SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: ADMINISTRACIÒN INDUSTRIAL

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: “SISTEMA LOGISTICO DE PRODUCTOS EN

PROCESO DE FUNDICIÓN”.

AUTOR:

TUTOR DEL CURSO:

LIMA, PERU
2020

pág. 1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Tecnología Metalúrgica Andina S.A.C

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Es una empresa dedicada a la Fabricación de equipos para Laboratorio Minero a partir

de la recuperación de materiales de reciclaje (chatarra). Tiene a su disposición un gran
número de maquinaria que le permite la transformación de la materia prima en
productos elaborados

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

TMAN S.A.C es una empresa metal-mecánica dedicada a la fabricación de equipos y

accesorios para laboratorio de preparación de muestras de mineral; así como
accesorios para ensayos al fuego, pudiendo hacer todo tipo de fabricaciones para el
sector minería.
Especialistas en fabricación de chancadoras, pulverizadoras, filtros pedestal,
lingoteras, etc.
Ubicados en Asociación Propietarios Los Claveles Mz A Lote 10 - Puente Piedra - Lima
- Perú.
Área de proceso en Fundición.

CAPITULO II

pág. 2
 FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

 Polución de arena sílice.
 Arrastre de arena y gases en piezas.
 Rotura de piezas en desmolde.
 Piezas defectuosas con partes metalizadas.
 Rechupe de pieza fundidas.
 Rotura del molde al llenado del material.
 Ineficiente calentamiento de la cayana.
 Ineficiente stock de herramientas (acabado – esmeriladoras / mecanizado).
 Ineficiente en la recuperación de arena al desplomar.
 Falla del tablero del horno.
 Falla en el sistema hidráulico y enfriamiento de ventiladores.
 Deficiente comunicación con las diversas áreas en el proceso.
 Falla en la composición química.
 Desorden en el área de Fundación, soldadura, mantenimiento, electricidad y mecánica
 (maestranza – cnc).
 Personal realiza operaciones sin respetar las normas, en condiciones insegura.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

Desarrollar el sistema de logística de los procesos de producción en el área de fundición de

acero TMAN SAC. mejorando el proceso y minimizando el costo de manufactura a través
de la re ingeniería corporativa.
Los objetivos que se plantean según la propuesta de solución tienen que estar alineados a
las mejoras de los productos. Así también, guardar relación las causas primarias con las
secundarias. Por tal motivo, se plantea desarrollar métodos de planificación, programación
y control de la producción, así como la definición de los procedimientos en la producción de
piezas fundidas, con el fin de resolver la entrega de pedidos retrasados.

2.3 Objetivos específicos

 Elaborar el marco teórico para la base académica de la investigación y las propuestas

de mejora.
 Describir y analizar el proceso de fabricación de las piezas a elaborar en el área de
moldeo y fusión.

pág. 3
 Presentar y desarrollar las propuestas de mejora con las metodologías y planificación
de la producción para beneficio del proceso de fabricación de las piezas fundidas.
 Realizar un estudio de las posibles alternativas de que mejoren la eficiencia y reduzcan
las demoras presentes en el proceso de manufacturación.
 Desarrollar una propuesta del plan de mejora del sistema de producción, eliminando las
pérdidas de tiempo, desperdicios de materiales y desplazamientos innecesarios,
enfocado en aumentar la eficiencia del sistema de manufactura.
 Evaluar el método propuesto con base en la productividad generada una vez
implementada la propuesta.
 Validar computacionalmente las propuestas analizando la diferencia entre el plan
propuesto de mejora y su evaluación económica de acuerdo a los resultados.

pág. 4
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL
3.1 Diagrama de operaciones de proceso actual (DOP) – identificando el “cuello de botella”

Chatarra A
Madera

Verificación
Seleccionar
2 de la arena Pieza Fundida
de chatarra
Fabricar
modelo

3
1 Fabricar
modelo

Pesado de Fabricar
1
arena modelo
10 Desplome
del molde
7 Sacado de la
escoria 4 Hacer alma

2 Molde
Alma lista 11 Tratamiento térmico en
aceite - agua
8 Fundición de la
chatarra Molde listo

Pintado de
5
molde 12 Inspección final –
Material fundido listo control de calidad

6 Tapado de
molde

Desbaste
13
Vaciado del interior
9
material listo
Diagrama de operaciones de Procesos General Fuente: Elaboración Propia
A Pieza terminada

pág. 5
 Cursograma analítico Operario / Material / Equipo
Diagrama 1 Hoja 1de 1 Resumen
Objetivo: proceso productivo Actividad Actual Propuesta Economía
general
Actividad: Operación 14
Proceso Fundición en Acero
Inspección 2
Método: Actual Demora 2
transporte 12
Almacén 0
Lugar: TMAN S.A.C Distancia 247.77
Tiempo 647.72
Costeo
Operario Ficha Mano de Obra
Material
Elaborada por: Idania Plasencia Total
Descripción C D T SIMBOLO Herramienta

Seleccionar de chatarra 30
Transporte hacia al horno 10
Sacado de la escoria 0.5
fundición de la chatarra 120
Transporte de la callana 12
transporte de arena 60
Pesado de arena 3
Transporte de arena al área 10
Hacer alma 6
Transporte de alma 0,87
Fabricar modelo 12
Transportar modelo 12
Verificación de la arena 4
Transporte de arena 30
Mezcla en la maquina 18
Transporte de insumo 4
Transporte de caja 2
Molde 4.5
Pintado de molde 5
Tapado de molde 16
Vaciado del material listo 19
Transporte al área de desplome 10
Desplome del molde 26.12
Enfriamiento de la pieza 180

Transporte al horno de recocido 7

Tratamiento térmico en aceite –
15
agua
Transporte a acabados 7.5
Transporte a mecanizado 5.6
Desbaste interior 6.5
Inspección final – control de
12
calidad
Total 647.72 14 2 2 12
3.2 Diagrama de Análisis de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”.

pág. 6
pág. 7
 3.3 Análisis de las causas raíces

Proceso productivo Planeación Recursos humanos

Inexistencia de un Inexistencia de No hay cultura

manual de una política de organizacional
procedimiento inventarios
Falta de control
del plan de Deficiente
Tipos ociosos entre producción capacitación Asignación
operaciones No existe Asignación empírica de tarea
estandarización de errónea de Falta de
proceso recursos metodologías
de trabajo FACTORES
QUE AFECTAN
No existen medidas de Área de trabajo Factores de AL PRODUCTO
desempeño sin delimitar utilización bajos EN PROCESO
No hay sistemas de Inadecuada
No hay una logística y gestión distribución de
socialización de metas planta Atraso tecnológico
y objetivos
Sub – utilización Poco flexibilidad y
de espacios gran dependencia

Dirección y Estrategia Instalaciones Maquinaria

En TMAN S.A.C es debido al mal control de actividades en el proceso del producto. La producción en fundición ocasiona en realizar el picking y packing
para los pedidos como también el desconocimiento de la falta de mercadería, ocasionando de moras al abastecernos de los productos similares trayendo
como consecuencia que nuestros clientes rechacen el pedido o devuelvan productos generando costos.

pág. 8
 3.4 Diagrama de Pareto

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA SUB TOTAL FREC. FREC ACUM

Polución de arena sílice 25 15.04% 15.04%
Arrastre de arena y gases en piezas 23 12.95% 26.90%
Rotura de piezas en desmolde 21 12.20% 32.95%
Piezas defectuosas con partes metalizadas 20 11.95% 36.35%
Rechupe de pieza fundidas 17 11.85% 38.65%
Roturar del molde al llenado del material 10 11.55% 40.45%
Ineficiente calentamiento de la cayana 22 10.95% 45.75%
Porosidad en piezas 18 10.95% 55.95%
Ineficiente stock de herramientas (acabado – esmeriladoras /
18 10.95% 60.91%
mecanizado)
Ineficiente en la recuperación de arena al desplomar 10 8.95% 74.55%
Falla del tablero del horno 10 7.95% 80.95%
Falla en el sistema hidráulico y enfriamiento de ventiladores 11 5.95% 88.45%

Deficiente comunicación con las diversas áreas en el proceso 10 5.25% 90.95%

Falla en la composición química 25 4.85% 96.34%
Desorden en el área de Fundación, soldadura, mantenimiento,
14 4.45% 98.20%
electricidad y mecánica (maestranza – cnc)
Personal realiza operaciones sin respetar las normas, en
7 3.95% 100%
condiciones insegura
Cuadro 1 Encuestas de cuello de botella a los trabajadores de TMAN SAC.

CAPITULO IV

EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

pág. 9
4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las
preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría ¿Qué debería
hacerse? hacerse?
PROPÓSITO Agregan valor al Optimizarse el
Las únicas producto final Transformación del
producto
actividades producto
¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar ¿Dónde debería
podría hacerse? hacerse?

Porque esta
LUGAR Redistribución de Se evalué la
Actual área de establecido su
trabajo ubicación de trabajo planta ubicación actual en
el área de trabajo

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ¿Cuándo podría ¿Cuándo debería

ese momento? hacerse? hacerse?
En la fecha
establecida. Para evitar retrasos. Con coordinaciones En la fecha
SUCESIÓN adecuadas en la fecha establecida.
establecida

¿Por qué lo hace esa ¿Qué otra persona ¿Quién debería

¿Quién lo hace? persona? podría hacerlo? hacerlo?

Trabajadores el área Responsables del

PERSONA Tiene los Personal capacitado
correspondiente- área.
conocimientos con experiencia
adecuados.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
ese modo? podría hacerse? hacerse?

MEDIOS Planificando como se Utilizando el

Llevando a cabo un Para evitar
realizará proceso
proceso. contratiempos.
establecido.

4.2 Alternativas de mejoras (En base al cuadro de preguntas y respuestas indica las
alternativas de mejoras que has encontrado).
Basando al cuadro de indicadores de control se ha buscado realizar las mejoras en la empresa y
tomando como referencia la situación actual, se podría realizarse o deberían realizar para mejorar el

pág. 10
método actual. Con ambas etapas se llega a construir gran variedad para el análisis realizado en el
estudio de métodos en la empresa TMAN SAC.

Las siguientes Alternativas de Mejora son:

1. Incremento de la producción.
2. Disminución de los retrasos en la producción.
3. Implantar el método de trabajo al proceso productivo.
4. Controlar y medir lo implementado.
5. Reducción del manejo de materiales.
6. Reducción del material en proceso.
7. Disminución del tiempo de fabricación.
8. Beneficios en el clima laboral, entre otros.
9. Mejoramiento en control de calidad del producto.
10. Planificación en Logística y Gestión.

pág. 11
 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Chatarra A
Madera

Verificación Pieza Fundida

Seleccionar 1
2 Fabr icar
model o

3 Pesado de Fabr icar

m odel o
de la arena
de chatarra Fabricar
arena 1
modelo Desplome
10 del molde

7 Sacado de la
escoria
4
Hacer alma
2 Molde Tratamiento térmico en
11 aceite - agua
Alma lista
8 Fundición de la
chatarra Molde listo

Pintado de
5 12 Inspección final –
molde
control de calidad
Material fundido listo

6 Tapado de
molde
Desbaste
13
interior
Vaciado del
Diagrama de operaciones de Procesos General Fuente: Elaboración Propia 9
material listo

Pieza terminada
A

pág. 12
 Cursograma analítico Operario / Material / Equipo
Diagrama 1 Hoja 1de 1 Resumen
Objetivo: proceso productivo general Actividad Actual Propuesta Economía
Actividad: Operación
14 14 14
Proceso Fundición en Acero
Inspección 2 2 2
Método: Actual Demora 2 2 2
transporte 12 12 12
Almacén 0 0 0
Lugar: TMAN S.A.C Distancia 247.77 140.21 103.5
Tiempo 647.72 561.75 61.7
Costeo
Operario Ficha Mano de Obra
Material
Elaborada por: Idania Plasencia Total
Descripción SIMBOLO Herramienta
C D T

Seleccionar de chatarra 25
Transporte hacia al horno 4 8
Sacado de la escoria 4 0.5
fundición de la chatarra 6 120
Transporte de la callana 7 10
transporte de arena 6 39
Pesado de arena 7 3
Transporte de arena al área 8 5
Hacer alma 6 6
Transporte de alma 2 0,87
Fabricar modelo 7 11
Transportar modelo 7 10
Verificación de la arena 6 4
Transporte de arena 5 24
Mezcla en la maquina 5.01 18
Transporte de insumo 1 4
Transporte de caja 1 2
Molde 4 4.5
Pintado de molde 5 5
Tapado de molde 2 16
Vaciado del material listo 6 16.54
Transporte al área de desplome 3 10
Desplome del molde 4 26.00
Enfriamiento de la pieza 5 145
Transporte al horno de recocido 2 4.5
Tratamiento térmico en aceite – agua 7 16.11
Transporte a acabados 0 6.5
Transporte a mecanizado 5 5.6
Desbaste interior 4.2 5.5
Inspección final – control de calidad 5 11
Total 140.21 561.75 14 2 2 13
5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

pág. 13
 DIAGRAGRAMA BIMANUAL Operario / Material / Equipo
Diagrama 1 Hoja 1de 1 Resumen
Objetivo: proceso productivo Actividad Actual Propuesta Economía
general Izq. Der Izq. Der. Izq. Der.
.
Actividad: Operación
14 14
Proceso Fundición en Acero
Inspección
2 2
Método: Actual Demora 2 2
transporte 12 12
Lugar: TMAN S.A.C Almacén 0 0
Elaborada por: Idania Plasencia Total 29 29
Descripción Mano SIMBOLO Descripción Mano
Izquierdo Derecho

Seleccionar de chatarra Seleccionar de chatarra

Transporte hacia al
Transporte hacia al horno
horno
Sacado de la escoria Sacado de la escoria
fundición de la chatarra fundición de la chatarra
Transporte de la callana Transporte de la callana
transporte de arena transporte de arena
Pesado de arena Pesado de arena
Transporte de arena al
Transporte de arena al área
área
Hacer alma Hacer alma
Transporte de alma Transporte de alma
Fabricar modelo Fabricar modelo
Transportar modelo Transportar modelo
Verificación de la arena Verificación de la arena
Transporte de arena Transporte de arena
Mezcla en la maquina Mezcla en la maquina
Transporte de insumo Transporte de insumo
Transporte de caja Transporte de caja
Molde Molde
Pintado de molde Pintado de molde
Tapado de molde Tapado de molde
Vaciado del material
Vaciado del material listo
listo
Transporte al área de
Transporte al área de desplome
desplome
Desplome del molde Desplome del molde
Enfriamiento de la pieza Enfriamiento de la pieza
Transporte al horno de
Transporte al horno de recocido
recocido
Tratamiento térmico en aceite – Tratamiento térmico en
agua aceite – agua
Transporte a acabados Transporte a acabados
Transporte a
Transporte a mecanizado
mecanizado
Desbaste interior Desbaste interior
Inspección final –
Inspección final – control de calidad
control de calidad
Total 14 2 2 12 14 2 2 12

pág. 14
DIAGRAMA CONCLUIDO
5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

De acuerdo con relación del nuevo método de mejora se puede identificar los escenarios de cambios
estrechamente relacionados con el sistema de logística de los procesos de producción en el área de
fundición de operaciones en la empresa TMAN SAC.
El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:
 Reducir el tiempo de producción en los productos en área de mecanizado.
 Utilizar al máximo y de una manera más consiente los insumos o materiales, para la
elaboración del producto
 Realizar la documentación y organización de gestión y logística.
 Reducir el costo de la producción, así como control de calidad.
 Capacitar al personal en una cultura de ahorro con los insumos de materia prima y hacer ver
que es de muto convenio.
 Producir más equipos para análisis de laboratorio minero en menor tiempo.

pág. 15
 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
Se recomienda descargar el formato de la siguiente dirección:http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/ejemplo_mediciones.xls
a. Formulas que se deben aplicar

Formulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos Calcular tiempo Tipo:

Suplemento= T básico * % suplemento T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

IMPORTANTE

En caso de usar los tiempos observados en decimales, el tiempo promedio debe mantenerse también en decimales hasta determinar el
tiempo ciclo

pág. 16
La Valoración se obtiene en base a la escala británica

Escala de valoración Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no
pierde tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión
fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del
operario calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de
“virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
a. Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 14%

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% 4%
2
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 14%

pág. 17
 a. Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓ TIEMPO SUPLEMENTOS

N TIEMPO TIPO
Elementos (EN MINUTOS) PROMEDIO N (%) BÁSICO (14%)
°
T1 T2 T3 T4 T5 T6 Tn
SELECCIONAR DE
1 30 31 30 32 30 31   30.67 70% 21.47 3.01 24.47
CHATARRA
TRANSPORTE HACIA
2 10 11 12 10 13 14   11.67 70% 8.17 1.14 9.31
AL HORNO
SACADO DE LA 0.6
3 0.5 0.6 0.5 0.7 0.8   0.63 65% 0.41 0.06 0.46
ESCORIA 5
FUNDICIÓN DE LA 12 13 13
4 120 124 120   125.33 100% 125.33 17.55 142.88
CHATARRA 8 0 0
TRANSPORTE DE LA 11.
5 12 12 13 14 15   12.92 60% 7.75 1.09 8.84
CALLANA 5
TRANSPORTE DE
6 60 61 63 65 64 63   62.67 65% 40.73 5.70 46.44
ARENA
7 PESADO DE ARENA 3 4 5 4 3 3   3.67 65% 2.38 0.33 2.72
TRANSPORTE DE
8 10 11 13 12 11 12   11.50 50% 5.75 0.81 6.56
ARENA AL ÁREA
9 HACER ALMA 6 7 8 7 6 7   6.83 70% 4.78 0.67 5.45
TRANSPORTE DE 0,8
10 0.8 0.9 1 1.1 1   0.80 65% 0.52 0.07 0.59
ALMA 7
11 FABRICAR MODELO 12 13 11 12 13 12   12.17 100% 12.17 1.70 13.87
TRANSPORTAR
12 12 13 14 13 12 13   12.83 50% 6.42 0.90 7.32
MODELO
TIEMPO CICLO
268.90
(minutos)

El tiempo ciclo total en minutos es: ___268.9

pág. 18
 6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS

N TIEMPO TIPO
Elementos (EN MINUTOS) PROMEDIO (%) BÁSICO (27%)
°
T1 T2 T3 T4 T5 T6 Tn
SELECCIONAR DE
1 30 31 30 32 30 31   30.67 65% 19.93 2.79 22.72
CHATARRA
TRANSPORTE HACIA AL
2 10 11 12 10 13 14   11.67 55% 6.42 0.90 7.32
HORNO
SACADO DE LA 0.6
3 0.5 0.6 0.5 0.7 0.8   0.63 64% 0.40 0.06 0.46
ESCORIA 5
FUNDICIÓN DE LA
4 120 124 128 130 120 130   125.33 80% 100.27 14.04 114.30
CHATARRA
TRANSPORTE DE LA 11.
5 12 0 13 14 15   10.92 58% 6.33 0.89 7.22
CALLANA 5
TRANSPORTE DE
6 60 61 63 65 64 63   62.67 65% 40.73 5.70 46.44
ARENA
7 PESADO DE ARENA 3 4 5 4 3 3   3.67 70% 2.57 0.36 2.93
TRANSPORTE DE
8 10 11 13 12 11 12   11.50 58% 6.67 0.93 7.60
ARENA AL ÁREA
9 HACER ALMA 6 7 8 7 6 7   6.83 60% 4.10 0.57 4.67
1 0,8
TRANSPORTE DE ALMA 0.8 0.9 1 1.1 1   0.80 60% 0.48 0.07 0.55
0 7
1
FABRICAR MODELO 12 13 11 12 13 12   12.17 75% 9.13 1.28 10.40
1
1 TRANSPORTAR
12 13 14 13 12 13   12.83 50% 6.42 0.90 7.32
2 MODELO
TIEMPO CICLO
231.92
(minutos)

pág. 19
El tiempo ciclo total en minutos es: ___231.92__

pág. 20
 a. Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación
porcentual

Para poder hallar la variación porcentual ver la siguiente presentación:

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/productividad.pps

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 268.90

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 231.92

VARIACION PORCENTUAL VP  15%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 15% y la productividad se incrementó en el
mismo valor 15% con el nuevo método mejorado.

CAPITULO VII
ETAPA 6 : IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO
7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los
pasos a seguir)

PLAN DE ACCIÓN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA:

En referencia a la principal causa que afecta a cumplir con la OT y al óptimo rendimiento de la

producción de la TMAN SAC. Se procederá a implementar la mejora, de esta forma se solucionarán
las causas principales que afectan a no cumplir con la Orden de Trabajo, ya que, hasta el momento,
al no tener un área de planeamiento quien se encargue de la planeación, el seguimiento y control del
mantenimiento de máquinas, el estado actual de los procesos productivos solo genera pérdidas
económicas y mala imagen por parte de los clientes.

Se espera que con esta propuesta de mejora se evalúen los procesos llevados a cabo en la
producción de accesorios y equipos para pruebas de laboratorio minero, desde que se esmerila el
producto en proceso, hasta que se mecaniza.

Una vez que culmine y se implante el proyecto dentro de la empresa COSAN SAC. se espera cambiar
el trabajo tradicional y rústico con el que se realizan las tareas.

Al implementar un área de planeación nos permitirá aumentar la productividad, reducir los costos,
mejorar la utilización de los recursos empleados y satisfacer a los clientes mejorando el servicio.

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA DE DEMING: PDCA

PLANIFICAR:

pág. 21
  Convocar a una reunión a la gerencia y dejar en acta el compromiso de ellos con la
implementación del área en fundición.
 Implementar el espacio físico donde se implantará el área adecuando la mejora el
sistema logístico, gestión, planificación y control de calidad.
 Cotizar los gastos a realizar para esta implementación.
 Implementar el área con tecnología de punta y laboratorio.
 Contratar personal calificado para el puesto de acuerdo para cada área en la
empresa.

HACER:
 Mostrar con datos numéricos los gastos y costos que se presentan por la falta de
mantenimiento de las máquinas.
 Hablar con el gerente y el encargado de seguridad laboral para que ubiquen el espacio
idóneo para que se implemente el área de planeamiento.
 Comunicarse con un proveedor que nos realicé la cotización de las computadoras y otros
útiles de oficina.
 Contratar personal que se encargue de la instalación e implementación del área.
 Realizar una selección y reclutamiento del personal para el puesto de planeamiento.

VERIFICAR:
 Verificar si el personal es el adecuado para el puesto.
 Verificar si el espacio que se escogió para esa área es la correcta.
 Verificar si se está siguiendo con la programación del mantenimiento de máquinas y
equipos.
 Supervisar que se estén siguiendo los procedimientos de mantenimiento a las máquinas.

ACTUAR:
 Dar seguimiento si con la implementación del área se están obteniendo mejores
resultados.
 Dar frecuencia de mantenimiento, de acuerdo a con cuanta frecuencia necesitan cambio
de sus repuestos por el uso que se les dé.
 Dar de baja a los equipos con vida útil finalizada.
 Hacer mantenimiento preventivo de máquinas.
 Verificar el avance porcentual de mejoramiento de los egresos e ingresos.

pág. 22
 7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables
de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución

Los responsables del nuevo método por implementarse sería el dueño de la empresa.
El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un mes para poder
observar los resultados según lo calculado.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación

 El área donde se lleva a cabo la capacitación es en el auditorio de la empresa.

 El responsable de la capacitación será el ingeniero industrial encargado de
proyecto evaluado de la empresa.
 El tiempo estimado será de 45min.

CAPITULO VIII
ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO

8.1 Costos de implementación de la mejora:

Cantida precio unitario Subtotal

d
Materiales Directos S/.600,000
Olla 12000 500 600,000

Materiales Indirectos S/.5,533.00

Arena sílice 1 800 800
Resina 1 500 500
Catalizador 1 600 600
Manguitos UL 36 19.2 692
Caja de Modelo de Olla 1 60 60
Carbón 11 20 220
Silicio 3 12 36
Manganeso B/C 3 11 33
Escariador 6 20 120
Pintura Zirmold ALP 40 30 1200
Alcohol Industrial 10 35 350
Chatarra Bajo Carbono 100 0.5 50
Chatarra de Cuchará 430 430 2 860
exotérmico 10 1.2 12

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 Precio
Cantidad Subtotal
unitario
Mano de Obra directa S/.3,820
 Sueldo de Operario Maquinitas 8 200 1,600
 Sueldo de Operario de Fundición 6 180 1,080
 Sueldo Operario de Almacén 3 160 480
 Sueldo Operario de Mantenimiento 2 150 300
Sueldo Operario de electricista 3 120 360

Mano de Obra Indirecta S/.9,800

 Sueldo de la Supervisora 1 4800 4800
 Sueldo jefe de planta 1 5000 5000
Cantida Precio
Subtotal
d unitario
Costos Generales S/.36,200
Torno maestranza / cnc 10 300 3,000
Mezcladora de arena (resina catalizadora) 1 2000 2000
Esmerilado 1 4000 4000
Horno de recocido 1 5000 5000
Horno tratamiento térmico 3 10,000 10,000
Recipiente de aceite 1 1,000 1000
Energía eléctrica 1 10 ,000 10,000
Agua 1 400 400
Teléfono 1 800 800

TOTAL COSTOS S/.655.353

RESUMEN:

Materiales Directos S/. 600,000.00

Materiales Indirectos S/. 5,533.00
Mano de Obra directa S/. 3,820.00
Mano de Obra Indirecta S/. 9,800.00
Costos Generales S/. 36,200.00
TOTAL DE COSTOS S/. 655,353.00

pág. 24
 Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

COSTO
VOLUMEN DE COSTO
MINUTOS COSTO DEL TOTAL
TIEMPO CICLO LA MINUTAJE COSTO DE
PRODUCTO COSTO TOTAL PRODUCIDO PRODUCTO MINUTAJE DE
(*) PRODUCCION PRODUCCIO PRODUCCION
S O SERVICIO PRODUCCIO
MENSUAL N
N
Mameluco - Método Actual S/. 655,353.00 30 1200 36000 S/. 546.13 S/. 18.20 S/. 36,000.00 S/. 655,200.00

Mameluco - Método Mejorado S/. 655,353.00 20 1200 24000 S/. 327.68 S/. 16.38 S/. 24,000.00 S/. 393,120.00
  AHORRO S/. 262,080.00

pág. 25
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
9.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

 Aumentan la unidad producida por horas en todos los procesos y mejorando la productividad
de la empresa.
 Planificación en el sistema de logístico, gestión y calidad para un buen procedimiento.
 Planteamiento de los estudios sobre las herramientas de trabajo.
 Implementación de las 5S.
 Adquisición de la tecnología en las áreas asignadas.

DIAS HORAS MINUTOS

DOP ACTUAL 0.16 1.30 647.72

DIAS HORAS MINUTOS

DOP MEJORADO 0.06 0.50 561.75

DIAS HORAS MINUTOS

DOP MEJORADO 0.10 0.80 85.97

9.2 Relación Beneficio/Costo

BENEFICIO: TMAN SAC brinda el ahorro en la materia primas, la producción y la planificación

de las capacitaciones del personal de la empresa concientizándolos en generar ganancias
adquiridas.

A LA SEMANA
AL MES X4
X5
METODO DIAS H/H S/. DIA 5 4
DAP ACTUAL 0.16 1.30 S/. 24.38 S/.121.88 S/.487.50
DAP MEJORA 0.06 0.50 S/. 9.38 S/.46.88 S/.187.50
BENEFICIO A 0BTENER 0.10 0.80 S/. 15.00 S/.75.00 S/.300.00
COSTO: TMAN SAC observa el ahorro relativamente con buenos incrementos y ganancias para
la empresa optando con buenos analistas profesionales.

pág. 26
 RELACION

BENEFICIO MENSUAL S/. 300.00

S/. 1.37
COSTO TOTAL S/. 219.02

Por cada sol invertido se estará recuperando 0.37 soles

DIAS
RECUPERACIÓN
30
COSTO TOTAL S/. 219.02
0.73 22
BENEFICIO MENSUAL S/.300.00

El costo de la mejora se va a recuperar en 22 días.

CAPITULO X
CONCLUSIONES

a. Conclusiones y Recomendaciones

 TMAN SAC. como organización debe abandonar el modelo de administración actual, e

integrar a sus métodos de trabajo las herramientas de manufactura moderna que se han
generado en los últimos años, las cuales son completamente viables y aseguran un cambio
positivo en la productividad de la empresa, productividad que desde todo punto de vista
influirá satisfactoriamente en los demás factores del modelo de negocio.

 El análisis costo beneficio establece que la estandarización y la inclusión de tecnología son la

alternativa que mayor rendimiento traerá a la organización, si bien es un factor considerable
para establecer el plan de mejora

pág. 27
  El balanceo de línea de producción marca una pauta importante en el inicio de la
formalización de todos los detalles presentes en la operación de TMAN SAC., es una
herramienta de valor agregado para la empresa, pues su aplicación y uso no se restringe a
los fines del estudio, sino que debe ser utilizada en todo momento para documentar los
procesos de manufactura y socializar el método de producción.

b. Recomendaciones

 La estandarización de los aspectos básicos de la organización requiere un compromiso por

parte de toda la organización en mantener la documentación como norma rectora de todas
las actividades que se ejecuten en la empresa. La estandarización solo alcanza los objetivos
si se mantiene en el tiempo permeando todos los recursos presentes en TMAN SAC.

 TMAN SAC. debe velar por que las operaciones del sistema de producción este definidas tal
como lo estipula el manual de funciones y procedimientos, ajustadas al diagrama de análisis
de procesos en lo referente al tiempo de ejecución y método de trabajo, para lo cual es
aconsejable la creación de un cargo, comúnmente denominado analista de producción, que
se encargue de mantener, vigilar, actualizar y controlar todas las variables que determinan el
cumplimiento de los diseñado en la documentación generada en este proyecto.

 El plan de mejora diseñado reconoce que existen externalidades positivas, que, por el
alcance de este estudio y la necesaria implementación del plan, no han sido cuantificadas y
por lo tanto merecen un examen minucioso que permita descubrir nuevos puntos de mejora.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias)

pág. 28
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