado

2 Solo grasa de siliconas autorizada para la industria alimentaría.
r Juego de reparación disponible
3 La frecuencia depende de las condiciones de trabajo.
4 Después del montaje, sustituir la arandela tórico y el anillo de soporto.
28 julio 2004 " 6-15

INSTRUCCIONES ESPECIFICO
6.3 Depósitos de expansión

Limpiar manualmente la parte interior de los depósitos de expansión que
puedan haberse montado en los conductos de conexión de entrada y sali-
da de homogeneizadora al terminar cada programa de limpieza.
6.4 Mantenimiento de las juntas

En las homogenizadoras HL se utilizan tres tipos de juntas, a saber:

• de prensaestopas
• de anillo tórico
• de manguito
w Aviso
La homogenización tiene lugar a unas presiones muy elevadas. Al re-ali-
zar trabajos de mantenimiento, sustituir siempre los anillos tóricos, te-
niendo en cuenta el tipo y las dimensiones correctas.
6.4.1 Instrucciones de montaje de la junta Latty

Para el montaje de la junta han de estar en perfectas condiciones los cas-
quillos de prensaestopas, los prendaestopas y los pistones. Se recomien-
da montar casquillos y prensaestopas nuevos. Si los pistones presentan
hendiduras o estrías, se deberán rectificar o cambiar por otros nuevos.
Controlar si el diámetro del pistón es igual en el centro y en la parte delan-
tera y trasera. Esto puede controlarse con un casquillo prensaestopas
nuevo, desplazando el casquillo sobre el pistón de un lado a otro y obser-
vando si en todas las zonas hay la misma holgura. Si no hay diferencias
apreciables, el pistón se podrá seguir utilizando La cámara de la empaque-
tadura en el cilindro de la bomba ha de estar absolutamente limpia y lisa.
El casquillo prensaestopas se deberá montar de manera que la abertura
del forro quede en la parte superior.
• Untar el perímetro de todos los anillos de empaquetadura con grasa de
siliconas1, teniendo cuidado de que no se deformen.
1. Klüber Paraliq GTE 703 (nº ident. Stork B0204243)
6-16 " 28 julio 2004

• Montar el primer anillo con el cierre hacia arriba. El segundo y el tercero

se montarán girados 120° uno con respecto al otro. El cuarto se mon-
tará a 180° con respecto el primer, mientras que el quinto y el último se
montarán girados 120° con respecto al cuarto.
6
5
4
3
2
1
2
3
60°
5 6
Figura 6.4 El cierres
• El prensaestopas y la tuerca de racor se han de acoplar de manera que

la tuerca quede a tope contra el prensaestopas y éste entre como mí-
nimo 10 mm en el cilindro de la bomba pero sin llegar a tocar el anillo
prensaestopas, ya que de lo contrario será más difícil montar el pistón.
• Montar el pistón. Después de que se hayan montado todos los pisto-
nes, apretar los prensaestopas.
Los prensaestopas se han de apretar al máximo posible con la herramienta
estándar (barra de hierro redondo de 300 mm de longitud). Transcurridos
unos minutos, se puede apretar la empaquetadura un poco más. La empa-
quetadura se ha de mantener bajo presión por lo menos 20 minutos. De
esta forma los anillos de empaquetadura formarán un paquete único, el
cual adoptará la forma del pistón y del cilindro de la bomba. Al estar los ani-
llos engrasados, éstos se desplazan con mayor facilidad. Si no se engra-
san, se producirán fugas en los anillos entre el cilindro de la bomba y la
empaquetadura.
Hay que evitar que gire el cigüeñal al apretar empaquetadura.
Posteriormente se puede controlar con facilidad si las empaquetaduras se
han montado bien, ya que, de ser así, los ángulos exteriores presentan un
borde agudo, sobre todo los del anillo delantero. Después de haber man-
tenido los anillos de empaquetadura comprimidos durante 20 minutos, el
procedimiento a aplicar a continuación dependerá del tipo de homogenei-
zadora de que se trate.
28 julio 2004 " 6-17

En los homogeneizadora HL, que también se someten a esterilización, se

deberá aflojar el prensaestopas 1,5 vueltas; en homogeneizadores que no
se han de esterilizar, será suficiente aflojar 1 vuelta.
En todos los demás tipos, aflojar el prensaestopas un tramo de 10 mm de
longitud, esperar después unos 5 minutos y, seguidamente, girar el pren-
saestopas manualmente contra la empaquetadura. A continuación, aflojar
de nuevo una vuelta, de modo que la empaquetadura tenga suficiente hol-
gura para que se produzca un pequeño escape. Esta fuga es mínimo, de
manera que no resultará visible en el agua de refrigeración del pistón.
Si la empaquetadura no tiene holgura, los anillos centrales de ésta se se-
carán, ocasionando un desgaste excesivo de la empaquetadura y los pis-
tones. Al iniciar la producción, no se producirá escape si se ha montado
una empaquetadura nueva. Después de la limpieza, el agua de refrigera-
ción puede salir ligeramente coloreada durante los primeros 20 minutos;
transcurrido ese tiempo, deberá desaparecer ese color.
Si después de algún tiempo el agua de refrigeración aparece constante-
mente coloreada, se podrá reapretar el prensaestopas de 1 a 3 agujeros
(mediante vuelta); no obstante, hay que tener en cuenta que en este caso
la empaquetadura está desgastada. Si el prensaestopas se aprieta hasta
el punto de que no se produzca escape de líquido, se producirá un desgas-
te excesivo del pistón, originándose hendiduras en la zona en la que la em-

paquetadura roza el pistón en seco.
6.4.2 Juntas de anillo tórico

Antes del montaje, controlar todos los anillos tóricos cuidadosamente. Los
ejemplares que pudieran estar da ados deberán renovarse inmediatamen-
te. Los anillos tóricos han de estar bien limpios y, además, habrán de ser
resistentes al ácido, a la lejía de sosa y al agua; su dureza será de 80° Sho-
re. Al realizar el montaje de juntas tóricas nuevas se deberán untar éstas
con grasa. Para esto, utilizar grasa Klüber Paraliq GTE 703 (nº ident. Stork
B0204243).
6.4.3 Juntas de manguitos

Si se comprueba que con el agua de refrigeración se descarga aceite, o
bien que el aceite lubricante contiene agua, se deberán cambiar los man-
guitos de los pistones. Primeramente se deberán desmontar los pistones.
Los manguitos deberán estar fabricados de caucho resistente al agua y al
aceite y su dureza deberá ser de 90º Shore.
6-18 " 28 julio 2004

3
2
1
7
4
7
5
6
Figura 6.5 Manguitos

28 julio 2004 " 6-19

6.5 Tensado de las correas trapezoidales (accionamiento parte superior)

Las correas se tensan variando la posición del motor con la chapa del mo-
tor en sentido vertical por medio de las tuercas de tensado. Una correa es-
tará bien tensada si ésta cede algunos milímetros al presionar con el
medidor sobre el centro de la misma con una fuerza determinada. La fuer-
za de presión necesaria depende del diámetro de la polea más pequeña,
la distancia de centro a centro entre poleas y el perfil de la correa.
La presión deberá ser de 15 mm por 1000 mm de distancia de centro a
centro.
Ejemplo:
para una distancia de centro a centro de 900 mm, la presión deberá ser:
900/1000 x 15 = 13,5 mm.
w Aviso
Nunca se deberán retirar cubiertas protectoras y otros elementos de pro-
tección estando la instalación en funcionamiento.
Antes de realizar trabajo alguno en el mecanismo de accionamiento se
deberá desconectar el interruptor principal y se deberá bloquear éste con

llave. Así no podrá ponerse en marcha el motor del sistema de acciona-
miento.
Para los perfiles de correa que abajo se mencionan será de aplicación la

fuerza de compresión K (en N) que se indica, medida en el punto medio de
la distancia de centro a centro del accionamiento y perpendicularmente so-
bre ese punto.
Tabla 6.4 Fuerza de compresión
DD (MM) PERFIL XPB PERFIL XPC

K mín (N) K máx (N) K mín (N) K máx (N)
100 29 39
112 34 45
125
38 51
140
42 56
160 46 62 56 75
180 49 66 63 84
200
52 69 69 92
224
54 72 75 100
250 57 75 80 106
280 59 78 85 112
315
61 80 90 118
355
63 82 94 123
400 99 127
450 103 132
6-20 " 28 julio 2004

Para correas nuevas, Stork recomienda multiplicar K mín y K máx por un

factor 1,3.
l compresión
Dd
Figura 6.6 Fuerza de compresión K
Controlar el tensado de la correa la primera vez después de transcurridas

24 horas; posteriormente, cada 3 meses.

Las correas deshilachadas, rasgadas o con otros desperfectos se deberán
sustituir en todos los casos. El cambio de las correas deberá efectuarse
por juego completo. Se deberá controlar regularmente el estado y el ten-
sado de las correas. Las correas y la garganta de las poleas deberán man-
tenerse siempre limpias y exentas de grasa.
n Nota
Nunca deberán montarse correas nuevas y usadas en un mismo sistema
de transmisión.
28 julio 2004 " 6-21

6.6 Desmontaje y montaje de los pistones

Para el desmontaje de los pistones se hará lo siguiente:
w Aviso
Cuando se hayan de efectuar trabajos en los pistones o las juntas de és-
tos, se deberá desconectar el interruptor general y bloquearse éste con
llave, de manera que nadie pueda poner en marcha el motor de la trans-
misión.
6.6.1 Pistones
4 Retirar los obturadores de latón (1) de la parte frontal de los cilindros de
la bomba.

1
4P.0573.539 HL 05/10/15/25
Figura 6.7 Desmontaje de los obturadores
5 Desmontar las tapas (2) de los cilindros. Girar el homogenizador con la

mano, de forma que el conducto de aceite en la cruceta se sitúe en el
centro del orificio de la guía de la cruceta.
n Nota
Después del desmontaje, sustituir siempre la arandela tórica y el anillo
de soporte por ejemplares nuevos.
6 Aflojar varias vueltas la tuerca de racor del prensaestopas.
6-22 " 28 julio 2004

Preparar ahora la bomba hidráulico para su utilización; véanse las instruc-

ciones correspondientes en el apartado § 6.4
5
Figura 6.8 Pistones
7 Aplicar la bomba de desmontaje a la cruceta a través del orificio encima

de la guía.Apretar ahora el alojamiento sobre el cilindro de la bomba, a
consecuencia de lo cual se producirá compresión en el aceite que se
encuentra entre el pistón y la cruceta, soltándose entonces el pis-
tón.Correr el anillo de salpicadura (4) hacia a tras y extraer el pistón del
cilindro.
8 De ser necesario, sustituir la junta del pistón; véase el párrafo siguiente.
El montaje de los pistones se llevará a cabo en orden inverso. Antes del
montaje, desengrasar bien los conos de las crucetas. Los pistones se fijan
a las crucetas dándoles unos ligeros golpes con un martillo de goma.
6.6.2 Juntas de pistones

Para desmontar las empaquetaduras de los pistones se procederá como
sigue:
1 Desmontar los pistones en la forma detallada arriba.
2 Soltar el racor (3) y extraer los prensaestopas (6).
3 Los anillos de junta (5) pueden extraerse ahora mediante los tirajuntas.
Tener cuidado de que no sufran desperfectos los alojamien tos de la
empaquetadura.
4 Limpiar ahora bien el alojamiento de la empaquetadura en los cilindros
de la bomba.
28 julio 2004 " 6-23

n Nota
Montar juegos nuevos de anillos de empaquetadura de acuerdo con las
instrucciones que se indican en el apartado 6.4.
6.6.3 Manguitos
Si fuera necesario, ahora se pueden sustituir los manguitos (7) que cum-
plen con la función de junta de estanqueidad para el aceite en el lado del
cárter. Al efectuar el montaje, tener en cuenta que los manguitos han de
montarse en su alojamiento con la parte trasera del manguito orientada ha-
cia fuera (las pestañas de los manguitos quedan hacia el lado del aceite
lubricante). Si los manguitos no se montan en posición correcta, puede ori-
ginarse pérdida extra de aceite, la cual no se observará de inmediato, ya
que este aceite será evacuado junto con el agua de refrigeración y lavado
de los pistones.

3
2
1
7
4
7
5
6
Figura 6.9 Posición de montaje de los manguitos
6-24 " 28 julio 2004

6.7 Las válvulas (3HL-05)

Pare el desmontaje de las válvulas deberá hacerse lo siguiente:
w Aviso
La homogenización tiene lugar a unas presiones muy elevadas. Al re-ali-
zar trabajos de mantenimiento, sustituir siempre los anillos tóricos, te-
6.7.1 Válvulas de aspiración

1 Soltar las 8 tuercas de los espárragos y dejar el bloque inferior susdido
de los dos espárragos exteriores.
2 Ahora se podrán extraer lateralmente las 3 válvulas de aspiración.
3 Desconectar la tubería de aspiración del tubo de empalme.
6.7.2 Válvulas de impulsión

4 Retirar ahora el bloque inferior con la tubería de aspiración.
5 Levanter el bloque superior de los cilindros de la bomba. Antes de ha-
cer esto se deberá extraer el órgano homogenizador.

6 Ahora se pueden desmontar las válvulas e impulsión.
Se deberá tener en cuenta adoptar medidas seguras para que durante es-
tos trabajos no pueda ponerse en marcha el homogenizador. Procurar asi-
mismo que ningún elemento sufra desperfectos y que no penetre suciedad
en el bloque de la bomba. El montaje se lleva a cabo en orden inverso.
Apretar las tuercas en el orden correcto (véase la foto) on una llave dina-
mométrica. Todas las tuercas se deberán apretar en una sola vez. Las
tuercas grandes con un par de 240 Nm y las tuercas pequeñas con un par
de 90 Nm.
Figura 6.10 Orden de apreite de las tuercas del bloque de la bomba
28 julio 2004 " 6-25

n Nota
Al montar las válvulas se deberá tener en cuenta que la caja o alojamien-
to de la válvula esté en la posición correcta. Todas las válvulas se abren
hacia la parte de arriba. Las cajas de las válvulas llevan fresadas tres fle-
chas. Las flechas deberán apuntar hacia arriba.

2
Figura 6.11 Válvulas
6-26 " 28 julio 2004

6.8 Desmontaje del órgano homogenizador

Para poder lubricar semanalmente el perno homogenizador (12) con grasa
de siliconas, y para efectuar le inspección de la superficie del perno y del
asiento, es preciso desmontar el órgano de homogenización.
w Aviso
La homogeneización tiene lugar a unas presiones muy elevadas. Al re-
alizar trabajos de mantenimiento, sustituir siempre los anillos tóricos, te-
Para efectuar trabajos en el órgano o válvula de homogeneización ha de
estar cerrado el paso del aire al homogeneizadora.
El desmontaje se efectuá de la siguiente manera:

1 Cerrar el paso del aire comprimido al homogenizador.
2 Aflojar las dos tuercas de acero inoxidable (20) de la parte superior del
órgano homogenizador y sacar el cilindro hidráulico con el pistón
(3+4+7).
n Nota
En ningún caso se debe desmontar la manguera hidráulica de alta pre-

sión.
3 Desmontar ahora la parte inferior del órgano homogenizador (10+13).

4 Retirar el asiento de homogenización (16) y el anillo (14).
5 Presionar la arandela de resorte (23) hacia abajo u quitar el perno (22).
Así quedarán libres la arandela de resorte, el muelle y el perno homo-
genizador.
28 julio 2004 " 6-27


Figura 6.12 Sección órgano homogenizador
n Nota
Los anillos de estanqueidad y las arandelas tóricas que pueden estar
desgastados se deberán sustituir inmediatamente por otros nuevos.
El montaje se llevará a cabo en orden inverso. No olvidar abrir el paso del

aire comprimido al homogenizador. Controlar también si el sistema hidráu-
lico esta bien purgado. Para esto, presurizar el cilindro y purgar el aire que
puede haber abriendo el tornillo de desairado. Si fuera necesario, llenar de
nuevo el depósito auxiliar y presurizar el cilindro. Repetir estas operacio-
nes varias veces.
n Nota
de estanqueidad y las arandelas tóricas que pueden estar desgastados
se deberán sustituir inmediatemante por otros nuevos.
El montaje se llevará a cabo en orden inverso. Controlar también si el sis-

tema hidráulico esta bien purgado. Para esto, presurizar el cilindro y purgar
el aire que puede haber abriendo el tornillo de desairado. Repetir estas
operaciones varias veces.
6-28 " 28 julio 2004

6.8.1 Montaje del asiento de homogenización

Stork utiliza dos tipos de asientos de homogenización, a saber, uno de es-
telita y otro de metal duro. El asiento de metal duro (H) puede identificarse
por tener un lado achaflanado en la parte superior para el montaje del ani-
llo tórico. El asiento de homogenización de estelita (S) lleva una hendidura
en el perímetro para el montaje del anillo tórico.
S H
Figura 6.13 Montaje del anillo tórico u del asiento de homogenización
n Nota
Las piezas de metal son frágiles y se pueden dañar con facilidad en caso
de impacto contra superficies duras. Por consiguiente, se deberán tratar
con cuidado y se han de conservar en todo lo posible en su embalaje ori-
ginal. El desembalaje se deberá llevar a cabo sobre una mesa con tabla
de plástico o de madera. Durante el montaje no se deberá forzar y sólo
se utilizarán martillos blandos.
6.8.2 Casquillos de cojinete de perno de homogeneización

Si el huelgo entre el perno de homogeneización y los dos casquillos de co-
jinete Glacier (8) ha pasado a ser demasiado grande, se deberán sustituir
estos casquillos. En casquillos nuevos apenas se observa huelgo entre los
casquillos y el perno. Para desmontar los casquillos de cojinete desgasta-
dos, golpetearlos suavemente para que salgan de casquillo guía (10).
• Primeramente, utilizando un perno de homogeneización viejo modifica-
do, montar un casquillo nuevo en la parte de abajo del casquillo guía.
Véase el detalle A en la ilustración de abajo.
28 julio 2004 " 6-29

• Seguidamente, montar el casquillo de cojinete superior con el perno.

Véase el detalle B en la ilustración.
10
B
18 11

A C
Figura 6.14 Montaje de los casquillos de cojinete.
Cambiar un perno de homogeneización modificado según se indica en el

detalle C de la Figura 6.14
n Nota
Después de haber montado casquillos de cojinete nuevos, ponerle al
perno siempre anillos tóricos y una junta Shambam (18) nuevos. Untar
bien con grasa de siliconas los casquillos de cojinete y el perno (grasa
Klüber Paraliq GTE 703)
6-30 " 28 julio 2004

6.9 Desmontaje y montaje del casquillo de fondo de plástico

En el dibujo de al lado se muestra la forma de desmontar y montar el cas-
quillo de fondo (8) de plástico.
8
7
10
Figura 6.15 Casquillo de fondo de plástico
n Nota
Para este fin se ha de utilizar la herramienta Stork.
Al efectuar el montaje, tener en cuenta que el anillo de apoyo 5, de acero

inoxidable, ha de estar montado en el lado del cárter. Además se ha de
asegurar uno de que la abertura en el forro quede en la parte superior. An-
tes de realizar el montaje, dicha abertura ha de ser de 4 mm. Los 4 con-
ductos de líquido del perímetro del casquillo han de estar limpios y exentos
de obturaciones.
Figura 6.16 Desmontaje y montaje del casquillo de fondo
28 julio 2004 " 6-31

6.10 Lubricación
Para el transporte del aceite lubricante se utiliza una bomba de engranaje.
6.10.1 Cárter
Después de las primeras 200 horas de trabajo, e inmediatamente después
de parada la instalación, se deberá vaciar el aceite. A continuación se lim-
piarán bien el cárter. Seguidamente se volverá a montar el cárter y llenarlo
de aceite. Limpiar bien el imán del filtro y recambiar el elemento filtrante.
Adminístrese uno de los productos que abajo se mencionan, hasta que el
nivel llegue a la mitad del vidrio de control. Para recambiar el aceite, se uti-

Figura 6.17 Vidrio de control
lizan las siguientes cantidades para los distintos tipos HL:
n Nota
Los lubricantes usados se han de evacuar de manera correcta, de con-
formidad con las prescripciones locales en materia de protección del me-
dio ambiente.
Tabla 6.5 Cantidades de los lubricantes

TIPO CANTIDADES
3HL:-05 40 l
3HL-10 45 l
5HL-15 65 l
5HL-25 80 l
6-32 " 28 julio 2004

Después de la puesta en marcha, contrólese si el nivel del aceite es cor-

recto; para ser el indicado, habrá de llegar hasta la mitad del vidrio de con-
trol del nivel. Además, el aceite se deberá recambiar una vez por semes-
tre, o bien cada 1500 horas de trabajo, según la fecha que venza antes.
Para esto se utilizará el número 2 (V. 6.11).
70
70
MAX
MAX
mineral oil
FILTER
FILTER
MAX 1500 h + FILTRE
FILTRO
ISO VG-CLASS 150 mineral oil
CHEVRON - NL Gear compound 150

ESSO - Spartan EP 150
MOBIL - Mobilgear 629
SHELL - Omala oil 150
TEXACO - Meropa 150
Figura 6.18 Los lubricantes
n Nota
Antes de la puesta, purgar diariamente el condensado/el agua si fuera
necesario.
Figura 6.19 Purgar el condensado/el agua
28 julio 2004 " 6-33

6.10.2 Motor eléctrico
Motores trifásicos
Los motores de cortocircuito van provistos de cojinetes de rodillos en el
lado de accionamiento (D.E.). En el lado de no accionamiento (N.D.E.) se
utilizan cojinetes de bolas. Los tipos de cojinete utilizados se indican en el
capítulo 3 de del manual 1 ("Manejo"). Los cojinetes de rodillos de han de
lubricar con una frecuencia dos veces superior a la de los cojinetes de bo-
las. La vida útil de la grasa y la cantidad necesaria de ésta para los cojine-
tes del motor eléctrico se especifican en la documentación del
subproveedor. Como norma general, del 30 al 50% del cojinete deberá lle-
narse de grasa. Para esto hay que utilizar el lubricante nº 18 (véase apdo.
6.11).
Motores de corriente continua

Los motores de corriente continua van provistos de cojinetes de rodillos en
el lado de accionamiento (D.E.). En el lado de no accionamiento (N.D.E.)
se utilizan cojinetes de bolas. Los tipos de cojinete utilizados se indican en
el capítulo 3 de del manual 1 ("Manejo"). Los cojinetes de rodillos de han
de lubricar con una frecuencia dos veces superior a la de los cojinetes de
bolas. La vida útil de la grasa y la cantidad necesaria de ésta para los co-

jinetes del motor eléctrico se especifican en la documentación del subpro-
veedor.
Tabla 6.6 Vida útil de la grasa
MOTOR LSK REVOLUCIONES, IGUAL O INFERIOR A

MODEL0
1000 min-1 1500-1 2000-1 3000-1

1122-1124 22.000 20.000 15.000 12.000
1324 20.000 17.000 12.000 8.000
1604 18.000 13.000 10.000 6.000
1804 14.800 9.200 7.200 3.200
2004 14.000 8.400 6.400 2.800
2254 12.000 6.800 5.200 2.000
2504 9.000 4.500 2.500 -
2804 8.000 3.500 1.500 -
3554 5.000 2.000 - -
La cantidad de grasa requerida es del 30 al 50% del espacio del cojinete.

Para esto hay que utilizar el lubricante nº 18 (véase apdo. 6.11).
n Nota
En los motores de corriente continua Leroy Sommer, la boquilla de en-
grase puede encontrarse en la boca de salida de la refrigeración dle mo-
tor. Para tener acceso a la boquilla, desmontar el tubo flexible de
descarga del aire.
6-34 " 28 julio 2004

6.10.3 El perno homogenizador

Semanalmente, antes de iniciar la producción, se extraerá el perno homo-
genizador y se engrasará o untará con un poco de grasa de siliconas. Lo
más recomendable es una clase de grasa que esté autorizada para la in-
dustria alimentaría.
n Nota
Stork Food & Dairy Systems B.V. no se responsabiliza de da os que pu-
dieran producirse a consecuencia del empleo de lubricantes cuyas espe-
cificaciones no concuerden con las establecidas por nosotros.
6.10.4 Grupo hidráulico

Debe contener la cantidad correcta de aceite. El nivel del aceite debe llegar
hasta la mitad de la mirilla. Se usará solamente aceite hidráulico de Texaco
Rando oil 32 (número 107). La cabida del grupo hidráulico es de aprox.
22,5 litros. Cambiar el aceite y el elemento del filtro por primera vez des-
pués de las 200 horas de servicio. Posteriormente, cambiar el aceite y el
filtro una vez al año.
57
Figura 6.20 Grupo hidráulico
6.10.5 Bomba dosificadora CAT

El aceite lubricante de la bomba CAT se deberá cambiar después del pri-
mer periodo de funcionamiento de 50 horas. Posteriormente el aceite se
deberá cambiar cada 500 horas de servicio o después de transcurridos 3
meses. Para el cambio hay que utilizar Shell Tellus C 150 o Texaco Auriga
EP.
28 julio 2004 " 6-35

6.11 Lista de lubricantes recomendados

En la tabla siguiente se indican los lubricantes recomendados por Stork
Food & Dairy Systems.
Tabla 6.7 Lubricantes
NR.
ARAL
ESSO
2 Degol BG 150 Energol GR-XP 150 Spartan EP 150
18 Aralube HL 3 Energrease LS-EP 2 Beacon 2/3
107 Energol HLP 32

NR.
M bil Shell
TEXACO
2 Mobilgear 629 Omala oil 150 Meropa 150
18 Mobilplex EP 46 Alvania grease EP 2 Multifak EP 2
57 DTE Extra heavy Tellus C 150 Auriga EP

107 DTE FM 32 Tellus 32 Rando oil HD 32
n Nota
Para la lubricación del perno de homogeneización y el engrase de las
arandelas tóricas durante el montaje se ha de utilizar el producto Klüber
Paraliq GTE 703.
6-36 " 28 julio 2004

6.12 Bomba dosificadora CAT

Para la dosificación se instala en la unidad de limpieza y alimentación de
producto una bomba de pistón CAT (M03.01). Esta bomba ha sido adapta-
da especialmente por el fabricante para su uso en la instalación Sterideal.
La parte interna y las juntas se fabrican en acero inoxidable, en versión re-
sistente a la sosa cáustica y al ácido. Las juntas del pistón se deberán con-
trolar todos los años. Véase la documentación correspon-diente del
fabricante en el capítulo 8.
Para la lubricación de la bomba, véanse las instrucciones del apdo. 6.10.5.
M0301
Figura 6.21 Bomba dosificadora CAT
28 julio 2004 " 6-37

6.13 Amortiguador de pulsaciones

En la tubería de aspiración se ha instalado un amortiguador de pulsacio-
nes, formado por un fuelle de caucho (20) y una alcachofa o envuelta de
acero inoxidable (19). El fuelle se presuriza hasta unos 3 bares, por medio
de aire comprimido. La presión puede leerse en el manómetro (24). Esta
presión varía durante el funcionamiento, debido a las oscilaciones de pre-
sión en la tubería de asperación. Esta presión se deberá controlar regular-
mente estando parado el homogeneizadora; si no hay presión, el fuelle
tendrá fugas, debiendo sustituirse éste en el acto.

6
24
8 10
9 2
Figura 6.22 Montaje del fuelle
6.13.1 Instrucción de montaje del fuelle

Para el cambio del fuelle se deberá seguir el orden de montaje que a con-
tinuación se indica.
• Colocar la arandela tórica 6 en la hendidura de la pieza 1.
• Pasar el fuelle 7 sobre la pieza interior 8 hasta el punto en que el borde
que sobresale quede situado por detrás.
Para esto no se deberá utilizar grasa ni ningún otro lubricante o producto
deslizante.
6-38 " 28 julio 2004

• Montar la brida 4 a la pieza interior 8 y empujarla a tope contra el fuelle

7.
• Enroscar manualmente la tuerca 10 contra la brida 4. La tuerca todavña
no se ha de apretar del todo.
• Introducir el conjunto de las piezas 4, 5, 7, 8, 9 y 10 en la funda 24.
No utilizar tampoco en este caso grasa ni otros productos lubricantes o
antideslizantes.
• Introducir ahora el conjunto completo en el alojamiento (pieza 1) del

amortiguador de pulsaciones.
• Apretar los cuatro tornillos (no. 2) de manera uniforme y en cruz.
• Apretar por completo la tuerca 10 a tope.
Presurizar correctamente el (los) amortiguador(es) de pulsaciones:
- Lado de aspiración: entre 1,5 y 2 bar.
- Lado de impulsión: entre 5 y 6 bar.
28 julio 2004 " 6-39

6.14 Placa de seguridad

En el bloque superior, debajo del órgano homogenizador, se ha previsto
una placa rompible de seguridad, la cual cede en caso de que la presión
de impulsión aumente excesivamente, dejano que el producto sea evacua-
do al exterior. De courrir esto, localizar la causa y colocar una placa de se-
guridad nueva.
5
1
8
10

2
11
Figura 6.23 Placa de seguridad
6-40 " 28 julio 2004

6.15 Herramienta hidráulica de presión

Como ya se ha dicho en el apartado § 6.6, la herramienta hidráulica de pre-
sión es un recurso indispensable para el desmontaje y el montaje de los
pistones del homogeneizadora. Esta bomba forma parte de la herramienta
que se suministra con la máquina. En la foto de abajo puede verse cómo
se monta la bomba en la cruceta.
Figura 6.24 Bomba en la cruceta
La bomba consta de los siguientes componentes:

• barra de torsión con cilindro (4)
• pieza roscada (1)
• pistón (3)
28 julio 2004 " 6-41

El cilindro (4) va acoplado mediante rosca derecha a la pieza roscada (1).

Estando conectada la bomba y llena de aceite, al girar el cilindro con la ba-
rra de torsión hacia la derecha, el pistón 3 se desplazará sobre la pieza
roscada, a consecuencia de lo cual se formará presión hidráulica en la
unión entre el pistón y la cruceta. Si se da el caso de que no se pueda des-
montar el pistón mediante aceite, se deberá poner a la bomba grasa en lu-
gar de aceite.
3
2

Figura 6.25 Herramienta hidráulica de prensado
6.15.1 Llenado de la bomba

1 Acoplar la pieza roscada a la cruceta y llenar por completo de aceite mi-
neral de 40 cSt a 50ºC (SAE20).
2 Introducir el pasador cilíndrico en el cilindro (4).
3 Enroscar el cilindro en la pieza roscada utilizando la barra de torsión.
Ahora la bomba está lista para su utilización.
n Nota
Antes de utilizar la bomba, asegúrese de que está limpia y no presenta
ningún desperfecto.
6-42 " 28 julio 2004

6.16 Herramienta
En la ilustración de abajo aparece la herramienta que se suministra de fá-
brica con el homogenizador HL, la cual se necesita para realizar algunos
trabajos en este aparato. Procure tener esta herramienta siempre a su dis-
posición.
2P.0573.879 HL05
2P.0573.698 HL10/HL15
2P.0573.490 HL25
4P.0573.539 HL 05/10/15/25
1/2" 24mm/30mm HL05/HL10/HL15 3P.0664.838 HL 05/10/15/25

3/4" 30mm/36mm HL25
4P.0664.070 HL05/HL10/HL15
4P.0664.694 HL25 4P.0402.161 HL05/HL10/HL15/HL25
Figura 6.26 Despiece de la herramienta
28 julio 2004 " 6-43

6.17 Válvulas “De Haan”

Con el fin de evitar desperfectos durante el montaje de arandelas nuevas
(12) en la chapaleta de las válvulas “De Haan” se deberá realizar el mon-
taje de acuerdo con las siguientes instrucciones. Las ranadelas nuevas se
pueden ablandar en agua caliente (a ± 80°C), dejándolas unos 5 minutos
en el agua; a continuación, se deberán montar inmediatamente. El borde
de la chapaleta ha de estar bien limpio y no presentar ningún daño.
5 11

12
3
6
12
10
7
10
Figura 6.27 Válvula “De Haan”
6-44 " 28 julio 2004

6.18 Motor eléctrico

Se ha de limpiar con regularidad. Las escobillas han de estar bien rectifi-
cadas y ejercer la presión correcta en todo su diámetro. En cuanto al tipo
y presión de ajuste, nos remitimos an la documentación del fabricante del
motor, en el capítulo 8. Al efectuar reajustes de una escobilla desgastada,
se deberá tener en cuenta que la presión debe ser idéntica en todas las
escobillas, ya que de lo contrario será irregular la distribución de corriente.
El colector deberá tener su superficie siempre lisa. Las irregularidades en
la superficie pueden eliminarse mediante tela de lija fina y trocito de made-
ra, el trozo de madera ha de adaptarse al curvado del colector. Si el colec-
tor no estuviera bien redondeado, se procederá a rectificarlo
convenientemente. La mica que pudiera aflorar entre las láminas o aletas
se ha de rascar cuidadosamente hasta aprox. 1 mm de profundidad. Des-
prender las posibles rebabas que se originen en las aletas y, finalmente,
lijar el colector con tela fina de lija.
6.19 Control de los sensores de resistencia Pt-100

Con regularidad se deberá controlar si están bien conectados todos los
sensores de resistencia. En caso de estar flojo alguno de los sensores, la

instalación no podrá alcanzar la temperatura apropiada. Cada dos años se
deberá controlar el funcionamiento del sensor de resistencia Pt-100. Con
un ohmímetro de precisión (analógico, con espejo detrás de la aguja), se
deberá medir 100 Ohmios entre el hilo blanco y el negro estando el sensor
sumergido en hielo en fusión (0ºC). También se puede introducir el sensor
en un fluido con una temperatura exacta conocida. Con la tabla Pt-100 se
puede comprobar la resistencia que corresponda a esa temperatura. Se
recomienda sustituir los sensores de resistencia cada dos años.
negro
negro
100 Ohm/0 C
blanco
blanco
Figura 6.28 Sonda de temperatura Pt-100
28 julio 2004 " 6-45

Tabla 6.8 Tabla de resistencia Pt-100
T°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-10,00 96,09 96,48 96,87 97,26 97,65 98,04 98,44 98,83 99,22 99,61 100,00
0,00 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51 103,90
10,0 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40 107,79
20,00 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,29 111,67
30,00 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 114,00 114,38 114,77 115,15 115,54
40,00 115,54 115,93 116,31 116,70 117.08 117,47 117,86 118,24 118,63 119,01 119,40
50,00 119,40 119,78 120,17 120,55 120,94 121,32 121,71 122,09 122,47 122,86 123,24
60,00 123,24 123,63 124,01 124,39 124,78 125,16 125,54 125,93 126,31 126,69 127,08
70,00 127,08 127,46 127,84 128,22 128,61 128,99 129,37 129,75 130,13 130,52 130,90
80,00 130,90 131,28 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,57 133,95 134,33 134,71
90,00 134,71 135,09 135,47 135,85 136,23 136,61 136,99 137,37 137,75 138,13 138,51
100,00 138,51 138,88 139,26 139,64 140,02 140,40 140,78 141,16 141,54 141,91 142,29
110,00 142,29 142,67 143,05 143,43 143,80 144,18 144,56 144,94 145,31 145,69 146,07

120,00 146,07 146,44 146,82 147,20 147,57 147,95 148,33 148,70 149,08 149,46 149,83
130,00 149,83 150,21 150,58 150,96 151,33 151,71 152,08 152,46 152,83 153,21 153,58
140,00 153,58 153,96 154,33 154,71 155,08 155,46 155,83 156,20 156,58 156,95 157,33
150,00 157,33 157,70 158,07 158,45 158,82 159,19 159,56 159,94 160,31 160,68 161,05
160,00 161,05 161,43 161,80 162,17 162,54 162,91 163,29 163,66 164,03 164,40 164,77
6-46 " 28 julio 2004

6.20 Nota
28 julio 2004 " 6-47

6-48
"
28 julio 2004
Mantenimiento

Número de Máquina: 20848 y 20849 Repuestos
7 REPUESTOS
7.1 Distribución del capítulo 7

En este capítulo se incluyen ilustraciones con las listas de piezas
correspondientes de los componentes de que consta la instalación. En
base a este capítulo se pueden identificar las piezas necesarias para el
mantenimiento y la revisión. El capítulo está distribuido en dos partes, a
saber:
• Lista de planos o dibujos (Tekeningenoverzicht / List of Drawings)
• Listas de piezas con ilustraciones
Los planos de conjunto se detallan en la lista (Tekeningenoverzicht / List of
Drawings) con una indicación a la(s) página(s) correspondiente(s). Los
componentes para los que se incluyen documentación de sub proveedores

en el capítulo 8 aparecen en la columna “ZIE BLAD” (= véase la hoja).
C.V\Spanish\Bestelnieuw.e.fm
n Nota
Las cantidades que se mencionan en la lista de piezas son siempre
cantidades de dibujos o planos. Si un conjunto aparece tres veces, por
ejemplo, dichas cantidades se deberán multiplicar por tres.
7.2 Procedimiento para pedidos

Le rogamos encarecidamente atenerse al procedimiento siguiente para la
realización de pedidos.
7.2.1 Piezas mecánicas

Para los pedidos de repuestos, le rogamos que tenga a bien enviar por fax
a nuestro departamento “Services” el “Formulario de pedido de repuestos”
debidamente cumplimentado. Asimismo, deberá adjuntar copias de las
páginas en las que aparecen las piezas que desea encargar. Indique
también, en la columna de la izquierda, la cantidad de piezas de que se
trate.
Véase el ejemplo en la página siguiente.
7.2.2 Elementos eléctricos/electrónico

Los elementos eléctricos/electrónico, como sensores y micro-interruptores
de seguridad, pueden aparecer dibujados en los planos de los compo-
nentes mecánicos pero éstos no se mencionan en la leyenda
correspondiente. Para identificación de estos elementos, y para efectuar
pedidos de los mismos, se riega consultar la “Lista de materiales” que se
incluye en los esquemas eléctricos. Los pedidos de piezas se han de
realizar siguiendo el procedimiento para este fin (véase 7.2.1).
28 julio 2004 " info7-1

7.2.3 Pedidos de piezas de sub proveedores

En los casos en que no se conozca el número Stork de una pieza, le
rogamos siga las instrucciones de los proveedores. Además, indique todos
los datos que se mencionen en las placas de identificación, si las hay,
como, por ejemplo: número de serie, tipo, año de fabricación, versión, etc.
La documentación de los sub proveedores se encuentra en el capítulo 8.

info7-2 " 28 julio 2004

FORMULARIO DE PEDIDO DE
PIEZAS DE REPUESTO
Su número de pedido :................................

Fecha del pedido :................................
Máquina : Sterideal 6.000-B
Número de máquina : 20848 y 20849
Dirección para entrega :.................................

..................................
..................................
..................................
Dirección para facturación :.................................

..................................
..................................
..................................
Pedido por Sr. / Sra :.................................

No teléfono :.................................
o
N telefax :.................................
Firma :.................................
Número de hojas :.................................

(incluido formulario de pedido)
Enviar por telefax o correo a:

Postbus 759
1000 AT AMSTERDAM
Departamento “Services” (S&O)
No telefax: (020) 6348732

E-mail : info.fds@stork.com
28 julio 2004 " info7-3

info7-4
"
28 julio 2004
Repuestos

IDENTNR. : 00287569 MONTAGE GROEP A TEKENING NR. :

6P.A65995-04
MONTAJE MODULO A PLANO NR.
POS IDENTNR. AANTAL OMSCHRIJVING TEKENINGNR. R ZIE BLAD

POS CANT DENOMINACION PLANO NR. VEASE HOJA
058 P0664206 1 HYDR.AGGREGAAT 2 KOPS 3P.0664.206- 0 8

GRUPO HIDRAULICO
071 P0595495 1 SAMENSTEL.AANDRIJVING (5HL-25) 2P.0595.495- 0 7-34

CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO
072 P0705639 1 SNAARSCHIJF DW=280 8XSPC 4P.0705.639- 0

POLEA DE GARGANTA
073 P0664689 1 V-SNAARSCHIJF DW=800 8SPC 4P.0664.689- 0

POLEA DE GARGANTA EN V
074 J5480722 1 V-SN.SET 8XPC LW=4000 DIN 7753 0

1
G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de C.V\Spanish\bestelvoorbeeld.e.fm
CORREAS TRAPEZOIDAL (JUEGO) 8XPC LW=4000 DIN 77
090 P0664703 1 SMEEROLIEPOMP 5HL-15/25 4P.0664.703- 0

BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE 5HL-15/25
091 P0664573 1 CARTERVERWARMING 5HL-15/25 4P.0664.573- 0

CALENTADOR "CARTER"
092 00250580 1 MAGNEETVENTIEL 24V 50/60HZ 4P.0701.783- 0

2 VALVULA ELECTROMAGNETICA
095 P0664706 1 MONTAGE SENSOR 5HL-25 3P.0664.706- 0 7-36

MONTAJE SENSOR
000 B0204033 80 OLIE MEROPA 150 (p/kg) PIKA G002 0

ACEITE
ido
ped
de
plo
j em
E
28 julio 2004 " info7-5

info7-6
"
28 julio 2004
Repuestos
G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de C.V\Spanish\bestelvoorbeeld.e.fm

Número de Máquina: 20848 Y 20849 Documentación de otros fabricantes
8 DOCUMENTACIÓN DE OTROS
FABRICANTES
List of documentation of subsuppliers included in this manual.
Item nr./ Description Make/Type See

Drwng nr. Chptr.7
Page
3P.A677.782 Smoorventiel De Haan 7-11
Valvula de retencion V13.01
4P.0700.611 Afsluiter 2" De Haan 7-13
Valvula 2" V12.03
4P.0700.612 Afsluiter 1.1/2" De Haan 7-13
Valvula 1.1/2" V12.01
3P.A694.047 Wisselafsluiter 1.1/2" De Haan 7-39

Valvula De Cambio 1.1/2" V01.01
C.V\Spanish\Hfd8.es.fm
3P.A694.048 Afsluiter 1.1/2" De Haan 7-39

Valvula 1.1/2" V01.02
Valvula de cambio 1.1/2" V01.09
3P.B687.609 Wisselafsluiter 1" De Haan 7-39
Valvula De Cambio 1" V03.04
3P.A694.055 Smoorventiel 1.1/2" De Haan 7-39
Valvula de estrangulacionV15.01
4P.C687.554 Terugslagklep 3A De Haan 7-47,57
valvula de retencion 01.02/01.01
4P.A687.554 Terugslagklep 3A De Haan 7-49
valvula de retencion 03.04
4P.0706.280 Vlinderklep De Haan 7-63
Valvula De Mariposa V03.01/V03.02/V03.03
28 julio 2004 " 8-1


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.899 Temp.voeler PT100 Stork 7-9,53
Sensor de resistencia
4P.0705.826 Regelafsluiter 241-7+3767Samson 7-11
Valvula Reguladora TCV10.01
4P.0418.428 Regelafsl.241-1 Samson 7-11
Valvula Reguladora V12.02
A2580063 Tergugslagklep rk86A Gestra 7-11
Valvula de retencion 12.01/12.02
4P.0632.339 Druktransmitter Klay 7-11
Transmisor CER-8000 PT10.01
4P.0706.169 Veeropenend ventiel Samson 7-11
Valvula 3351 V10.01
4P.0418.386 Condenspot Armstrong 7-13
Purgador De Agua Del Vapor10.06/10.10/12.04
3P.0699.041 Centr.pomp FPE742/170/AFristam 7-37,39
Bomba Centrifuga M05.01
4P.0694.198 Pompset Type 3cp1221 Pijttersen 7-37,65
Bomba M03.01
4P.0632.722 Liquiphant Endress & Hauser 7-39,63
Detector de nivel LA01.01/LA03.01

4P.0632.824 Drukzender 2000-SAN Klay 7-39
Transmisor de presion LICA01.02
4P.0632.797 Liquiphant Endress & Hauser 7-41
Detector de nivel LA01.03
4P.0705.790 Leidingkijkglas Holstaal 7-55
Mirilla 3” 01.03
4P.0414.880 Terugslagklep 22 Neumo 7-63
valvula de retencion 03.01/03.02/03.03
4P.0706.143 Kast v.digitale uitl. Stiko 7-73,127
Indicador 0-400 bar SP1310
4P.0706.141 Druktransmitt. 0-400 Bar Stiko 7-73
Transmisor De Presion
3P.0806.609 Hydr.aggregaat 1 Kop DHT 7-75
Grupo Hidraulico 0,37-60-1,5/2
4P.0632.524 Gelijkstroommotor Leroy Somer 7-75
Motor Corriente Continua LSK1604S-06
4P.0705.319 Thermostaat ventiel Danfoss 7-91
Valvula termostato AVTA
Item Nr./ Descripcion Fabricacion/ Vease

Plano Nr. Tipo Capit.9
Hoja
L5040005 Thyristorregelaar Control techniques 10/U5
Regulador de tiristor M155
L5032823 Frequentieregelaar Danfoss 12/U1
Regulador de freq. VLT5001
4P.0632.584 Lijnschrijver Jumo 29/U10
Registrador LL2V-44U/SK
FE192623 Reduceerventiel Festo 42/PR11
Valvula de reduccion LFR-1/4-D-M5-Midi 42/OF11
8-2 " 28 julio 2004


Hoja
FE152708 Druk-meetomvormer Festo 42/S9
Regulador de presion PENV-A-PS/0-K-LCD
4P.0632.899 PT100 element Stork 46/R5,13
Elemento PT100 47/R5,13
74/R5
4P.0632.339 Druktransmitter Klay 48/U10
Regulador de presion CER-8000
4P.0632.722 Niveauschakelaar Endress & Hauser 66/S2,
Detector de nivel FTL50 83/S2
4P.0632.797 Niveauschakelaar Endress & Hauser 66/S4
Detector de nivel FTL51
4P.0632.824 Drukzender 2000-SAN Klay 73/U2
Transmisor de presion
4P.0706.143 Kast v.digitale uitl. Stiko 96/U2
4P.0706.141 Druktransmitter Stiko 96/U4
Regulador de presion PTR-2
4P.0706.142 Druktransmitt. 0-100 Bar Stiko 96/U12
28 julio 2004 " 8-3


8-4 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
3P.A677.782 Smoorventiel De Haan 7-11
Valvula de retencion V13.01
4P.0700.611 Afsluiter 2" De Haan 7-13
Valvula 2" V12.03
4P.0700.612 Afsluiter 1.1/2" De Haan 7-13
Valvula 1.1/2" V12.01
3P.A694.048 Afsluiter 1.1/2" De Haan 7-39
Valvula 1.1/2" V01.02
Valvula de cambio 1.1/2" V01.09

3P.B687.609 Wisselafsluiter 1" De Haan 7-39
Valvula De Cambio 1" V03.04

3P.A694.055 Smoorventiel 1.1/2" De Haan 7-39
Valvula de estrangulacionV15.01
4P.C687.554 Terugslagklep 3A De Haan 7-47,57
valvula de retencion 01.02/01.01
4P.A687.554 Terugslagklep 3A De Haan 7-49
valvula de retencion 03.04
4P.0706.280 Vlinderklep De Haan 7-63
Valvula De Mariposa V03.01/V03.02/V03.03
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Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.899 Temp.voeler PT100 Stork 7-9,53
Sensor de resistencia

Hoja
4P.0632.899 PT100 element Stork 46/R5,13
Elemento PT100 47/R5,13
74/R5
28 julio 2004 " 8-7


8-8 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0705.826 Regelafsluiter 241-7+3767Samson 7-11
Valvula Reguladora TCV10.01
4P.0418.428 Regelafsl.241-1 Samson 7-11
Valvula Reguladora V12.02
28 julio 2004 " 8-9


8-10 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
A2580063 Tergugslagklep rk86A Gestra 7-11
Valvula de retencion 12.01/12.02
28 julio 2004 " 8-11


8-12 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.339 Druktransmitter Klay 7-11
Transmisor CER-8000 PT10.01

Hoja
4P.0632.339 Druktransmitter Klay 48/U10
Regulador de presion CER-8000
28 julio 2004 " 8-13


8-14 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0706.169 Veeropenend ventiel Samson 7-11
Valvula 3351 V10.01
28 julio 2004 " 8-15


8-16 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0418.386 Condenspot Armstrong 7-13
Purgador De Agua Del Vapor10.06/10.10/12.04
28 julio 2004 " 8-17


8-18 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
3P.0699.041 Centr.pomp FPE742/170/AFristam 7-37,39
Bomba Centrifuga M05.01
28 julio 2004 " 8-19


8-20 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0694.198 Pompset Type 3cp1221 Pijttersen 7-37,65
Bomba M03.01
28 julio 2004 " 8-21


8-22 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.722 Liquiphant Endress & Hauser 7-39,63
Detector de nivel LA01.01/LA03.01
4P.0632.797 Liquiphant Endress & Hauser 7-41
Detector de nivel LA01.03

Hoja
4P.0632.722 Niveauschakelaar Endress & Hauser 66/S2,
Detector de nivel FTL50 83/S2
4P.0632.797 Niveauschakelaar Endress & Hauser 66/S4
Detector de nivel FTL51
28 julio 2004 " 8-23


8-24 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.824 Drukzender 2000-SAN Klay 7-39
Transmisor de presion LICA01.02

Hoja
4P.0632.824 Drukzender 2000-SAN Klay 73/U2
Transmisor de presion
28 julio 2004 " 8-25


8-26 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0705.790 Leidingkijkglas Holstaal 7-55
Mirilla 3” 01.03
28 julio 2004 " 8-27


8-28 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0414.880 Terugslagklep 22 Neumo 7-63
valvula de retencion 03.01/03.02/03.03
28 julio 2004 " 8-29


8-30 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page

Hoja
4P.0706.141 Druktransmitter Stiko 96/U4
Regulador de presion PTR-2
4P.0706.142 Druktransmitt. 0-100 Bar Stiko 96/U12
28 julio 2004 " 8-31


8-32 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
3P.0806.609 Hydr.aggregaat 1 Kop DHT 7-75
Grupo Hidraulico 0,37-60-1,5/2
28 julio 2004 " 8-33


8-34 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0632.524 Gelijkstroommotor Leroy Somer 7-75
Motor Corriente Continua LSK1604S-06
28 julio 2004 " 8-35


8-36 " 28 julio 2004


Drwng nr. Chptr.7
Page
4P.0705.319 Thermostaat ventiel Danfoss 7-91
Valvula termostato AVTA
28 julio 2004 " 8-37


8-38 " 28 julio 2004


Hoja
L5040005 Thyristorregelaar Control techniques 10/U5
Regulador de tiristor M155
28 julio 2004 " 8-39


8-40 " 28 julio 2004


Hoja
L5032823 Frequentieregelaar Danfoss 12/U1
Regulador de freq. VLT5001
28 julio 2004 " 8-41


8-42 " 28 julio 2004


Hoja
4P.0632.584 Lijnschrijver Jumo 29/U10
Registrador LL2V-44U/SK
28 julio 2004 " 8-43


8-44 " 28 julio 2004


Hoja
FE192623 Reduceerventiel Festo 42/PR11
Valvula de reduccion LFR-1/4-D-M5-Midi 42/OF11
FE152708 Druk-meetomvormer Festo 42/S9
Regulador de presion PENV-A-PS/0-K-LCD
28 julio 2004 " 8-45


8-46 " 28 julio 2004

Número de Máquina: 20848 y 20849 Tablas y esquemas Eplan
9 TABLAS Y ESQUEMAS EPLAN
9.1 Sensores de resistencia Pt-100
Tabla 9.1 Tabla Pt-100
T°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-10,00 96,09 96,48 96,87 97,26 97,65 98,04 98,44 98,83 99,22 99,61 100,00
0,00 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51 103,90
10,0 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40 107,79
20,00 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,29 111,67
30,00 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 114,00 114,38 114,77 115,15 115,54
C.V\Spanish\Hfd9.e.fm
40,00 115,54 115,93 116,31 116,70 117.08 117,47 117,86 118,24 118,63 119,01 119,40
50,00 119,40 119,78 120,17 120,55 120,94 121,32 121,71 122,09 122,47 122,86 123,24
60,00 123,24 123,63 124,01 124,39 124,78 125,16 125,54 125,93 126,31 126,69 127,08
70,00 127,08 127,46 127,84 128,22 128,61 128,99 129,37 129,75 130,13 130,52 130,90
80,00 130,90 131,28 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,57 133,95 134,33 134,71
90,00 134,71 135,09 135,47 135,85 136,23 136,61 136,99 137,37 137,75 138,13 138,51
100,00 138,51 138,88 139,26 139,64 140,02 140,40 140,78 141,16 141,54 141,91 142,29
110,00 142,29 142,67 143,05 143,43 143,80 144,18 144,56 144,94 145,31 145,69 146,07
120,00 146,07 146,44 146,82 147,20 147,57 147,95 148,33 148,70 149,08 149,46 149,83
130,00 149,83 150,21 150,58 150,96 151,33 151,71 152,08 152,46 152,83 153,21 153,58
140,00 153,58 153,96 154,33 154,71 155,08 155,46 155,83 156,20 156,58 156,95 157,33
150,00 157,33 157,70 158,07 158,45 158,82 159,19 159,56 159,94 160,31 160,68 161,05
160,00 161,05 161,43 161,80 162,17 162,54 162,91 163,29 163,66 164,03 164,40 164,77
28 julio 2004 " 9-1

9.2 Acoplamientos

Figura 9.1 Acoplamientos “PED”
9-2 " 28 julio 2004

9.3 Eplan
Número de Eplan: 6P.0662.695
Esquemas electricas: página 10 - 110
Regletas de bornes página 120 - 215
Partes electricas: página 220 - 226
28 julio 2004 " 9-3


9-4 " 28 julio 2004

The text on the side of the inlay is put in a variable to enable easy editing.
Double click on <Side_Text> on the next line and select [Edit Definition...] to change the definition of
the variable. After clicking [Done], the text will be updated automatically in the table below.
Side text: No de maquina 20848 y 20849
1
Manual
Instructions: 2
"
• place the CD-ROM in the CD-ROM drive of your computer,
• open a windows explorer
• open the file “book.pdf” to read the manual,
• open the file “parts.book.pdf” to read the spare parts manual,
• open the file “Eplan.pdf” to read the electronic diagrams.
By selecting the section titles on the left of the Acrobat Reader window (bookmarks)
you can navigate through the manual. When the ‘bookmarks’ are not visible, select
No de maquina 20848 y 20849

the menu command Window - Bookmarks. 3
Copyright © Stork.
All technical and technological information along with diagrams and technical descriptions supplied by us
remain our property and cannot be used without our previous written authority (other than for the opera-
tion and installation) neither copied, reproduced, transmitted or communicated to third parties.
4
"
No de maquina 20848 y 20849

"
Insert a picture in the frame below
Manual Sterideal
Client: Ultralacteos S.A. de C.V.
Location: 86100 Villahermosa, Mexico
Equipment: Sterideal
Type: 6.000-B
Year of manufacture: 2004
Order number(s): 66224
Machine number(s): 20848 y 20849
Published by: Stork Food & Dairy Systems B.V.
P.O. Box 759
1000 AT Amsterdam
Los Países Bajos
Tel.: (++31) 20 6348911
Fax: (++31) 20 6348790
E-mail: info.fds@stork.com
http://www.fds.storkgroup.com
Date of publication: 28 July 2004
Modification: -
"

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Número de Máquina: 20848 y 20849 Dónde puede encontrar información

0 DÓNDE PUEDE ENCONTRAR

En el presente manual se ofrece la información necesaria sobre seguridad,

Dónde puede encontrar información de útilidad

Antes de la puesta en marcha se han de leer las instrucciones de

seguridad que se ofrecen en el capítulo 1. También puede ser necesario

Tabla 0.1 Estructura del manual

TOMO TAB CAPITULO PARA

I 1 Datos generales Identificación

I 3 Datos técnicos Técnicos de

I 7 Piezas de repuesto Servicio técnico/

28 julio 2004 " 0-3

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

0-4 " 28 julio 2004

Esta manual contiene información de Sterideal de Stork Food & Dairy

ejecución de nuestros productos sin ninguna obligación de adaptar las

28 julio 2004 " 0-3

Stork Food & Dairy Systems B.V.

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

0.4.1 Indicaciones en el texto

0-4 " 28 julio 2004

Familiarícese con las señales de peligro!

Figura 0.1 Pictogramas

Máquina fuera de servicio

¡Trabaje con seguridad!

28 julio 2004 " 0-5

0.6 Prescripciones de seguridad

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

0-6 " 28 julio 2004

• Antes de poner la instalación de nuevo en funcionamiento, cerciórese

caídas del personal.

• En ningún caso se deberán quitar las cubiertas o las pantallas de

28 julio 2004 " 0-7

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

0-8 " 28 julio 2004

0 Dónde puede encontrar información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3

1 Datos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

2 Condiciones técnicas generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

28 julio 2004 " 3

3 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

4 " 28 julio 2004

5.3 Pantallas de Multipanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5

28 julio 2004 " 5

5.6 Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

6 " 28 julio 2004

5.7 Lista de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81

recuperación, M35.01) no funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

5.7.13 Alarma 13 Pt-100, fallo TT07.01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

28 julio 2004 " 7

5.7.32 Alarma 32 Regulador de nivel (LICA01.02) del tanque de

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

8 " 28 julio 2004

5.7.77 Alarma 78 Escobillas del motor principal desgastadas . 5-101

5.7.78 Alarma 79 Válvula V03.04 en posición incorrecta . . . . . 5-101

28 julio 2004 " 9

6.2 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

Directrices generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5

G:\H&K\Ips\Orders\66224 Ultralacteos S.A. de

Instrucciones especifico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16

10 " 28 julio 2004

6.10 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32