TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

EVALUACIÓN T1
TPM: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

INTEGRANTES:
 Vargas Tovar Maricielo Joselin N00217807
 Quispe Serrano Giancarlos Chris N00128844

FACULTAD DE INGENIERÍA – Carrera de Ingeniería Industrial

Universidad Privada del Norte
CURSO: Gestión de Mantenimiento
DOCENTE: Fernando Páez Espinal
FECHA DE ENTREGA: 09/09/2022
NRC: 9859

LIMA – PERÚ
2022
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INDICE
TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.....................................................................5
1. DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO...5
 Los objetivos del mantenimiento autónomo..................................................................5
 Necesidad del mantenimiento autónomo......................................................................5
2. LA PRODUCCIÓN Y EL MANTENIMIENTO.......................................................6
3. CLASIFICACIÓN Y ASIGNACIÓN DE TAREAS DE MATENIMIENTO..........7
 Actividades del departamento de producción................................................................7
 Actividades del departamento de mantenimiento.........................................................8
 Apoyo al mantenimiento autónomo...............................................................................8
4. ESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES BÁSICAS DEL EQUIPO.........9
 Deterioro del equipo.......................................................................................................9
 La importancia de la limpieza........................................................................................10
 Limpieza diaria...............................................................................................................11
5. IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PASO A PASO.....11
 Las 5S un aliado en la estructuración del plan de mantenimiento autónomo.............11
 Etapa 0 Preparación del mantenimiento autónomo.....................................................13
 Etapa 1 Limpieza inicial..................................................................................................13
 Etapa 2 Eliminar fuentes de problemas e identificar lugares inaccesibles...................13
 Etapa 3 Preparar estándares de limpieza, lubricación y apretado de pernos..............14
 Etapa 4 Inspección general del equipo..........................................................................14
 Etapa 5 Inspecciones generales de los procesos...........................................................14
 Etapa 6 Mantenimiento autónomo sistemático o estandarización..............................15
 Etapa 7 Control autónomo total....................................................................................15
6. PREPARACIÓN DE UN PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO..................................................................................................................17
 Priorización de actividades mediante la evaluación del equipo...................................17
 Seleccionar el equipo prioritario a través de evaluaciones..........................................17
 Medición de la carga de mantenimiento autónomo....................................................17
 Clarificación de las responsabilidades de mantenimiento............................................17
 Adaptación de los pasos de desarrollo del mantenimiento autónomo........................17
 Dificultades que surgen de las altas cargas de mantenimiento autónomo..................17
 Despliegue por bloques y despliegue por área.............................................................18
7. AUDITORÍAS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.....................................18
CONCLUSIONES...........................................................................................................19
Bibliografía......................................................................................................................21
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Concepto de cada etapa de las 5S Prieto, J. (2010). Seguridad en bibliotecas y método
5S’s............................................................................................................................................11
Tabla 2 Los 7 pasos del mantenimiento autónomo (Pistarelli, 2017)........................................15
Tabla 3 Procedimiento para desarrollar programa de inspección general (Suzuki, 1992)..........15
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Clasificación y asignación de tareas de mantenimiento. TPM en industrias de proceso.7
Figura 2 Ciclo de vida de un equipo de trabajo sin TPM. Gestión de Mantenimiento..................8
Figura 3 Ciclo de vida de un equipo de trabajo con TPM. Gestión de Mantenimiento................9
Figura 4 Establecer condiciones básicas del equipo eliminando las causas de deterioro
acelerado FUENTE TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO...............................................................10
Figura 5 CINCO S FUENTE (SAHLER SOLUCIONES AMBIENTALES, 2019).....................................11
Figura 6 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO FUENTE (SERACTIVOS SAS, 2015)............12
Figura 7 Muestra de resultados logrados a través del mantenimiento autónomo........................17
Figura 8 Diagrama de auditorías de mantenimiento autónomo................................................19
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TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un programa de mantenimiento de plantas y

equipos, con el objetivo de aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar
la moral y satisfacción en el trabajo. El mantenimiento autónomo es uno de los ocho pilares del
TPM que trata la idea de involucrar a cada trabajador en el cuidado de su equipo de forma
independiente.

1. DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO
Existen dos claves para el desarrollo de un programa eficaz de mantenimiento autónomo, las
cuales son la participación y cuidadosa de los operarios. Adicionalmente, para mejorar sus
resultados es conveniente la ejecución de otras dos actividades TPM fundamentales:
• La mejora orientada: Son las actividades que maximizan la eficacia global de equipos,
procesos y plantas mediante la eliminación de pérdidas y mejora de rendimientos.
• El adiestramiento y formación: Son actividades clave para la incorporación de
conocimientos y nuevas habilidades a los trabajadores.

 Los objetivos del mantenimiento autónomo

La mayoría de los departamentos de mantenimiento no siempre se dan abasto para poder cubrir
los trabajos a realizar durante algún problema con las maquinas o equipos. Esto implica el
retraso de producción debido a la posibilidad de paradas de maquina no programadas y una
pérdida de eficiencia y disponibilidad del centro. Por ello, se considera una buena estrategia
para corregir estas deficiencias la utilización de la estrategia de mantenimiento autónomo, ya
que esta presenta los siguientes objetivos durante su aplicación:
• Aumentar la disponibilidad de las maquinas
• Mejorar la apropiación de la maquina por parte de los operadores
• Reducir los costos de mantenimiento (mantenimiento correctivo)
• Disminuye los riesgos de posibles accidentes laborales

 Necesidad del mantenimiento autónomo

Las primeras empresas que existieron estaban conformadas por grupos de personas que tenían
que trabajar en la línea de producción y a su vez reparar los equipos y maquinas cuando se
presentaba un desperfecto. Debido a esto, los trabajadores realizaban múltiples tareas al
momento de realizar un producto terminado e implicaba realizar una inversión alta de dinero.
Con el objetivo de aumentar los beneficios, invirtiendo menos, las empresas se vieron obligadas
a distribuir trabajadores dedicados a los dos tipos de acciones: tareas de operación de maquina y
tareas de reparación de máquina.
En la segunda guerra mundial, las empresas tuvieron que aumentar su producción para suplir la
demanda del mercado; para esto, fue necesario incrementar las jornadas laborales. Sin embargo,
esta manera apresurada de producción de grandes cantidades y en periodos más largos genero
un desgaste debido al exceso de uso y por lo tanto a presentar fallas en su funcionamiento, por
consiguiente, la reparación de máquinas daba como resultado una parada del proceso de
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producción que generaba grandes pérdidas. Por tal motivo, con el fin de evitar estas paradas, los
empresarios le dieron una mayor importancia al mantenimiento reestructurando sus modelos
organizacionales.
Con el pasar del tiempo, el mantenimiento ha ido evolucionando y creando diferentes modelos
según la situación lo amerite, sin embargo, en todas estas se ve involucrado el personal de
mantenimiento y se deja de lado a los demás trabajadores. Debido a esto, suele existir
situaciones donde el personal de mantenimiento no esté disponible y por ello, la producción se
quede estancada. El personal más adecuado para resolver este tipo de percances es el que está en
contacto más intimo con la maquinaria, los cuales son los mismos operarios de producción que
podrían realizar ciertas actividades básicas de mantenimiento para detectar las posibles fallas
que podrían ocurrir sin necesidad de involucrar al personal de mantenimiento, reduciendo la
carga de estos y permitiendo enfocarse en los problemas más especializados.

2. LA PRODUCCIÓN Y EL MANTENIMIENTO

La producción y el mantenimiento operan en distintas áreas del esquema organizacional de un

negocio, sin embargo, la relación que tienen se puede considerar muy estrecha. A pesar de esto,
existen conflictos entre ambas que suelen perjudicar a la productividad debido a la incapacidad
que tienen para acordar los respectivos tiempos de mantenimiento programado y la
disponibilidad de la maquinaria.

En muchas empresas, el equipo de producción se ve a sí mismo como un cliente del

departamento de mantenimiento, lo que da pie a confrontaciones y reclamos constantes. Al
mismo tiempo, los encargados ven en los operarios un obstáculo para hacer bien su trabajo.
Desde el punto de vista del área de producción, el área de mantenimiento puede ser
representado como:

 Los técnicos de mantenimiento nunca atienden los equipos a tiempo

 El mantenimiento preventivo no está siendo realizado correctamente debido al número
de fallas ocurridas
 El personal de mantenimiento consume más presupuesto sin mostrar mejoras de calidad
 El departamento de mantenimiento es responsable de que los operarios no puedan hacer
su trabajo adecuadamente

Asimismo, desde el punto de vista del área de mantenimiento, el área de producción puede ser
representado como:

 Los operarios no manejan los equipos según las recomendaciones del fabricante,
ocasionando mayores problemas de reparación
 El personal de producción no realiza las tareas mínimas de mantenimiento
 Los costos de mantenimiento son altos debido a los problemas generados por el
personal de producción

Para mejorar la relación entre producción y mantenimiento, existen diversos consejos que
pueden permitir mejorar la relación entre ambos:

 Identificar el problema en común

 Promover el compañerismo entre los operarios
 Acuerda un orden de prioridades
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3. CLASIFICACIÓN Y ASIGNACIÓN DE TAREAS DE MATENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento son acciones preventivas que deben realizarse en un equipo o
maquinaria. Esta se realiza generalmente en intervalos regulares y garantiza el cumplimiento de
los controles obligatorios y reglamentarios.

Las tareas de mantenimiento abarcan las fases de preparación de la operación, la ejecución, así
como el seguimiento y la puesta en marcha de la maquinaria o equipo. Estas pueden clasificarse
de la siguiente manera:

 Manteniendo correctivo: Consiste en corregir los errores del equipo conforme vayan
ocurriendo por el uso o desgaste de este.
 Mantenimiento preventivo: Consiste en una intervención sistemática del equipo, antes
de que ocurra algún tipo de falla a pesar de que no se presente señales de degaste o
error.
 Mantenimiento predictivo: Consiste en realizar un análisis constante del equipo para
descubrir si las variables de la maquinaria cambian y poder predecir las averías y los
errores antes de que ocurran. Para poder realizar este tipo de mantenimiento, es
necesario hacer mediciones del equipo anteriormente.
 Mantenimiento en uso: Son las actividades donde suelen intervenir los propios usuarios
del equipo, las cuales consiste en simples tareas de prevención, como una limpieza
adecuada u observaciones de defectos.

 Actividades del departamento de producción

El departamento de producción tiene el objetico principal de fabricar productos, sin embargo,

con la aplicación del manteniendo autónomo los trabajadores deben centrarse adicionalmente en
la preservación del equipo de trabajo mediante inspecciones y monitoreos. Para ello, se debe de
realizar un programa de mantenimiento autónomo alrededor de las siguientes clases de
actividades:

1. Evitar el deterioro

• Realizar las operaciones correctamente evitando errores humanaos

• Realizar ajustes correctivos para evitar errores de proceso
• Mantener el orden básico en la zona de trabajo
• Inspección y monitoreo de anormalidades para impedir fallos y accidentes
• Llevar registros de mantenimiento para no volver a cometer los mismos
errores

2. Medir el deterioro

• Llevar a cabo una inspección diaria del funcionamiento del equipo

• Llevar a cabo una inspección periódica durante la parada de planta para el
mantenimiento

3. Predecir y restaurar el deterioro

• Realizar pequeños servicios para la maquinaria en caso sea necesario

• Informar sobre posibles fallos o problemas lo más rápido posible
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• Asistencia en la reparación de fallos inesperados al personal de

mantenimiento.

Figura 1 Clasificación y asignación de tareas de mantenimiento. TPM en industrias de proceso.

 Actividades del departamento de mantenimiento

El departamento de mantenimiento se encargará de concentrarse principalmente en el

mantenimiento predictivo y correctivo para restaurar el deterioro, ya que ahora los operarios de
producción se encargarán del mantenimiento básico del equipo. Gracias a esto, el personal de
manteniendo podrá encontrar maneras para mejorar la mantenibilidad, operabilidad y seguridad
a través de actividades específicas y lograr condiciones óptimas en el equipo.

 Apoyo al mantenimiento autónomo

El departamento de mantenimiento se encargará de guiar y apoyar durante la etapa de

aprendizaje del mantenimiento autónomo en la empresa para hacerlo de manera eficaz. Las
tareas importantes son:

• Facilitar las instrucciones en técnicas de inspección y ayudar a los operarios

a preparar estándares de inspección
• Facilitar una formación en distintas técnicas de mantenimiento para evitar
inconvenientes en los equipos
• Identificar y tratar rápidamente el deterioro y deficiencias básicas del
equipo
• Ofrecer ayuda en las actividades de mejora
• Organizar las actividades de rutina referentes al mantenimiento autónomo
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Asimismo, el departamento de mantenimiento debe de pensar, planificar y realizar sus

actividades mientras que el departamento de producción se encarga del mantenimiento básico.
Algunas de las otras actividades del departamento de mantenimiento son:

• Asistir en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto de

mantenimiento
• Realizar control de repuestos, plantillas, herramientas y datos técnicos
• Elaborar los informes periódicos de mantenimiento, en los que sobre todos
se analizan los resultados del departamento
• Desarrollo de mejoras en los procesos de manteniendo preventivo o
programado
• Diseño y desarrollo de distintas gamas o procedimientos de manteamiento.

4. ESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES BÁSICAS DEL EQUIPO

Es necesario definir un todo proceso productivo las características básicas del funcionamiento.
Estas características básicas son limpieza, lubricación e inspección que son elaborados por los
operarios con la colaboración del departamento de mantenimiento y deben estar registrados.
Estas tres condiciones básicas se elaboran durante la ejecución de los tres primeros pasos del
mantenimiento autónomo.

 Deterioro del equipo

El equipo a través del tiempo experimenta cambios físicos y a su vez funcional, que delimitan el
rendimiento o desempeño y, por ende, nace que no pueda cumplir con la demandas o
expectativas que se tenían en un inicio. Debido al deterioro físico, la capacidad esperada de
rendimiento y productividad no está presente. Esto generalmente da como resultado un
incremento de costos de operación, altos niveles de desechos, perdidas de ventas, disminución
de calidad, etc.

Figura 2 Ciclo de vida de un equipo de trabajo sin TPM.

Gestión de Mantenimiento
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Figura 3 Ciclo de vida de un equipo de trabajo con TPM.

Gestión de Mantenimiento

 La importancia de la limpieza
La limpieza es importante tanto en el entorno industrial como alimentario, ya que permite tener
un control visual del estado de la maquinaria para detectar posibles fallos, desajustes o
indicadores de desgaste. Asimismo, ayuda a mejorar el rendimiento de las máquinas de
producción, ya que la contaminación ambiental se adhiere a los lubricantes en mayor o menor
medida según la calidad. De no realizar ningún tipo de limpieza a los equipos, puede llegar a
ocurrir:

 Puede llegar a ocurrir fallos inesperados debido a la acumulación de polvo dentro del
sistema de la maquina
 Defectos de calidad debido a la contaminación de los productos con materias extrañas
 Deterioro acelerado de alguna parte del equipo de trabajo
 Perdida de velocidad debido a paros o disminución de velocidad de la maquina

Figura 4 Establecer condiciones básicas del equipo eliminando las causas de deterioro
acelerado FUENTE TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Limpieza diaria
La limpieza es un aspecto vital en cualquier industria, sin importar el sector en que se encuentre.
La falta de limpieza de la zona de trabajo tendrá un impacto negativo en los operadores y el
proceso de producción. Es muy importante contar con el equipo de limpieza adecuado y bien
establecido para evitar cualquier problema que este directamente relacionado con la suciedad.
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5. IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PASO A

PASO
El mantenimiento autónomo busca implicar las áreas de producción y mantenimiento, para esto
sugiere quitarse las ideas erróneas que tienen para así trabajar en conjunto y complementarse de
manera que nos ayude a mantener el equipo en óptimas condiciones, libre de averías, defectos y
mejore su funcionamiento; para esto se debe clarificar las responsabilidades del departamento
de producción y mantenimiento.
Lo que se busca es que el operador de la maquinaria este al cuidado del equipo llevando a cabo
inspecciones rutinarias para así evidenciar fallas y reportarlas a tiempo.
El tener un modelo de implantación paso a paso que sea fácil de entender define las acciones de
cada fase facilitando su ejecución. Para esto se debe explicar de manera clara el propósito de
cada uno tanto para los equipos como las personas dando a conocer su objetivo.
 Las 5S un aliado en la estructuración del plan de mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo se basa en la estrategia de mejora de las 5s.
 Seiri-organización consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los
innecesarios
 Seiton-orden consiste en establecer el modo en que debe ubicarse e identificarse a los
materiales necesarios de manera fácil y rápida
 Seiso-limpieza consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad asegurando
que todos los medios se encuentren en perfecto estado
 Seiketsu-control visual consiste en distinguir fácilmente en una situación normal de
otra anormal
 Shitsuke-disciplina y hábito consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas

Figura 5 CINCO S FUENTE (SAHLER SOLUCIONES AMBIENTALES, 2019)

La implementación de esta metodología está relacionada con la mejora de procesos importantes

como la calidad del trabajo, la productividad y la competitividad.
Se puede afirmar que las 5S suponen uno de los mejores entrenamientos para afrontar cambios
organizativos y culturales y un magnífico apoyo para mejorar nuestros sistemas productivos. Es
una metodología para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio
asegurando que las zonas de trabajo estén limpias y organizadas mejorando la productividad,
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seguridad y proveyendo las bases para la implementación de otras herramientas como el

mantenimiento autónomo de TPM.
Beneficios de las 5S:
 aumentar la productividad
 aumentar la calidad
 reducir los costos
 elevar la moral del trabajador
 disminuir los accidentes laborales

El

Tabla 1 Concepto de cada etapa de las 5S

Prieto, J. (2010). Seguridad en bibliotecas y método 5S’s
mantenimiento autónomo se basa en 7 pasos o etapas que vamos a presentar a continuación que
tienen como objetivo garantizar las condiciones básicas del equipo.

Figura 6 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

FUENTE (SERACTIVOS SAS, 2015)

 Etapa 0 Preparación del mantenimiento autónomo

En esta etapa se reconoce la necesidad de implantar el mantenimiento autónomo. Por otro lado,
se preparan los documentos necesarios, se establecen objetivos, se selecciona el área y se
desarrolla un programa de entrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas. Los
operarios deben conocer la distribución interna de los equipos, tanto como el funcionamiento y
problemas que puede presentar en su operación. Como resultado de este los operarios deben
conocer la forma de eliminar polvo, lubricar, mantener apretados los pernos y el correcto uso de
las herramientas para realizar estas acciones.
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Algunas herramientas que se pueden emplear en esta etapa son el Mapa de seguridad que es un
diagrama donde se indican los posibles puntos de riesgo y peligro para el personal que va a
operar, Manual de situaciones anormales que es un documento en el que se muestran los
sistemas de los equipos, análisis y defectos que puede presentar y Tarjetas de inspección de
mantenimiento autónomo el cual es un tablero de control visual que apoya para la inspección y
registro situaciones en las cuales se puede aplicar alguna mejora.
 Etapa 1 Limpieza inicial
Esta etapa se busca alcanzar las condiciones básicas de los equipos y establecer un sistema que
los mantenga. Hace referencia a una limpieza profunda del equipo no como un aspecto estético,
sino pretende que esta se convierta en un proceso de inspección y un método de control del
equipo. Aquí los operarios tienen una proximidad directo con el equipo lo cual permite tener
una visión general de este. Luego esto permite despejar dudas existentes y también sirve para
indicar el estado ideal que debe tener la maquinaria.
Se busca un nivel de pensamiento superior en el que el operador tome contacto con el equipo
para realizar inspección mediante el aseo de este. Una limpieza profunda requiere que el
operario tenga contacto con cada componente del equipo. En esta etapa es posible que el
operario no logre comprender inicialmente la importancia de la limpieza por otro lado con la
experiencia van comprendiendo los problemas que genera la contaminación y la importancia de
su labor en la eliminación de las causas por medio de auditorías internas.
En esta etapa se tiene que eliminar el polvo, descubrir las irregularidades como defectos ocultos,
fuentes contaminantes, lugares difíciles de acceder y fuentes de defectos de calidad, eliminar
componentes innecesarios y simplificar el equipo.
 Etapa 2 Eliminar fuentes de problemas e identificar lugares inaccesibles
Se pretende identificar focos de suciedad y de difícil acceso que genera contaminación en la
maquinaria y deterioran el equipo, tomar acciones correctivas para evitarlas, se busca mejorar el
acceso a sitios difíciles para la limpieza y se mejora la observación de los instrumentos de
control. Esta es una de las etapas más importantes para el desarrollo de la mejora continua y son
desarrolladas por los propios operarios. Los resultados se presentan en la mejora del lugar de
trabajo, reducción de riesgos y reducción del deterioro acelerado de los equipos debido a la
contaminación. Las actividades en esta etapa tienen que ver con la eliminación de escapes de
fuentes de contaminación, excesos de lubricación. Se puede empezar observando el área de
trabajo para determinar la respuesta a las siguientes interrogantes: Qué piezas se ensucian,
Cuándo, Cómo y Por qué. Es necesario dibujar esquemas que evidencien la localización de
estos.
Se busca impedir la adhesión de polvo y suciedad; controlar y eliminar la fuente de la que se
origina evitando su dispersión. También aumentar su conservación mejorando la limpieza,
inspección y lubricación de este. La limpieza irá mejorando gradualmente y se tomará un menor
tiempo para limpiar y realizar los análisis diarios.
En conclusión, se deben identificar las causas de los problemas en la maquinaria para que sean
corregidos inmediatamente.
 Etapa 3 Preparar estándares de limpieza, lubricación y apretado de pernos
Luego de realizar las limpieza e inspección teniendo en cuenta los lugares donde se debe limpiar
el equipo identificando focos y fuentes de suciedad, ahora se debe crear los estándares
necesarios sobre los procedimientos. Es importante elaborarlos en conjunto con los operarios y
tener como fundamento su experiencia diaria. Los documentos deberán contener instrucciones
fáciles de entender describiendo sus pasos y se deben agregar hojas de registro para el control
de los procedimientos.
Se preparan los estándares de inspección con el propósito de mantener y establecer las
condiciones óptimas en el estado del equipo, se busca crear el hábito del cuidado de los equipos
mediante la elaboración y utilización de estándares de limpieza, lubricación y apretado de
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pernos y otros elementos de ajuste verificando que estén a niveles adecuados con tiempos y
esfuerzos mínimos, mejorar la eficiencia de la inspección, sostener las condiciones básicas para
conservar el equipo y prevenir su deterioro, realizar inspecciones precisas introduciendo
controles visuales.
Busca prevenir el deterioro del equipo manteniendo las condiciones básicas de acuerdo con los
estándares previamente diseñados. Estos estándares deben ser preparados por el operador una
vez se hayan capacitado.
En conclusión, se debe establecer tiempos y estándares de limpieza, lubricación y ajuste de
pernos.
 Etapa 4 Inspección general del equipo
De igual manera que en el paso anterior, se debe hacer uso de los controles visuales, mejorar la
fiabilidad con inspecciones generales y revertir el deterioro en cada parte del equipo. Entrenar a
los operarios para las inspecciones introduciendo los controles visuales. Proporcionar la
información sobre técnicas de inspección. Poner en una óptima condición a cada uno de los
elementos del equipo mediante una inspección general, modificar el equipo para facilitar el
chequeo.
En esta etapa se pretende identificar tempranamente el deterioro que pueda sufrir el equipo con
la participación del operador. Se requiere un conocimiento profundo sobre la composición del
equipo y sus partes tanto como el proceso para intervenir en el equipo y reconstruir el deterioro
identificado.
 Etapa 5 Inspecciones generales de los procesos
Esta etapa debe conducir a mejorar los estándares y la manera de realizar el trabajo autónomo,
se evalúan los estándares de limpieza, lubricación y ajuste de pernos establecidas previamente.
Se mejora sus métodos y tiempos con base a la experiencia que posee el operador, las
actividades están relacionadas con el control de equipos y la calidad de las mismas condiciones
y estado de ellos como de las herramientas.
Facilitar la instrucción sobre los rendimientos de los procesos y ajustes, preparar sobre el
manejo de anomalías con el fin de mejorar la fiabilidad operacional y tener operarios
competentes, impedir duplicidades u omisiones en la inspección, mejorar la fiabilidad y
seguridad de los procesos mediante una operación correcta asegurando de que sean precisos y
modificar la maquinaria para facilitar su funcionamiento.
Se aplica el ciclo Kaizen o de mejora continua a las acciones de inspección de los equipos. En
esta etapa se inicia el proceso de mejora y optimización de las acciones de inspección
autónoma, se busca disminuir los tiempos de inspección y como producto final de esta etapa se
obtiene un plan de inspección eficiente con periodicidad adecuada y con contenidos
identificados correctamente para cada una de las inspecciones con óptimos tiempos.
Debe analizarse todo lo alcanzado en las etapas anteriores, los reportes generados deben ser
claros y con instrucciones fáciles de entender para evitar ambigüedad. También es necesario un
entrenamiento mayor para que los operarios tengan la capacidad de realizar las inspecciones,
analizar resultados y estandarizar procesos. Se elaboran listas de chequeo para una inspección
autónoma.
Uno de los aportes de esta etapa es el incremento de la eficiencia de la inspección al mejorar los
métodos y estándares.
 Etapa 6 Mantenimiento autónomo sistemático o estandarización
En esta etapa se instaura el mantenimiento de calidad y seguridad estableciendo procedimientos
y estándares claros. Se mejoran los procedimientos de preparación y reducir el trabajo en
proceso, establecer un sistema de autogestión para mejorar el flujo en el lugar del trabajo. Se
busca precisar las relaciones entre los equipos y la calidad del producto y establecer un sistema
de mantenimiento de calidad, estandarizar el mantenimiento de control.
 TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
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Es necesario establecer un estándar para que esto se mantenga a través del tiempo. La
estandarización busca que estas actividades sean asignadas de manera correcta a los operarios y
en el mejor tiempo posible. Los estándares deben incluir sistemas de información necesarios
para garantizar que los resultados de inspección se emplean para la mejora del equipo y la
prevención de problemas. Se analizan las auditorías generales de fábrica con el objetivo de
introducir mejoras al modelo dentro de la estandarización.
Esta etapa ya no está directamente relacionada con los equipos sino con los métodos de
actuación del personal operativo. Se pone en evidencia las actividades para fomentar,
simplificar y adherir los estándares y procedimientos.
 Etapa 7 Control autónomo total
En esta etapa se integra totalmente el proceso de mantenimiento autónomo al proceso de
dirección general. Se pretende reconocer la capacidad de autogestión del puesto de trabajo del
operador. El operario podrá tomar decisiones en el ámbito de su puesto, realizar acciones que
hacen y se inician en fronteras de mejora e innovación permanente en la forma de trabajo.
Desarrollar actividades de mejora y estandarizarlas de acuerdo con los objetivos, políticas y
reducir costes, mejorar continuamente los equipos llevando registros precisos del
mantenimiento y analizando los datos sistemáticamente para mejorar los equipos y elevar la
fiabilidad, seguridad, mantenibilidad, calidad y operatividad de los procesos, priorizar las
mejoras del equipo, ampliar su periodo de vida y los intervalos de chequeo usando datos
concretos para identificar debilidades.
Las empresas que llegan a esta etapa habrán alcanzado las condiciones óptimas en sus equipos.
Los operarios se podrían considerar expertos en sus máquinas y las mejoras de los estándares y
normas se realizan cada vez que se crea conveniente.
Al final se puede evidenciar que los operarios serán operarios mejor capacitados, capaces de
proponer e implementar mejoras e innovación en su sitio de trabajo.

Tabla 2 Los 7 pasos del mantenimiento autónomo (Pistarelli, 2017)

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Tabla 3 Procedimiento para desarrollar programa de inspección general (Suzuki, 1992)

6. PREPARACIÓN DE UN PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO
Los accidentes durante el funcionamiento pueden parar procesos enteros y las pérdidas pueden
ser devastadoras. Frecuentemente las condiciones de la planta son un peligro. Cada vez más las
empresas buscan en el TPM sistemas que puedan asegurar un funcionamiento estable. Es
urgente la necesidad de desarrollar programas de mantenimiento autónomo principalmente
pensados para las industrias de proceso. Seguidamente, se proponen algunos indicadores
basados en las características de las industrias de proceso.

 Priorización de actividades mediante la evaluación del equipo

Los objetivos principales del mantenimiento autónomo son los mismos que cualquier fábrica;
cambiar la mentalidad de los trabajadores y hábitos del trabajo usando el equipo como
herramienta de instrucción y asimismo acercar el equipo a su rendimiento óptimo restaurando y
controlando su deterioro y corrigiendo errores. Para maximizar la eficacia y eliminación de
fallos, un programa debe ser profundo. Para asegurar que el programa autónomo sea profundo,
los planificadores deben priorizar las actividades con base en una cuidadosa evaluación de los
equipos

 Seleccionar el equipo prioritario a través de evaluaciones

se deben determinar los elementos sobre los que se basará y exponer criterios para cada una.
Cada empresa por su lado debe establecer los criterios que se asemejen a las características de
sus procesos. Después establecer los criterios se evalúan en todos los equipos.

 Medición de la carga de mantenimiento autónomo

Cuando se introduce por primera vez el plan de mantenimiento autónomo se suele seleccionar
una unidad particular para usarla como modelo. Como primer objetivo este se propone superar
 TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
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los 3 primeros pasos del mantenimiento autónomo, una vez superada se calcula la carga de
mantenimiento autónomo potencial, es decir, el número medio de unidades de equipo que un
operario puede asumir en el mantenimiento, esta debe calcularse pensando en cada uno de los
grupos de operarios.

 Clarificación de las responsabilidades de mantenimiento

Según progresa la actividad del mantenimiento, aumenta gradualmente la serie de equipos que
mantienen los operarios. No se debe sobrecargarlos, para esto hay que distinguir entre las
responsabilidades del departamento de producción y las del departamento de mantenimiento.
El propósito del mantenimiento autónomo no es solo eliminar el polvo, la suciedad y el
deterioro acelerado. Contribuye a maximizar la eficiencia global de la planta y a reducir sus
costes.

 Adaptación de los pasos de desarrollo del mantenimiento autónomo

En las industrias, la elevada proporción de equipos y operarios resulta ser un obstáculo para
desarrollar un programa de mantenimiento autónomo. Priorizar los equipos y determinar las
cargas de mantenimiento autónomo son 2 modos de superar esta dificultad y encontrar el mejor
modo de desplegar el programa en los 7 pasos.

 Dificultades que surgen de las altas cargas de mantenimiento autónomo

En el desarrollo de un programa de mantenimiento autónomo pueden surgir diversas
dificultades. Esta situación prevalece más en las industrias de proceso con numerosas fuentes de
contaminación y cuando las actividades no pueden proseguir con todo vigor, los operarios
pierden motivación y el programa puede llegar a su colapso.

 Despliegue por bloques y despliegue por área

La extensión del mantenimiento autónomo desde el equipo modelo hasta el equipo remanente
requiere una considerable ingeniosidad.

Figura 7 Muestra de resultados logrados a través del mantenimiento autónomo

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7. AUDITORÍAS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Las auditorías del mantenimiento autónomo realizadas por supervisores juegan un rol
importante en el desarrollo efectivo del sistema de este. Para conducirlos efectivamente, los
supervisores deben entender a fondo el entorno del área de trabajo, deben proporcionar
instrucciones adecuadas y estimular a los trabajadores con un sentido de logro conforme
completan cada paso. Cada etapa debe evaluarse para verificar si el área en la que se aplica está
apta para pasar a la siguiente fase.
El plan de implementación del mantenimiento autónomo debe considerar el momento en el que
se deben diseñar y aplicar las auditorías. Éstas deben asumirse como un paso donde se realiza
una observación profunda y donde se alcanza el conocimiento adquirido para su difusión hacia
otras áreas.
Son el principal mecanismo de gestión para lograr una efectiva transformación de la cultura de
la compañía, estas deben tener las siguientes características:

 Facilitar el autocontrol
 Servir para aprender más del proceso seguido
 Evaluar lo que se hace y la forma en cómo se hace

Estas auditorías se diseñan para que sean aplicadas por los operarios con la intervención del
líder. Estas pueden ser realizadas tanto para cada paso, como auditorías generales de fábrica y
de paso.
Las auditorías de paso sirven para tener la suficiente información sobre el grado de desarrollo de
cada paso y la aprobación para iniciar el siguiente. Desde el punto de vista conceptual deben
incluir los siguientes puntos:
1) Progreso en la aplicación de cada una de las actividades contempladas
2) Sistema de información utilizado, es decir, si se emplea adecuadamente el tablero de
gestión visual y demás documentos necesarios
3) El trabajo en equipo y el nivel de participación de cada uno

Las auditorias de fábrica sirven para evaluar el progreso general del pilar identificar puntos que
requieren ayuda aportar recomendaciones y ofrecer un estímulo al personal.

Figura 8 Diagrama de auditorías de mantenimiento autónomo

 TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
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CONCLUSIONES

o El mantenimiento autónomo es uno de los pilares básicos más importantes del TPM.
Este resulta ser un jugador clave en el mantenimiento del equipo.
o El mantenimiento autónomo ha llegado a ser un programa indispensable para eliminar
pérdidas y desperdicio en las plantas y maximizar la eficacia del equipo existente.
o El mantenimiento autónomo se emplea para incentivar un sentido de pertenencia a los
operarios
o La clave para evitar fallos es evitar el deterioro acelerado.
o El departamento de producción y mantenimiento poseen una relación cercana a pesar de
todos los problemas entre ambos.
o El mantenimiento autónomo permite que el personal de producción brinde actividades
de mantenimiento básico mientras que el personal de mantenimiento se centre en otras
actividades de mayor especialización.
o Durante el mantenimiento autónomo se forman una mejor conexión entre el
departamento de producción y mantenimiento
o Existe una clara diferencia en el clico de vida de un equipo cuando se esta empleando
un TPM para su mantenimiento.
o Las 5S suponen uno de los mejores entrenamientos para afrontar cambios organizativos
y culturales y un magnífico apoyo para mejorar nuestros sistemas productivos.
o A pesar de ser uno de los ámbitos menos importantes según algunas personas, la
limpieza básica del equipo ofrece grandes beneficios a largo plazo.
 TPM – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
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| Daniel Oregel - Academia.edu