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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA
INDUSTRIAL

DISEÑAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN EL ÁREA DE

EXTRUSIÓN DE LA EMPRESA “EL ÁGUILA”.

INTEGRANTES
Olano Fernández, Gladis Yudit.
Carranza muñoz, Junior Abel.
Hernández Aguinaga, Jhon Alexis
Velásquez Quesquén, José Dante

DOCENTE
Ing. Ubillus Verona Johnny Andre.

Chiclayo - 2022
 INDICE
INDICE................................................................................................................................... 1

I. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA................................................................1

1.1 Razón social: EL AGUILA SRL................................................................................1

1.2 Rubro de la empresa: Fabricación de sacos de polipropileno, resinas plásticas......1

1.3 Misión de la empresa...............................................................................................1

1.4 Visión de la empresa................................................................................................1

1.5 Descripción de la empresa.......................................................................................1

1.6 Organigrama de la empresa.....................................................................................2

II. Planteamiento del problema...........................................................................................3

III. Formulación de hipótesis.............................................................................................3

IV. Determinación de las causas: Grupo 01: Diagrama Ishikawa (Falta organizar ideas). 4

V. Inventario y clasificación de equipos según categorías ABC..........................................7

VI. Hojas de vida por equipo.............................................................................................8

VII. Uso de la metodología de los 7 pasos.......................................................................10

a. Identificar inventario los equipos...........................................................................10

b. Crear un listado de máquinas.................................................................................10

c. Identificar las máquinas con calcomanías............................................................10

d. Crear un plan de mantenimiento para cada máquina...........................................11

e. Ficha de mantenimiento preventivo.......................................................................12

VIII. Paradas no programadas..........................................................................................13

IX. Hoja de vida de indicadores de mantenimiento.........................................................14

Indicadores de gestión de mantenimiento........................................................................15

X. Gestión de Stock de Repuestos – Análisis ABC...........................................................18

XI. Cantidad Económica de Pedido (CEO)......................................................................19

XII. Flujo de caja.............................................................................................................. 21

XIII. Concluiones............................................................................................................... 23

Recomendaciones................................................................................................................ 23
Bibliografía........................................................................................................................... 23
 1

I. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social: EL AGUILA SRL

1.2 Rubro de la empresa: Fabricación de sacos de polipropileno, resinas

plásticas.

1.3 Misión de la empresa

Proveer soluciones de envases flexibles, sacos, telas de polipropileno de la más
alta calidad de la mano con el compromiso de servicio a nuestros clientes en los
diferentes sectores agrícola, pesquero e industrial

1.4 Visión de la empresa

Ser reconocidos como uno de los mejores fabricantes de envases de
polipropileno a nivel regional como nacional, brindando un excelente artículo y el
compromiso de mejoramiento e innovación continua para satisfacción de
nuestros clientes.

1.5 Descripción de la empresa

La empresa “El Águila S.L.R” empieza su “actividad productiva por el ingreso de
la materia prima (polipropileno y otros aditivos), estos se ingresan a una
extrusora de cinta, estas cintas son embobinadas en pequeños tubos de metal,
luego es llevado a los telares circulares donde esta cinta es tejida en molde de
manga y es embobinada en tubos de PVC, luego de haber pasado por los
telares, dependiendo del tipo de tejido, si es un tejido normal se lleva a imprimir
se lo requiere de lo contrario pasa al área de conversión, donde se obtiene el
saco; en el caso que sea tejido laminado, la manga pasa por la máquina
laminadora y luego si lo requiere pasa por impresión de lo contrario se lleva al
área de conversión, después de haber concluido con la fabricación de los sacos
se enfardan con una prensa hidráulica y al mismo tiempo ingresado al sistema
para ser despachado por el área de logística en coordinación con ventas
1.6 Organigrama de la empresa

Fuente: Empresa el Águila SRL

II. Planteamiento del problema.
La empresa “El Águila”, dedicada a la actividad la fabricación de sacos de
polipropileno, viene presentando problemas en las cuatro (04) máquinas
extrusoras, las cuales provocan paradas constantes (1 hora con 15min hasta 3
días) de la línea de producción de telas de polipropileno, generando una
disminución en la producción de 8400 kg diarios (que representa el 25%) de
cintas de polipropileno, al parar una maquina durante un día; la cual ha generado
una preocupación a nivel gerencial, ya que se presentan estos problemas
continuamente; y en consecuencia provoca el incumplimiento de los pedidos; que
conllevan directamente a quejas constantes por parte de los clientes. Es preciso
señalar que en la empresa está contemplado que las 4 extrusoras produzcan
33600 kg de cintas de polipropileno diarios.
Por lo que se propone “Diseñar un plan de mantenimiento en el área de extrusión
de la empresa el Águila, con el objetivo de evitar paradas innecesarias,
realizando un programa de mantenimiento para el husillo, plato rompedor, filtros y
garganta de alimentación; y de esta forma el promover el buen funcionamiento de
las máquinas, que garanticen el cumplimiento de la producción y la calidad del
producto terminado.

III. Formulación de hipótesis.

La empresa “el Águila” no cuenta con un área de mantenimiento implementado
para atender los requerimientos presentados en el área de extrusión, debidos a
las constantes fallas de las maquinas extrusoras; a consecuencia de esto, se
contrata una empresa externa que brinda el servicio de mantenimiento
correctivo a dichas máquinas, cada seis (06) meses, elevando los costos de
producción; por lo que se propone “Diseñar un plan de mantenimiento en el área
de extrusión de la empresa el Águila, con el objetivo de evitar paradas
innecesarias, realizando un programa de mantenimiento.
IV. Determinación de las causas: Grupo 01: Diagrama Ishikawa (Falta organizar ideas).
Descripción del área de manteamiento
El área de mantenimiento en la empresa “El Águila”, está bajo la dirección del área
de Planeación, que a su vez se encuentra bajo órdenes del Gerente General. Dicha
área de mantenimiento cuenta con un jefe, el cual tiene a su cargo 6 operadores
electricistas y 6 operadores mecánicos, los cuales trabajan en dos turnos diarios de
la empresa.

Cabe resaltar que el rango de edad del personal está entre 23 y 36 años y el tiempo
que llevan trabajando en la empresa tiene un mínimo de un año y un máximo de
once años.
El grado de instrucción que presentan los electricistas y mecánicos contempla
estudios técnicos completos, y cuentan con una capacitación general del área en la
que se desempeñan. Además, existe un perfil para cada puesto de trabajo donde
cada electricista o mecánico cuente con experiencia mínimo de 2 años en el
mantenimiento de extrusoras, por ende, los criterios al momento de seleccionar al
personal si están definidos y solo se consideraron estas características al momento
de contratar personal.

 Se ha detectado que el personal mecánico le falta capacitación especializada

para poder desenvolverse de la mejor manera ante una posible falla.
 El personal electricista encargado de las reparaciones e instalaciones eléctricas;
en adición a su función, también realiza los trabajos de soldador al momento del
mantenimiento de las máquinas.
Los trabajadores de mantenimiento tienen un conocimiento general del proceso de
producción de sacos polipropileno; por lo que se ha previsto reforzar con
capacitaciones, afín de que puedan desempeñar mejor su función, en ambos turnos
(Primer turno: 07:00 a 19:00 horas y Segundo turno: 19:00 a 07:00 horas).
El personal de mantenimiento ante una falla o avería que ocasionan paradas de
máquinas, actúan realizando los siguientes pasos para la reparación:
 Extraer las piezas averiadas de la máquina.
 Llevarlas al área de mantenimiento (no siempre, a veces las revisan en el área
del problema).
 Revisar las piezas averiadas.
 Reparar las piezas averiadas.
 Regresar las piezas reparadas a la máquina.
 Verificar el correcto funcionamiento de la máquina.
 V. Inventario y clasificación de equipos según categorías ABC

Se establece rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias
de las maquinas extrusoras diseñada en base a un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo
relacionado con la Instalación, Sistema de la máquina.

Tabla N°1: Matrix de criticidad de los componentes de una extrusora

EVALUACIÓN DE CRIT. (HASTA 3 ER NIVEL)   RESULTADO  
SECTOR
EQUIPO CONJUNTO Efi CRIT.
(FISICO) Segur Ambie Calid Reg. T Frec Cost.   A B C  
c
Motor 3 2 1 1 1 1 1   X       A
Tornillo de Extrusión 1 3 1 1 1 1 1   X       A
Cilindro 2 3 2 1 2 3 3       X   C
Garganta de alimentación 3 3 2 1 2 2 3       X   C
EL ÁGUILA EXTRUSORA
Filtros 3 3 2 1 2 2 3       X   C
Cabezal 3 3 1 1 1 1 1   X       A
Boquilla 2 2 2 3 1 2 2     X     B
Termocuplas 1 2 1 1 1 1 2   X       A
Fuente: Elaboración propia                            
VI. Hojas de vida por equipo
VII. Uso de la metodología de los 7 pasos
Elaboración de un programa de mantenimiento incluye procesos y capacidad de
mantenimiento.
a. Identificar inventario los equipos
Tabla N°2: Inventario de equipos extrusores
EQUIPOS DE CANTIDAD
CÓDIGO
SEGUIMIENTO CÓDIGO DE
EQUIPOS PROCESO DE
Y MEDICIÓN O POR TIPO EQUIPOS
PROCESO
MÁQUINA POR TIPO
EXTRUSORA A Producción PR MQ 01 2
EXTRUSORA B Producción PR MQ 02 2
Fuente: Elaboración propia

b. Crear un listado de máquinas

Tabla N°3: Listado de máquinas extrusoras

CÓDIGO DEL
MÁQUINA MARCA MODELO SERIE UBICACIÓN ESTADO
PROCESO
Área de Operativ
Extrusora A PR-MQ-01-01 Starex 1500S P50904017 extrusión o
Área de Operativ
Extrusora A PR-MQ-01-02 Starex 1500S P50904018 extrusión o
Área de Operativ
Extrusora B PR-MQ-02-01 Duotec E135B Tx16000/1505 extrusión o
Área de Operativ
Extrusora B PR-MQ-02-02 Duotec E135B Tx16000/1506 extrusión o
Fuente: Elaboración propia

c. Identificar las máquinas con calcomanías

Tabla N°4: Modelo de sticker para cada
extrusora
Extrusora A PR-MQ-01-01
Extrusora A PR-MQ-01-02
Extrusora B PR-MQ-02-01
Extrusora B PR-MQ-02-02
Fuente: Elaboración propia
 d. Crear un plan de mantenimiento para cada máquina

Tabla N°5: Plan de mantenimiento para cada máquina extrusora

FRECUENCIA
ITMES EXTRUSORA A y EXTRUSORA B
Mensual Bimes. Trim.
1 Inspección y calibración del tornillo. x
2 Ajuste del eje de los rodamientos. x
3 Cambio de los rodamientos. x
4 Inspección y/o cambio de mangueras al recalentarse. x
5 Limpieza y/o cambio de los filtros. x
6 Verificación de funcionamiento de componentes con multímetro (motor). x
7 Limpieza del ventilador del motor. x
8 Calibración de las cintas. x
9 Limpieza y engrase periódico de las ruedas (cilindro). x
10 Limpieza periódica (calentadores). x
11 Lubricación periódica del motor x    
Fuente: Elaboración propia
 e. Ficha de mantenimiento preventivo
Tabla N°6: Ficha de mantenimiento preventivo para cada máquina extrusora
Máquina: Extrusora Series: P50904017 / P50904018 / Tx16000/1505 / Tx16000/1506
Proceso: Producción Códigos: PR-MQ-01-01 / PR-MQ-01-02 / PR-MQ-02-01 / PR-MQ-02-02

  Meses para evidencias de la ejecución de la actividad (AÑO 2022)

Actividades a ejecutar por el operador de la máquina Juli
Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
o
                         
Actividades mensuales                        
Inspección, calibración y cambio periódico de las cuchillas. x x x x x x
Ajuste del eje de los rodamientos. x x x x x x
Limpieza y/o cambio de los filtros. x x x x x X
Verificación de funcionamiento de componentes con multímetro. x x x x x X
Calibración de las cintas. x x x x x X
Limpieza y engrase periódico de las ruedas (cilindro). x x x x x X
Lubricación periódica del motor   x   x   x   x   x   X

Actividades Bimestrales                        
Inspección y/o cambio de mangueras al recalentarse. x x x
Limpieza del ventilador del motor.   x       x       x    

Actividades Trimestrales                        
Cambio de los rodamientos. x x
Limpieza periódica (calentadores).   x           x        
 Fuente: Elaboración propia

VIII. Paradas no programadas

Se identificaron las fallas ocurridas durante el proceso productivo y el tiempo de paradas no programadas que perjudican el nivel de
producción programado. Para lograr esto, se tuvo en cuenta una data de Enero a Junio del año 2022, consolidado en la Tabla N°7, donde se
muestra un resumen del tiempo de paradas no programadas de fallas por cada componente de la extrusora, siendo el tornillo el componente
con más tiempo de paro. El tiempo total de paradas no programadas en dicho periodo suma 428.1 horas.

Tabla N°7: Ficha de mantenimiento preventivo para cada máquina extrusora

TERMOCUPL
2022 MOTOR   TORNILLO   CILINDRO   TOLVA   FILTROS   CABEZAL   BOQUILLA  
A
Hora Númer Hora Númer Hora Númer Hora Númer Hora Númer Hora Númer Hora Númer Hora Númer
s de o de s de o de s de o de s de o de s de o de s de o de s de o de s de o de
Mes
mant parada mant parada mant parada mant parada mant parada mant parada mant parada mant parada
. s . s . s . s . s . s . s . s
Enero 24 3 30 15 1.2 1 2.5 2 2.3 2 9 3 3 1 10 3
Febrero 7 2 28 13 1 1 3 2 2.4 2 10 3 3 1 12 4
Marzo 17 5 32 15 0 0 1.2 1 2.2 2 12.5 3 3 1 11 3
Abril 13 4 30 14 1.1 1 1.9 2 2.4 2 7 1 3 1 19 6
Mayo 6.5 2 28 13 1.2 1 2.1 2 1.2 1 8 2 3 1 16 5
Junio 0 0   22 11   1 1   1.3 1   2.1 2   15 3   3 1   13 4
TOTALE
67.5 16   170 81   5.5 5   12 10   12.6 11   61.5 15   18 6   81 25
S
Fuente: Elaboración propia
IX. Hoja de vida de indicadores de mantenimiento

2. Hoja de vida - Tiempo medio para repacion de cada parte de una

1. Hoja de vida - Tiempo medio entre fallas extrusora
Tiempo medio entre fallas de las partes que
Nombre KPI Nombre KPI Tiempo en reparación
conforma una extrusora
Abreviación: MTBF Abreviación: MTTR
       
Proveer en cuanto tiempo la maquinaria o equipo Determinar el tiempo medio para la reparación
Objetivo Objetivo
fallara de las partes de una extrusora
       
MTBF = MTTR=
Fórmula
Fórmula
Tiempo total de trabajo−Tiempo total de averia Tiempo total de reparaciones correctivas
Numero de fallas N ú mero de repaciones correctivas
       
Se considera que 1 mes tiene 30 días. Se consideran que un mes tiene 30 días .
Precisiones: Se considera el tiempo que 1 día cuenta con 2 Precisiones: 1 día cuenta con 2 turnos de 12 horas de
turnos de 12 horas de trabajo. trabajo.
       
Frecuencia: Mensual Frecuencia: Mensual
       
Área de Gestión de mantenimiento. Jefe de Área de Gestión de Mantenimiento - Jefe de
Fuente de datos: Fuente de datos:
mantenimiento mantenimiento
       
Área(s) de Gestión: Mantenimiento Área(s) de Gestión: Mantenimiento
       
Tiempo de reparación de las partes de una
Horas de trabajo y números de fallas
Forma de medición:   Forma de medición: extrusora
 Indicadores de gestión de mantenimiento

Mes Junio  

HORAS DE TIEMPO DE
MAQUINARIA Nº DE PARADAS Nº DE PARADAS HORAS DE OPERACIÓN
MENTENIMIENTO MANTENIMIENTO
EXTRUSORA CORRECTIVAS PROGRAMADAS (min) (horas)
CORRECTIVO PROGRAMADO

MOTOR 4 360 8 240 42600 710

TORNILLO 4 280 4 60 42860 714
CILINDRO 0 0 2 20 43180 720
TOLVA 1 15 2 20 43165 719
FILTROS 2 40 4 80 43080 718
CABEZAL 3 195 2 30 42975 716
BOQUILLA 1 65 2 20 43115 719
TERMOCUPLA 3 270 1 30 42900 715

TOTAL 18 20.42 25 8.33 343875 5731

 Mes Junio  

MTBF DE
MAQUINARI CADA MTTR X
N MTBF MTTR CONFIABILIDA CONFIABILIDA MANTENIBILIDA MANTENIBILIDA DISPONIBILIDA DISPONIBILIDA
A COMPONENT COMPONENT
º GENERAL GENERAL D D GENERAL D D GENERAL D D GENERAL
EXTRUSORA E DE E
EXTRUSORA

MOTOR 178.5 0.8 1.77% 100.00% 99.5%

TORNILLO 178.8 0.7 1.78% 100.00% 99.6%
CILINDRO 0.0 0.2 0.00% 100.00% 0.0%
TOLVA 719.8 0.2 36.78% 100.00% 100.0%
38.9 0.7 0.00% 100.00% 98%
FILTROS 359.7 0.3 13.51% 100.00% 99.9%
CABEZAL 238.9 0.8 4.91% 100.00% 99.7%
BOQUILLA 718.9 0.5 36.73% 100.00% 99.9%
TERMOCUPL
238.5 1.3 4.89%
A 100.00% 99.5%
Cálculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)

Tiempo total de trabajo−Tiempo de averia

MTBF=
Numero de fallas

720−20.42 horas
MTBF= =38.9
18 falla

Esto nos indica que cada 38.9 horas existe la probabilidad de que haya una falla en la
extrusora.

Cálculo del tiempo medio para la reparación (MTTR)

Tiempo total de mantenimiento

MTTR=
Numero de reparaciones

20.42+ 8.33 horas

MTTF= =0.7
18+25 reparaciones
Esto nos indica que el tiempo que se demora en reparar alguna falla, es de 0.7 horas o 42
minutos.

Cálculo del tiempo medio para la falla (MTTF)

MTTF=MTBF−MTTR
horas
MTTF=38.9−0.7=38.2
falla
Nos demuestra que cada 38 horas existe la probabilidad de exista una nueva falla en la
extrusora.

Cálculo de la confiabilidad
t
−( )
MTBF
C=e
720
−( )
38.9
C=e =0 %
Se puede observar que el valor de 0% demuestra lo poco confiable que son las extrusoras
debido a la alta cantidad de fallas ocurridas en un mes teniendo en cuenta la continuidad
con la que operan las extrusoras.
 Cálculo de la mantenibilidad
t
−( )
MTTR
M =1−e
720
−( )
0.7
C=1−e =100 %

Cálculo de la disponibilidad
MTBF
D= x 100 %
MTBF+ MTTR
38.9
D= x 100 %=98 %
38.9+0.7

X. Gestión de Stock de Repuestos – Análisis ABC

COD-
Producto
Repuesto
R-001 MOTOR
R-002 TORNILLO
R-003 CILINDRO
R-004 TOLVA
R-005 FILTROS
R-006 CABEZAL
R-007 BOQUILLA
TERMOCUPL
R-008
A

COD- Consum Precio Inv. % Inv. Zon

Inversión %
Producto o Unitario Acumulado Acumulado a
R-003 1 S/130.00 S/ 130.00 S/130.00 19.7% A
R-002 1 S/110.00 S/ 110.00 S/240.00 36.4% A
R-001 1 S/100.00 S/ 100.00 S/340.00 51.5% A 77.3%
R-004 2 S/45.00 S/ 90.00 S/430.00 65.2% A
R-006 4 S/20.00 S/ 80.00 S/510.00 77.3% A
R-007 4 S/15.00 S/ 60.00 S/570.00 86.4% B
16.7%
R-008 2 S/25.00 S/ 50.00 S/620.00 93.9% B
R-005 20 S/2.00 S/ 40.00 S/660.00 100.0% C 6.1%
100.0
35
Total   S/660.00       %

N° % %
Indicador Zona % Inversión % Inv Acumulado
Elementos Articulos Acumulado
0% - 80% A 5 62.5% 62.5% 77.3% 77.3%
80% - 95% B 2 25.0% 87.5% 16.7% 93.9%
95% - 100% C 1 12.5% 100.0% 6.1% 100.0%
  Total 8 100.0%   100.0%  

El 62.5% de todos los artículos, representa al 77.3% de toda la inversión, siendo

estos 5 tipos de repuestos los cuales son Cilindro, Tornillo, Motor, Tolva y el
Cabezal. Además, el 25 de los artículos representan el 16.7% de la inversión que
son medianamente manejables, siendo estos 2 tipos de repuestos los cuales son la
Boquilla y la Termocupla. Por último, el 12.5% de los artículos representa el 6.1% de
la inversión, la cual no afecta a las utilidades, esos vienen dados por un tipo de
artículo (filtros).

Diagrama de Pareto
120.0%
100.0%
100.0% 93.9%
77.3%
80.0%
% de Inversión

60.0%

40.0%
77.3% 16.7% 6.1%
20.0%

0.0%
5 2 1
N° de Elementos

% Inversión % Inv Acumulado

El 77.3% de toda la inversión (S/. 510) es necesario para obtener los 5 repuestos de
categoría A, los cuales implica un mejor mantenimiento y/o cuidado de los
repuestos. Además, el 16.7% de la inversión (S/. 110) es necesario para obtener los
2 repuestos de categoría B, los cuales implica una mediana importancia, pero
sumado a la categoría A, no da una totalidad de S/ 620 de inversión representando
el 93.9%.
Por último, en la Categoría C, se tiene un solo repuesto (Filtros) que da un valor de
6.1% (S/ 40) como inversión, que sumado los 3 nos da el 100% (S/ 660) de
inversión.
XI. Cantidad Económica de Pedido (CEO)
Se determino la cantidad óptima de materiales a realizar de acuerdo a los valores
descritos en el cuadro que se va consumir en todo un periodo de mantenimiento
preventivo que van a requerir las extrusoras.
 Costo de Costo de
Cantidad Precio Unitario
s de mantenimiento Unidad Almacenamiento Compra Tnormal Tmáx
mensual (Q) (PC)
por unidad (CA) (CC)

48 unid. 6 3 3456 3 5
Trapo Industrial
1 Tarro 1K 39 19.5 468 3 5
Grasa (SKF)
5 Galón 946ml 63.9 31.95 3834 3 5
Aceite de lubricación 5W30
3 Spray 1L 42 21 1512 3 5
Líquido afloja todo WD40
Purga Max 1 Kg 150 75 1800 3 5

Cantidad Costo Punto de

Stock de
Económica Relevante de Costo de Reorden del
Materiales de mantenimiento NP TP Seguridad NI Min NI Máx
del Pedido Inventario Inventario (CI) pedido
(SS)
(CEP) (CIR) (ROP)
Trapo Industrial 333 3528 6984 2 211 3.2 8.0 3 336
Grasa (SKF) 7 477.75 945.75 2 211 0.1 0.2 0 7
Aceite de lubricación 5W30 35 3913.875 7747.875 2 211 0.3 0.8 0 35
Líquido afloja todo WD40 21 1543.5 3055.5 2 211 0.2 0.5 0 21
Purga Max 7 1837.5 3637.5 2 211 0.1 0.2 0 7
XII. Flujo de caja
FLUJO DE CAJA PROYECTADO

CONCEPTO/AÑO AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3

I. INGRESOS        
Inversión  
Ventas S/. 1,265,720.00 S/. 1,354,320.40 S/. 1,406,461.74
TOTAL DE INGRESOS (+) S/. 1,265,720.00 S/. 1,354,320.40 S/. 1,406,461.74
II. EGRESOS  
Mobiliarios y Equipo de Oficina S/. 8,347.00  
Repuestos y materiales S/. 175,000.00 S/. 175,000.00 S/. 175,000.00 S/. 175,000.00
Equipos de seguridad/EPPS S/. 3,490.00 S/. 3,490.00 S/. 3,490.00 S/. 3,490.00
Costos Directos S/. 8,000.00 S/. 8,000.00 S/. 8,000.00 S/. 8,000.00
Costos Indirectos S/. 185,000.00 S/. 185,000.00 S/. 185,000.00 S/. 185,000.00
TOTAL DE EGRESOS (+) -S/. 379,837.00 S/. 371,490.00 S/. 371,490.00 S/. 371,490.00
Utilidad bruta -S/. 379,837.00 S/. 894,230.00 S/. 982,830.40 S/. 1,034,971.74
Impuesto ala renta (29.5) S/. 263,797.85 S/. 289,934.97 S/. 305,316.66
Utilidad neta S/. 630,432.15 S/. 692,895.43 S/. 729,655.07
Flujo neto -S/. 379,837.00 S/. 258,942.15 S/. 321,405.43 S/. 358,165.07
   
AÑOS 0 1 2 3
INVERSION -S/. 379,837.00 S/. 258,942.15 S/. 321,405.43 S/. 358,165.07

VNA 558,675.66

TIR 59%

Tasa requerida (Ks) 11.50%

Se analizo que en el presente proyecto el valor actual neto dará una ganancia de
558,675.66 en 3 años, esto significa que es económicamente viable para
implementar el área de mantenimiento y en la empresa el AGUILA SAC.Asimismo
describimos que la tasa de retorno es mayor que la tasa requerida del proyecto es
indica que es aceptable por lo tanto va generar una excelente rentabilidad para la
empresa.
XIII. Concluiones
 Mediante el diagrama de ishikawa se determina que las fallas que presentan
las extrusoras por la falta de un plan de mantenimiento preventivo.

 Finalmente, se determinó que con el análisis económico de caja se debe de

implementar un área de mantenimiento para la empresa tendría una
rentabilidad 558,675.66 en tres años.

Recomendaciones
 Se recomienda hacer una mejora en el área de mantenimiento, ya que
ocurren muchas fallas de manera continua.

 Se tiene que realizar un sistema ABC para encontrar distintos niveles que
pueden ser muy críticos y a la vez no tan perjudiciales para la empresa.

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