Gestión mejora continua 7 pasos

PROGRAMA DE
ESPECIALIZACIÓN
PARA EJECUTIVOS
GESTIÓN DE LA
MEJORA CONTINUA
Luis Bedoya Jiménez

GESTIÓN DE LA MEJORA |
CONTINUA
HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
2
KAIZEN
Kai= Cambio
Zen= A mejor
GESTIÓN POR | HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE
RESULTADOS | PROBLEMAS
Definición de Kaizen
Masaaki Imai
4
per
per
per
per
Objetivo claro
Trabajo en Cambios Aineación en todos
inmediatos Duración corta Sentido de
equipo los niveles
urgencia
Los cambio se hacer Hacer que las cosas
La gente correcta (en sucedan. Cómo si se estubiera
ahora
equipo)… aquellos desarrollando una
que quieren ser crisis.
parte del cambio
5
PLANEAMIENTO Y DESPLIEGUE | KAIZEN
ORGANIZACIONAL
Estrategias claves para el desarrollo de innovaciones
Comunicación efectiva sobre las mejoras alcanzadas y las necesidades de la empresa.
Comunicación personalizada entre el jefe y el subordinado
Actitud de las jefaturas de exigir y mandar a guiar y orientar.
Rotación de los puesto de trabajo
Incentivar la participación del personal.
Mejoras en el ambiente de trabajo.
Reconocimiento de logros
Creación de concursos 6
Metodología de la Mejora Continua

(Kaizen): 7 pasos
7
EL CICLO DE MEJORAMIENTO DE LOS
7 PASOS
1. SELECCIONAR EL PROBLEMA
(oportunidad de mejora)
2. COMPRENDER EL PROBLEMA Y
ESTIMAR META
3. ELABORAR CRONOGRAMA PARA

EL DESARROLLO DE LA MEJORA
4. ANÁLISIS DE CAUSAS RAÍCES
5. DEFINIR E IMPLANTAR
SOLUCIONES
6. VERIFICAR RESULTADOS
7. ESTANDARIZAR Y MANTENER
8
1er Paso – Seleccionar el problema 2do Paso: Comprender el problema, establecer meta
% de Solicitudes con errores
30
I Proceso
P 25
20
15
%
R S 10
5
5% prendas Meta: Reducir
0
defectuosas defectuosos
yo
nio
lio
o
to
ril
o
e
e
re
e
er
rz
er
br
Ab
br
br
Ju
os
Ma
mb
Ju
En
Ma
br
iem
iem
tu
•Exceso Prendas defectuosas
Ag
Fe
vie
Oc
hasta 4%
pt
Dic
No
Se
• Demora en la entrega de los pedidos
• Nº de accidentes en la planta Exceso de Por tipo de defecto?
• Productividad del proceso prendas
Por tipo de prenda? 50%
...
• Solicitudes con errores defectuosas 30%
Por empleado?
4to Paso – Analizar Causas Raíces 3er Paso – Elaborar cronograma para proyecto de mejora
Selección de causas raíces principales
SOLUCION MES 1 MES 2
250 100
200 80
Colecta de datos
Costura rota 150 60
Percent
Count
(repasada) Costura Fruncida 100 40
50 20 Causas raíces
0 0
C2 6 5 2 4 3 8 1 Other
50%
Capacitación Métodos Operario Compromiso Count 60 45 36 36 27 27 15 6
Capacitación
Percent 23.8 17.9 14.3 14.3 10.7 10.7 6.0 2.4
Programa Políticas inducción
Plantear soluciones
Programa Cum % 23.8 41.7 56.0 70.2 81.0 91.7 97.6 100.0
Selección de hilo
Supervisión Responsabilidad y atención
apropiado
Políticas Selección de
personal capacitación
Plan Programa
Instructivo Habilidades
Elaborar Manual de Buenas

Estandarización de
Políticas Operaciones Competencia
Comité de Calidad Procedimientos Políticas
Prácticas
Técnica de
Trabajo Reclutamiento
Costura
Fruncida
Costura fruncida
Calidad
Mantenimiento
Capacitar
Selección proveedor Ajuste de tensión
Programa
Instructivo
Hilo Ajuste (confiabilidad)
Política de Inversión Capacitación

Instructivos
Calibración
Características apropiadas según tejido
Obsolescencia
Control
30% Material Máquina
5to Paso – Definir y programar soluciones 6to Paso – Implantar y verificar soluciones
% de Solicitudes con Errores
Inversión B/C Horizonte 30
Solución Total 25
30 50% 20% 20
7mo paso: Normalizar y

15
%
3 5 5
10
Manual BPM
1 440
5
90 100 250
0
establecer control
2
Programa de 5 3 3
360
Antes Después
9
Mantenimiento 150 60
Paso 1: Seleccionar el problema

• Reflexione sobre la Visión, Misión,
Objetivos y Estrategias de su empresa.
• Identifique el proceso que debe mejorar
• Describa el proceso: objetivos u estándares
de desempeño, Input, output, requisitos
procedimientos, personal involucrado,
máquinas y equipos.
• Identificación de oportunidades de mejora
(Problemas).
• Selección del problema principal,
justificando adecuadamente.
10
CASO REFERENCIA
Confecciones San Jacinto
11
Confecciones San Jacinto

• Misión:
• “Empresa manufacturera dedicada a la confección de
blusas y de camisas de elevada calidad y precios
competitivos, para el mercado Nacional”.
• Visión:
• “Ser líderes en el mercado nacional de prendas
confeccionadas”
12
Resumen paso 1 : Seleccionar problema
Describir el Proceso Elaborar Lista de Problemas
Diagrama de Caracterización Tormenta de Ideas
LISTA DE CHEQUEO
UNIDAD
UNIDAD: : Exceso de prendas
INTEGRANTES :
rechazadas. CRITERIO SI NO
INTEGRANTES:
OBJETIVO FUNCIONAL :
OBJETIVO
FUNCIONAL:
• 3% de devoluciones a • El problema puede ser
proveedores de hilos. cuantificado.
SERVICIOS / CLIENTES
• Retraso en la entrega en el • El análisis y la solución del
PROVEEDORES INSUMOS PROCESOS problema dependen
PRODUCTOS EXTERNOS
20% de los pedidos.
mayormente del área en la
• Sobrecosto en el proceso que Ud. trabaja.
CLIENTES
de confección. • La solución es sencilla ó
INTERNOS
• Alto nivel de medianamente compleja.
• La inversión a realizar es
contaminación por aire
mínima o el ratio
(polvillos, pelusas). beneficio/costo es aceptable.
• Alto número de accidentes
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
menores en la planta.
• 60% de eficiencia en el
personal
MATRIZ PARA SELECCIONAR EL PROBLEMA PRINCIPAL
PROBLEMAS U
OPORTUNIDADES DE Impacto en la Alineamiento PUNTAJE
Desperdicio en Complejidad de
MEJORA satisfacción de con objetivos de TOTAL
costos solución
clientes PESO: 25% PESO: 20% la dirección
PESO: 35% PESO:20
Exceso de prendas
90*0.35=31.5 7.5 6 18 63
rechazadas (5%)
60% de eficiencia del
30*0.35=10.5 22.5 2 18 53
personal
3% de devoluciones de hilo 10*0.35=3.5 2.5 6 6 18
Alto nivel de contaminación

0*0.35=0 2.5 18 6 26.5
por aire
13
Sobrecosto en la confección de
prendas(10%)
0*0.35=0 7.5 18 18 43.5
Caracterización de un proceso (San Jacinto)
UNIDAD: Sección de costura de la empresa San Jacinto
INTEGRANTES: Rosa fuentes (Supervisora); 6 operarias en remallado; 2 operarias en costura recta; 1 operaria en ojaladora y botonadora
OBJETIVO
FUNCIONAL: Confeccionar de manera oportuna, prendas de calidad, utilizando los recursos de manera productiva.
PRODUCTOS/
PROVEEDORES INSUMOS PROCESOS CLIENTES EXTERNOS
SERVICIOS
*Órdenes de trabajo
*Paquetes de piezas
*Planeamiento y *Preparación de delanteros
cortadas *Boutiques
programación de la *Preparación de cuellos
*Entretela, botones, hilos, *Usuario final
producción *Preparación de bolsillos
agujas, aceite *Camisas
*Sección de corte *Armado de la prenda
*Servicio de mantenimiento *Blusas
*Compras *Ojalado
de máquinas
*Mantenimiento * Colocación de botones
*Métodos de trabajo
*Ingeniería CLIENTES
*Diseño y moldes INTERNOS
*Diseño
*Ventas
*Planeamiento y
programación
*Control de calidad
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
* Los materiales deben * El % de prendas

contener menos que 0.5% defectuosas no debe ser
de defectuosos y ser mayor que 1%: Medidas
entregados oportunamente.. según diseño, limpias,
*El servicio de costura homogénea.
mantenimiento debe cumplir *La tasa de producción es de
estrictamente el programa 50 prendas por hora
establecido *Costo unitario de
*Los métodos de trabajo confección camisas: S/. 10
deben estar actualizados y *Costo unitario de blusas:
claros. S/. 8.
*Los diseños y moldes
deben estar completos,
claros y limpios.
14
Identificación de oportunidades de mejora
(Lista de problemas)
Un problema es toda discrepancia entre los
resultados (final o parcial) obtenidos y las metas
planificados (indicadores de desempeño,
requisitos).
o
su ltad
Re rado
e
esp Oportunidad de Mejora = Problema
Resultado obtenido
15
Ejemplo de Oportunidades de Mejora

(Problemas)
• Exceso de prendas rechazadas.
• 3% de devoluciones a proveedores de hilos.
• Retraso en la entrega en el 20% de los pedidos.
• Sobrecosto en el proceso de confección.
• Alto nivel de contaminación por aire (polvillos, pelusas).
• Alto número de accidentes menores en la planta.
• 60% de eficiencia en el personal.
16
Validación de Problemas Kaizen

CHEQUEO DEL PROBLEMA SI NO
El problema puede ser cuantificado.
El análisis y la solución del problema dependen mayormente

del área en la que Ud. trabaja.
La solución es sencilla o medianamente compleja (Solución

no debe ser obvia o muy compleja).
La inversión a realizar es factible o el ratio beneficio/costo es

aceptable.
Observación: Sólo en caso de obtenerse los 4 “Si” se podrá continuar con la metodología
17
Preselección de problemas
TÉCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)
PROBLEMAS U
OPORTUNIDADES DE Mariela Miguel Ángel Elsie Pepelucho TOTAL
MEJORA
1 Exceso de prendas 5 4 6 7 22
rechazadas (5%)
2 3% de devoluciones de hilo 8 4 12
20% de retraso en la entrega

3 5 0 0 0 5
de pedidos
Sobrecosto en la confección 4
4 4 3 0 10
de prendas
5 5 3 3 11
por aire
10 accidentes menores por 3
6 2 3 1 9
mes
7 60% de eficiencia del personal 7 4 0 2 13
18
MATRIZ PARA SELECCIONAR EL PROBLEMA PRINCIPAL
PROBLEMAS U
OPORTUNIDADES DE Impacto en la Alineamiento PUNTAJE
Desperdicio en Complejidad de
MEJORA satisfacción de con objetivos de TOTAL
costos solución
clientes PESO: 25% PESO: 20% la dirección
PESO: 35% PESO:20
Exceso de prendas
90*0.35=31.5 7.5 6 18 63
rechazadas (5%)
60% de eficiencia del
30*0.35=10.5 22.5 2 18 53
personal
3% de devoluciones de hilo 10*0.35=3.5 2.5 6 6 18

0*0.35=0 2.5 18 6 26.5
por aire
Sobrecosto en la confección de
prendas(10%)
0*0.35=0 7.5 18 18 43.5
ESCALA: IMPACTO
0 : NADA 1. Para cada Problema asigne un valor para cada no de los criterios dados de acuerdo con
10 : POCO la escala adjunta.
30 : REGULAR 2. El Puntaje se obtiene multiplicando cada valor por el peso del criterio.
90 : MUCHO 3. Sume los puntajes y seleccione el Problema con mayor Puntaje Total.
19
Definición del Problema

(San Jacinto)
“5% de prendas defectuosas en la sección de

confecciones de la empresa San Jacinto”
20
Paso 2: Comprender el problema y estimar la

meta
• Comprender el problema y su impacto.
• Determinar las variables a ser tratadas
• Colectar datos de variables seleccionadas.
• Subdividir el problema en estratos para su
mejor comprensión.
• Estimar la meta del proyecto.
21
Paso 2 : Comprender el Problema y determinar la meta

DEFINIR VARIABLES ASOCIADAS AL PROBLEMA
Y RECOLECTAR DATOS ASOCIADOS. SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
Diagrama de Árbol
BUENO
Indicador principal
BUENO
Indicador relacionado
Pareto 1 Pareto 2 Pareto 3
100
100 100%
100% 100 100% 100 100%
100 100% 100 100%
90%
90% 90%
90% 90%
90%
80%
80% 80% 80%
75 75 80% 75 80%
75 70% 75 75
70% 70%
70% 70%
70%
60%
60% 60% 60%
60% 60%
50 50%
50% 50 50% 50 50%
50 50 50% 50 50%
Determinar la
40%
40% 40% 40%
40% 40%
30%
30% 30% 30%
25 25 30% 30%
25 20% 25 25
25
20% 20%
20% 20%
20%
Meta
10%
10% 10% 10%
10% 10%
00 0%
0% 00 0% 00 0%
0% 0%
AA BB CC DD OO AA BB CC DD OO AA BB CC DD OO
22
Comprender el impacto del problema
• Es necesario comprender de manera clara el

impacto económico, social, técnico, ambiental,
del problema seleccionado.
• Determinar el alcance de dicho problema.
• Se reflexiona sobre los factores asociados al
problema.
• Prever los recursos asociados a su solución.
23
Comprender la situación
(San Jacinto)
Ejemplo:
5% de prendas defectuosas en una empresa
que produce 75000 prendas por año y
donde reprocesar cada prenda cuesta
S/.13; significa que la empresa está
teniendo un sobrecosto anual (pérdida) de:
75000*0.05*13 = S/. 48750
24
La comprensión del
problema requiere una
profunda interiorización
del escenario.
25
Debe interiorizarse el defecto

(error) y su entorno
26
Variables asociadas al problema

seleccionado
• Prendas defectuosas por modelo de prenda.

• Defectos por tipo de máquina.
• Defectos por operaria.
• Costos adicionales para el reproceso de prendas
defectuosas.
• Horas hombre para reproceso.
27
Colecta de datos de variables

Porcentaje de prendas defectuosas
6 Ejemplo: de algunas variables

5 para el problema 5% de
4
3
prendas defectuosas
%
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7
% 1.2 2.3 3.5 2.9 4.2 3.1 5
semanas
Costura Fruncida Costuras Recosidas
2 3
2.5
1.5
2
1
%
1.5
%
1
0.5
0.5
0 0
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6 7
Serie1 0.36 0.69 1.05 0.87 1.26 0.93 1.5
Serie1 0.6 1.15 1.75 1.45 2.1 1.55 2.5
semanas
semanas
28
Estratificación del Problema: por tipo de defecto
Costura recosida Pareto por tipo de defecto

(puntada 100 100
reventada)(50%)
80 80
Costura fruncida
60 60
Percent
(30%)
Count
5% de defectuosos
40 40
en Costura
Bolsillo mal
20 20
colocado (13%)
0 0
C1 1 2 3 4
Count 50 30 13 7
Prenda Sucia (7%) Percent

Cum %
50.0
50.0
30.0
80.0
13.0
93.0
7.0
100.0
Dos de los cuatro defectos sostienen el 80% del problema
29
Subdividimos el Problema: por modelo de prenda
Modelo A (35%) Pareto defectos por modelo de prenda
100 100
80 80
Modelo B (23%)
5% de defectuosos 60 60
Percent
Count
en Costura
40 40
Modelo C (17%)
20 20
Modelo D(15%) C1
0
1 2 3 4 5
0
Count 35 23 17 15 10
Percent 35.0 23.0 17.0 15.0 10.0
Cum % 35.0 58.0 75.0 90.0 100.0
Modelo E(10%)
3 de los modelos(60%) sostiene el 75% del problema
30
Decidir meta del proyecto
• Comprendido el problema, debe

plantearse la nueva meta u objetivo,
con ello se cuantifica el nuevo valor de
la variable. Pensar en las fortalezas y
debilidades existentes en relación a la
solución del problema.
• En esta etapa se estima el tiempo
global requerido para la solución
integral del problema.
• Técnicas sugeridas en esta etapa:
Tormenta de ideas, Gráficos,
Benchmarking.
31
Definir Meta (Confecciones San Jacinto)

• Entonces nos conviene investigar el problema
segmentándolo por tipo de defecto antes que por modelo
de prenda, ya que en el primer caso los dos principales
defectos determinan el 80% del problema (Menos frentes
que atacar).
• El defecto de hilo reventado se asocia a la calidad del hilo,

a la manera de ejecutar la operación y al buen ajuste y
funcionamiento de la máquina.
• El defecto de costura fruncida tiene causales genéricas

similares al defecto anterior.
32
Definir Meta (Confecciones San Jacinto)
• El equipo determina solucionar los sub-problemas de Hilo

reventado y costura fruncida, con ello podríamos eliminar
el 80% del problema general: 5% de prendas defectuosas.
• Meta del equipo: Reducir en 4% el nivel de prendas
defectuosas (alcanzar el 1% de prendas defectuosas).
• De acuerdo a la naturaleza de los problemas estimamos
necesitar cuatro meses para alcanzar la meta.
33
Paso 3: Elaborar el cronograma para el desarrollo del

Proyecto de Mejora
• Elaborar lista de actividades y recursos

• Decidir cronograma de actividades
34
Elaborar lista de actividades y recursos

• Definir las etapas para el desarrollo del proyecto de mejora:
definir estrategia y actividades futuras: colecta de datos,
investigación de causas raíces de causas raíces, soluciones
alternativas, implementación, verificación y normalización de
la mejora.
•Definir: Responsables, plazos, recursos y riesgos potenciales;
así como mecanismos para reducirlos.
•Los proyectos de mejora (Kaizen), dada su complejidad, no
requieren más de un año para su solución.
35
CRONOGRAMA PARA EL DESARROLLO DE LA MEJORA

FECHA:
PROYECTO DE MEJORA:
LÍDER:
Marzo Abril Mayo Junio %

DESARROLLO DE LOS
Cumpli- OBSERVACIONES
SIETE PASOS 30 7 14 21 28 4 11 18 25 1 8 15 22 29 6 13 20 27 3 10 17 24 1 8 15 miento
P
PASO 4: A nalizar las
causas en su raíz. R
PASO 5: Definir y P
programar
situaciones. R
P
PASO 6: Implantar y
verificar soluciones.
R
P
PASO 7: Estandarizar
y garantizar soluciones R
P
Jornada Final de
Proyectos de Mejora R
% de CUMPLIMIENTO PROMEDIO
36
PASO 4:
ANÁLISIS DE CAUSAS RAÍZ
37
Paso 4: Analizar Causas del problema
• Preparar lista de causas del problema.

• Análisis causa – efecto.
• Analizar criticidad de las causas raíz.
• Resumir lista de causas y clasificar
38
JERARQUIZAR Y SELECCIONAR
Herramientas Paso 4
CAUSAS RAÍZ PRINCIPALES
LISTAR LAS CAUSAS PARA
30 CADA ESTRATO
78%
20
Puntada reventada
Puntada fruncida
C1 (recosida)
10 Tormenta de ideas para listar
causas raíces asociadas al
C2 C3 C4 problema
LISTAR LAS CAUSAS A ATACAR

Y EVALUAR SU CRITICIDAD
AGRUPAR EN DIAGRAMAS CAUSA-
EFECTO Y PROFUNDIZAR EN EL
ANÁLISIS
Estrato B
MATERIAL HOMBRE
• Causa 1 (Alta)
• Causa 2 (Media)
• Causa 3 (Baja)
• Causa 4 (Alta)
• Causa 7 (Alta)
Estrato B
EQUIPO MÉTODO
Estrato A2 MATERIAL HOMBRE
• Causa 1 (Media)
• Causa 4 (Alta)
• Causa 7 (Alta)
Estrato A1
EQUIPO MÉTODO
39
Tormenta de ideas
Con base en la información colectada y

experiencia, los miembros del equipo
deben listar todas aquellas causas
específicas que tienen algún tipo de efecto
en el problema analizado.
40
Lista de causas del problema (5% de prendas
defectuosas: San Jacinto)
COSTURA RECOSIDA (REVENTADA) COSTURA FRUNCIDA
•Operario distraído •Operario no se concentra

•Falta capacitación adecuada •Operario con poca experiencia
•Operaria no sabe seleccionar hilo •Operaria no sabe seleccionar hilo
adecuado adecuado
•No existen instrucciones escritas para •Mantenimiento de máquina
calibrado de máquina
•Hilo de baja calidad
•Mantenimiento de máquina
•No existe selección apropiada de hilo
•Hilo de baja calidad
•Alta rotación del personal
•No existe una adecuada supervisión
•No se controla la calidad del trabajo.
•No se selecciona personal en forma
•Falta estandarizar operaciones
adecuada
•Inadecuada calibración de máquina
•No se controla la calidad del trabajo.
•Personal poco motivado
•Técnicas inapropiadas para coser
41
Análisis de causas raíz
Costura Fruncida
Capacitación Métodos Capacitación

Operario Compromiso
Programa Programa Políticas inducción
Selección de hilo
Supervisión Responsabilidad y atención
apropiado
Políticas Selección de
personal capacitación
Plan Programa
Instructivo Habilidades
Estandarización de
Comité de Calidad Procedimientos Políticas

Técnica de
Trabajo Reclutamiento
Costura
Fruncida
Calidad
Mantenimiento
Selección proveedor Ajuste de tensión
Programa
Instructivo
Hilo Ajuste (confiabilidad)
Política de Inversión Capacitación

Instructivos
Calibración
Características apropiadas según tejido
Obsolescencia
Material Máquina
42
Costuras Recosidas (puntadas reventadas)
No adecuada a tejido Métodos Capacitación

Operario Compromiso
Adiestramiento Programa Inducción

Guía de
Programa instrucción Supervisión Responsabilidad y atención
Selección de Capacitación
Calibración de Máquina personal
Plan Programa
Habilidades
Estandarización de
Comité de Calidad Procedimientos Reclutamiento

Técnica de
Trabajo Experiencia
Costuras Recosidas
(puntadas reventadas)
Calidad Mantenimiento
Selección proveedor Programa
Ajuste (confiabilidad)
Hilo
Instructivos Política de Inversión
Características apropiadas según tejido Obsolescencia
Material Máquina
43
Analizar criticidad de causas raíz
Costura reventada (San Jacinto)
EFECTO
CAUSA RAÍZ IMPACTO
FRECUENCIA (F * I)
1. Programa de motivación para IMPACTO:
5 3 15
operarios. Muy alto impacto 12
2. Competencias de los operarios Alto impacto
3 12 36 9
de máquina.
3. Mecanismo de reclutamiento Impacto medio
3 9 27 3
de operarios.
Bajo impacto
4. Mal calibrado de máquina FRECUENCIA: 1
3 12 36
recta. Muy frecuente
5 9 45 5
5. Mantenimiento de máquina.
Frecuente 3
6. Métodos de trabajo no
5 12 60 Poco frecuente 1
estandarizados.
7. Formación de supervisores. 1 3 3
8. Selección de hilo a utilizar. 3 9 27
44
9. Calidad del hilo comprado. 3 1 3
DIAGRAMA DE PARETO
REGLA 20-80
Pocos
vitales 20 %
80%
Muchos
Triviales %%
%%
Concepto Gastos
(causa) (efecto
)
45
Selección de causas raíz principales
Selección de causas raíces principales
250 100
200 80
150 60
Percent
Count
100 40
50 20
0 0
C2 6 5 2 4 3 8 1 Other
Count 60 45 36 36 27 27 15 6
Percent 23.8 17.9 14.3 14.3 10.7 10.7 6.0 2.4
Cum % 23.8 41.7 56.0 70.2 81.0 91.7 97.6 100.0
46
Listado de causas raíz principales y su

clasificación
1. Métodos de costura no estandarizados (Método)
2. Mantenimiento de máquinas de costura (Método)
3. Programa de capacitación a operarias (Método)
4. Calibración de máquinas (Método)
¡Solución
blanda!
47
PASO 5:
Definir e implantar soluciones
48
Herramientas: paso 5
Listar las posibles soluciones
SOLUCIONES
Capacitar al personal
Simplificar formatos
Implantar Nuevo Software Definir criterios de selección:
Rediseñar procesos
Implantar Auditorias
Inversión, beneficio/costo
Adquirir nuevo equipo horizonte, impacto en satisfacción
Contratar nuevo proveedor
Rediseñar funciones etc.
SELECCIONAR SOLUCIONES
Matriz de selección
Soluciones Total
C1 C2 C3 C4
1. Solución 1 150 350 500 550 1,550 1º
2. Solución 2 200 50 500 300 1,500 2º

0
3. Solución 3 250 400 410 250 1,350 3º
4. Solución 4 250 350 250 250 1,100 4º
5. Solución 5 200 200 200 200 800 5º
49
Paso 5: Definir e implantar soluciones

• Etapa que requiere de mucha creatividad y conocimiento
tecnológico.
• Proponer soluciones (considerar problema en todos sus
ángulos, coordinar con interesados, apertura etc.)
• Seleccionar mejor propuesta (Inversión, beneficio/costo,
horizonte, complejidad, impacto en satisfacción).
• Definir lista de actividades y recursos
• Elaborar programa de implementación
50
Seleccionar propuestas de acciones
• Evaluar propuestas de acciones presentadas desde los

siguientes puntos de vista:
• Efecto: ¿Soluciona el problema de manera efectiva?
• Factibilidad: ¿Es técnicamente posible?
• Economía: ¿Cuán costoso es implementarla?
• Horizonte: ¿En cuánto tiempo alcanzamos resultados?
• Se recomienda utilizar tableros de evaluación objetivos.
51
Selección de alternativas de solución

Beneficio /
Factibilidad Impacto
Solución Costo Total
30% 50%
20%
Elaboración de un Manual de 3 5 5
1 Buenas Prácticas de 440
Manufactura 90 100 250
Programa de Adiestramiento 5 3 3
2 y de Mantenimiento 360
150 60 150
Nota: Las alternativas pueden ser complementarias o excluyentes

Tabla para evaluar Factibilidad e Impacto Tabla para evaluar Beneficio/Costo
Impacto Puntaje Rango Puntaje
Alto 5 ≤ 1-3> 1
Medio 3 ≤ 3-5> 3
Bajo 1 Mayor que 5 5
52
Detallar soluciones
• Analizar recursos necesarios y organizar al grupo
para simular puesta en práctica.
• Elaborar normas de producción y de trabajo
provisionales.
• Elaborar instrucciones.
• Puede utilizarse lista de verificación o tablas de
chequeo para controlar puesta en práctica.
53
PROGRAMAR LAS ACTIVIDADES DE CADA SOLUCIÓN
MODELO PARA LA PLANEACIÓN CON 5W – 1H
WHEN (CUÁNDO)
WHAT WHY WHERE WHO HOW
(QUÉ) (POR QUÉ) sem sem sem sem (DÓNDE) (QUIÉN) (CÓMO)
1 2 3 4
54
Implantar Solución
• Se ejecuta el programa de la solución elaborado
en el paso anterior.
• Se evalúa el nivel de avance y la aplicación de los
recursos planificados.
• Se toman medidas ante cualquier desfase.
• Se anotan incidencias importantes para
considerarlas en otras aplicaciones.
55
Elaborar Programa de Implementación

PROGRAMACIÓN
RESPO CHEQU
POSIBLES SOLUCIONES QUINCE QUINCE QUINCE QUINCE ACCIÓN
NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 NSABLE EO
Elaborar de un manual de
Buenas Prácticas de
manufactura
a. Levantamiento de
Luis
información
Guillerm
MÉTODO
b. Análisis de información
o
c. Diseño del manual Luis
d. Elaboración de
Luis
procedimientos
e. Elaboración de
Luis
instrucciones y registros
Guillerm
f. Aprobación del Manual
o
Capacitación
HOMBR
a. Sensibilización personal Mariella

E
b. Capacitación operarias Mariella

Actualización de formatos
MATERIAL
a. Ordenar impresión de
José
registros 56
b. Elegir proveedor
José
impresiones
Análisis Beneficio Costo

AHORROS (BENEFICIO) COSTO (INVERSIÓN)
Reducción defectuosos: •Manual de Buenas Prácticas S/. 5 000

75000*0.04*13 = S/. 39 000 •Capacitación 3 000
•Formatería 1 500
TOTAL 9 500
BENEFICIO NETO: 29 500
BENEFICIO/COSTO: 3.1
TIEMPO RETORNO: 12 m./3.=3.87 meses
57
PASO 6: Verificar soluciones
58
Paso 6: Implementar soluciones y Verificar

resultados
• Implementar actividades incluidas en la
Solución.
• Colectar datos de la variables asociadas al
problema (De efecto y de causa).
• Comparar resultados con valores metas e
Identificar beneficios.
• Introducir correcciones
59
VERIFICAR CUMPLIMIENTO CHEQUEAR INDICADORES

Diagrama de Gantt Proyectado vs Real Gráfico de Corrida de Indicador
Principal y Relacionados
Soluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV
P
1. Actividad 1 R
P
2. Actividad 2 R
3. Actividad 3 P
R BUENO
4. Actividad 4 P
R
5. Actividad 5 P
R
EVALUACIÓN
Gráfico de Corrida Antes/Después del
Pareto Antes Pareto Después Indicador Principal y Relacionados
100 100
100 100% 100 100%
90% 90%
75
75
80% 75
75
80% ANTES DESPUES
70% 70%
60% 60%
50 50% 50 50%
50 50
40% 40%
30% 30%
25 25
25 25
20% 20%
10% 10%
0 0
0 0
A B C D O A B C D O
A B C D O A B C D O
60
5.1 Implementación de Solución
Programado Ejecutado
PROGRAMACIÓN
POSIBLES SOLUCIONES QUINCENA QUINCEN QUINCEN QUINCENA RESPONSABLE CHEQUEO ACCIÓN

1 A2 A3 4
Elaborar de un manual de Buenas

Prácticas de manufactura
a. Levantamiento de información Luis Completado
b. Análisis de información Guillermo Completado

MÉTODO
c. Diseño del manual Luis Completado
d. Elaboración de procedimientos Luis Completado

e. Elaboración de instrucciones y
Luis Completado
registros
f. Aprobación del Manual Guillermo Completado
Capacitación
HOMBRE
Dar una
a. Sensibilización personal Mariella Retraso
semana
b. Capacitación operarias Mariella
Actualización de formatos Completado
MATERIAL
a. Ordenar impresión de registros José Completado
b. Elegir proveedor impresiones José Retraso

Asignar a 61
Guillermo
Comparar resultados con meta establecida

PRENDAS DEFECTUOSAS
6
% de prendas defectuosas 5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Semanas
62
PRENDAS CON COSTURA REVENTADA

Se verifica
comportamiento de las
3.5
variables asociadas
3
2.5
Semanas
2
1.5
1
0.5 PRENDAS CON COSTURA FRUNCIDA
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1.6
1.4
% de prendas
1.2
% de prendas
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
63
Se evalúan variables independientes asociadas
(causales)
HORAS DE CAPACITACIÓN AL
PERSONAL
50
Horas de capacitación
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO
Semana PREVENTIVO
70
60
Horas Hombre de
mantenimiento
50
40
Serie1
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
Semanas
64
Verificar resultados de mejora

• Utilizar los hechos para verificar los efectos de las
mejoras recolectando datos sobre resultados de las
acciones, con el propósito de identificar los beneficios
obtenidos y analizar estos utilizando herramientas de
calidad.
• Verificar el Beneficio Costo real del proyecto.
• Verificar también si las acciones han tenido algún
efecto negativo sobre la calidad, costos, entregas,
eficiencia, etc.
65
Análisis Beneficio Costo

AHORROS (BENEFICIO) COSTO (INVERSIÓN)
Reducción defectuosos: •Manual de Buenas Prácticas S/. 6 000

75000*0.04*13 = S/. 39 000 •Capacitación 3 500
•Formatería 1 500
TOTAL 11 000
BENEFICIO NETO: 28 000
BENEFICIO/COSTO: 2.55
TIEMPO RETORNO:
12 m./2.55 = 4.7 meses
66
Comparar resultados con metas e

identificar beneficios
• Evaluar el grado en que se han alcanzado los objetivos
trazados inicialmente.
• Resumir los beneficios tangibles obtenidos, sean de
índole técnica o de índole económica.
• Resumir también beneficios intangibles:
- Comprensión de metodología de 7 pasos.
- Liderazgo y trabajo participativo
- Sensibilización del personal con la calidad, etc.
67
Paso 7: Estandarizar
68
Paso 7: Normalizar y establecer un control
• Normalizar
• Entrenar y difundir
• Establecer técnicas y herramientas de
control.
• Reconocer y difundir.
69
NORMALIZAR ENTRENAMIENTO
CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO
Guía de
Normalización
ELABORADO JOSE PEREZ URIBE 17/08/96
REVISADO RAÚL ROJAS MERINO 17/08/96
APROBADO JORGE ARMAS RUIZ 17/08/96
RECONOCER Y DIFUNDIR INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIÓN

CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO CÓDIGO
Política de Reconocimiento Definición de Indicadores

de Gestión
ELABORADO JOSE PEREZ URIBE 17/08/96 ELABORADO JOSE PEREZ URIBE 17/08/96
REVISADO RAÚL ROJAS MERINO 17/08/96 REVISADO RAÚL ROJAS MERINO 17/08/96
APROBADO JORGE ARMAS RUIZ 17/08/96 APROBADO JORGE ARMAS RUIZ 17/08/96
70
A. NORMALIZAR C. INCORPORAR AL CONTROL DE
GESTION
• Imprimir y difundir manual BPM,
adiestrando para su buen uso. • Indicadores de control de prendas
defectuosas y estratificar indicador por tipo
• Actualizar el Manual de Normas y de prenda y por tipo de defecto.
Procedimientos instruyendo sobre nuevos • Establecer instrucciones para su medición y
registros. monitoreo.
• Asignar responsabilidades para medición y
toma de decisión.
• Comunicar
D. RECONOCER Y DIFUNDIR
B. ENTRENAMIENTO
• Elaborar plan de capacitación en los • Documentar el proyecto.

nuevos manuales y formatos del sistema • Desarrollo de un evento a fin de difundir a
de chequeo para el personal de planta y otras áreas.
empleados involucrados. • Destacar la mejora alcanzada en el boletín de
la empresa o paneles.
• Considerar el aporte logrado en la evaluación
del personal. 71
PROGRAMA DE
ESPECIALIZACIÓN
PARA EJECUTIVOS
GESTIÓN DE LA
MEJORA CONTINUA
Luis Bedoya Jiménez

Gestión mejora continua 7 pasos

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PROGRAMA DE

Luis Bedoya Jiménez

HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Comunicación efectiva sobre las mejoras alcanzadas y las necesidades de la empresa.

Comunicación personalizada entre el jefe y el subordinado

Actitud de las jefaturas de exigir y mandar a guiar y orientar.

Rotación de los puesto de trabajo

Incentivar la participación del personal.

Mejoras en el ambiente de trabajo.

Metodología de la Mejora Continua

3. ELABORAR CRONOGRAMA PARA

4. ANÁLISIS DE CAUSAS RAÍCES

Elaborar Manual de Buenas

Comité de Calidad Procedimientos Políticas

Política de Inversión Capacitación

7mo paso: Normalizar y

Paso 1: Seleccionar el problema

Confecciones San Jacinto

Confecciones San Jacinto

MATRIZ PARA SELECCIONAR EL PROBLEMA PRINCIPAL

3% de devoluciones de hilo 10*0.35=3.5 2.5 6 6 18

Alto nivel de contaminación

* Los materiales deben * El % de prendas

Ejemplo de Oportunidades de Mejora

Validación de Problemas Kaizen

El problema puede ser cuantificado.

El análisis y la solución del problema dependen mayormente

La solución es sencilla o medianamente compleja (Solución

La inversión a realizar es factible o el ratio beneficio/costo es

20% de retraso en la entrega

7 60% de eficiencia del personal 7 4 0 2 13

3% de devoluciones de hilo 10*0.35=3.5 2.5 6 6 18

Alto nivel de contaminación

Definición del Problema

“5% de prendas defectuosas en la sección de

Paso 2: Comprender el problema y estimar la

Paso 2 : Comprender el Problema y determinar la meta

Comprender el impacto del problema

• Es necesario comprender de manera clara el

Debe interiorizarse el defecto

Variables asociadas al problema

• Prendas defectuosas por modelo de prenda.

Colecta de datos de variables

6 Ejemplo: de algunas variables

Costura Fruncida Costuras Recosidas

Costura recosida Pareto por tipo de defecto

Prenda Sucia (7%) Percent

Dos de los cuatro defectos sostienen el 80% del problema

Modelo A (35%) Pareto defectos por modelo de prenda

3 de los modelos(60%) sostiene el 75% del problema

Decidir meta del proyecto

• Comprendido el problema, debe

Definir Meta (Confecciones San Jacinto)

• El defecto de hilo reventado se asocia a la calidad del hilo,

• El defecto de costura fruncida tiene causales genéricas

Definir Meta (Confecciones San Jacinto)

• El equipo determina solucionar los sub-problemas de Hilo

Paso 3: Elaborar el cronograma para el desarrollo del

• Elaborar lista de actividades y recursos

Elaborar lista de actividades y recursos

CRONOGRAMA PARA EL DESARROLLO DE LA MEJORA

Marzo Abril Mayo Junio %